一种碟簧组件装配方法与流程

1.本发明涉及碟簧装配技术领域，尤其涉及一种碟簧组件装配方法。


背景技术：

2.目前采用人工组装的方法，工序如下：组装-测试-压装-打标，每道工序均由人工操作实现。该碟簧组件包含20个子零件，成品对高度、力值都有严格要求，成品组装完成需要经过4道工序，每道工序均需要人工操作实现，每道工序均须配置1人及以上，按总共4人配置，每班可装配900套左右产品，人工成本较高；子零件数量多，相同产品有正反面装配，不同产品间人工装配易出现错装、漏装、多装等情况，导致产品出现不合格情况。现有技术中，仅有对碟簧组件的压紧装置改进，少有对装配方法的改进。
3.例如，一种在中国专利文献上公开的“一种用于碟簧装配的压紧系统及其使用方法”，其公告号：cn115781245a，公开了包括c型架，所述c型架上设置有装配定位装置，待压装的碟簧产品置于所述装配定位装置中，所述装配定位装置的上方依次设置有装配压头和油压控制系统，通过所述油压控制系统给予所述装配压头施压，所述装配压头内设置有定位件和锁紧件，通过所述定位件对碟簧产品进行定位，通过所述锁紧件对碟簧产品进行锁止，但是该方案不能对碟簧组件中多种多个碟簧进行自动装配。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中不能对碟簧组件进行自动装配的问题，本发明提供一种碟簧组件装配方法，能够根据高度进行自动装配，对碟簧组件中不同碟簧和垫片等结构自动装配。
5.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种碟簧组件装配方法，包括如下步骤：获取碟簧片的凸面方向，根据凸面方向判断是否为预设碟簧片，若是，进一步判断预设碟簧片是否符合高度要求；如果预设碟簧片符合高度要求，将完成该预设碟簧片装配并进行下一步装配。首先判断是否为预设碟簧片，在每一步装配时，碟簧片可能相同可能不同，但是凸面方向均不同，所以根据阿凸面方向判断是否为预设碟簧片，判断为预设碟簧片后，再判断该碟簧片的安装高度是否符合要求，若安装高度也符合要求则完成此次装配；从而实现碟簧组件的自动装配，能够自动对碟簧组件中各种碟簧依次进行装配，能够跟随碟簧组件内不同碟簧装配次序进行装配。
6.作为优选的，根据凸面方向判断是否为预设碟簧片时，获取当前碟簧组件的预设凸面方向，若碟簧片的凸面方向和预设凸面方向相同，则判断该碟簧片为预设碟簧片。获取当前碟簧组件的预设凸面方向包括，根据碟簧组件装配的工艺步骤确定当前装配工序的预设凸面方向，根据当前阿装配工序的预设凸面方向对碟簧片进行判断，从而实现快速判断该碟簧片是否为当前装配工序需要的预设碟簧片。通过预设凸面方向的判断实现碟簧片的判断，使得不需要对碟簧片进行其他判断，同时，该种判断方式能够判断出同一种碟簧片位置出错，或是不同种碟簧片类型上错等情况，提高了碟簧组件实际装配过程中检测并识别
碟簧片的效率。
7.作为优选的，还包括获取与预设凸面方向对应的凸面位置，并获取凸面位置的预设范围，判断预设碟簧片在对应凸面位置的高度是否位于预设范围。其中，预设凸面的方向不同，对应不同的凸面位置，也就是说，当预设凸面朝上时，此时凸面位置位于凸面中心处，当预设凸面朝下时，此时凸面位置位于凸面的四周；使得能够通过凸面方向对应的凸面位置进行判断，确定凸面方向后，再根据凸面方向对应的凸面位置进行高度判断，从而得到预设碟簧片的特征点的高度，通过预设碟簧片的特征点的高度进行判断，实现对预设碟簧片的高度检测，该高度检测可以为装配后，对特征点的高度检测，或者为装配前对碟簧片特征点位置的自身高度检测；能够实现自动快速检测。
8.作为优选的，完成该预设碟簧片装配包括，获取碟簧片定位，根据碟簧片定位判断是否为装配位置，若是装配位置则完成装配，若碟簧片定位发生变化则撤销本次装配。完成预设碟簧片的判断后，对预设碟簧片进行相对于碟簧组件的定位，根据定位将预设碟簧片装配到碟簧组件中。能够让碟簧片的检测和装配定位分开，避免产生装配碟簧片时发现碟簧片错误而造成的操作倒退。能够便于快速进行装配。
9.作为优选的，判断预设碟簧片是否符合高度要求包括，获取已装配的碟簧片的高度，将其与预设碟簧高度相加，根据相加结果判断预设碟簧是否符合高度要求。通过对预设碟簧片和已安装碟簧片的高度进行叠加检测，实现预设碟簧片的高度检测，其中，可以通过将预设碟簧片安装到碟簧组件后统一高度检测来实现叠加检测，也可以分别对已安装碟簧片的高度和预设碟簧片的高度进行检测来实现叠加检测，使得通过上述方式，既可以判断预设碟簧片本身是否符合要求，也可以判断预设碟簧片的安装是否到位，从而判断这一步装配的预设碟簧片是否符合高度要求。
10.作为优选的，判断预设碟簧片是否符合高度要求还包括，将已装配碟簧片的高度和预设碟片簧高度相加后，判断高度相加结果的位置，若高度相加结果位置和预设凸面方向对应的凸面位置相同则对高度相加结果进行判断。通过已装配碟簧片的高度和预设碟簧片高度的相加，对相加位置进行判断，则能够判断出该预设碟簧片安装是否符合要求，同时能够判断出该装配步骤所需的碟簧片和装配的预设碟簧片是否相同，也就是说，能够在这一步对碟簧片装配的正确与否再次进行判断，同时通过在对应的凸面位置的高度进行判断，能够判断出该预设碟簧片的安装效果，能够监测预设碟簧片安装后各位置的高度。
11.作为优选的，高度要求包括，以预设碟簧片的自身高度设为高度要求阈值，将不符合高度要求的碟簧组件设为超差件，将超差件剔除进行下一件碟簧组件装配。高度要求根据碟簧片自身的高度值确定，使得通过高度要求可以一方面检测预设碟簧片的尺寸精度，另一方面可以便于检测预设碟簧片的装配效果，从而将装配后不符合要求的碟簧组件进行筛选。
12.作为优选的，若无法获取碟簧凸面方向，则获取垫片高度，根据已装配碟簧片的高度判断垫片高度是否符合要求，若不是则重新获取垫片高度直至符合要求。此时不获取碟簧凸面方向，跳过获取碟簧凸面方向这一步骤后，改为获取垫片高度，获取垫片高度后对垫片进行高度判断，其中高度判断是对垫片本身的高度进行判断以判断垫片是否符合要求，并且是根据已装配碟簧的高度确定垫片高度，最终的要求为垫片装配完成后的高度。能够根据已装配碟簧片对垫片的高度进行确定，从而实现自动装配合适的垫片。
13.作为优选的，完成下一步装配后获取测试方式，根据测试方式对完成装配的碟簧组件进行测试；获取测试结果，将测试结果合格的碟簧组件进行压装及激光打标。完成每一步的碟簧片或垫片装配后，采用不同的测试方式进行测试，根据不同的测试方式获得不同的测试结果来确定合格的碟簧组件。从而能够实现碟簧片的全自动装配。
14.本发明具有如下优点：（1）实现碟簧组件的自动装配，能够自动对碟簧组件中各种碟簧依次进行装配，能够跟随碟簧组件内不同碟簧装配次序进行装配；（2）提高了碟簧组件实际装配过程中检测并识别碟簧片的效率；（3）能够让碟簧片的检测和装配定位分开，避免产生装配碟簧片时发现碟簧片错误而造成的操作倒退。能够便于快速进行装配；（4）既可以判断预设碟簧片本身是否符合要求，也可以判断预设碟簧片的安装是否到位，从而判断这一步装配的预设碟簧片是否符合高度要求；（5）能够判断出该预设碟簧片的安装效果，能够监测预设碟簧片安装后各位置的高度。
附图说明
15.下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
16.图1是本发明一种碟簧组件装配方法的步骤示意图。
17.图2是本发明一种碟簧组件装配方法的流程示意图。
18.图3是实施例的实施示意图。
19.1、上料机构；2、组装部；3、检测部；4、下料部。
具体实施方式
20.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.如图1-3所示，在一个较佳的实施例中，本发明公开了一种碟簧组件装配方法，包括如下步骤：获取碟簧片的凸面方向，根据凸面方向判断是否为预设碟簧片，若是，进一步判断预设碟簧片是否符合高度要求；如果预设碟簧片符合高度要求，将完成该预设碟簧片装配并进行下一步装配。首先判断是否为预设碟簧片，在每一步装配时，碟簧片可能相同可能不同，但是凸面方向均不同，所以根据阿凸面方向判断是否为预设碟簧片，判断为预设碟簧片后，再判断该碟簧片的安装高度是否符合要求，若安装高度也符合要求则完成此次装配。
22.在使用时，通过传感器检测或直接输入碟簧片的凸面方向，对碟簧片的凸面方向进行判断，完成对当前工序的碟簧片的判断，判断是否为工序正确的碟簧片，若正确则完成装配，重复这一步骤，实现自动装配。
23.根据凸面方向判断是否为预设碟簧片时，获取当前碟簧组件的预设凸面方向，若碟簧片的凸面方向和预设凸面方向相同，则判断该碟簧片为预设碟簧片。获取当前碟簧组件的预设凸面方向包括，根据碟簧组件装配的工艺步骤确定当前装配工序的预设凸面方向，根据当前阿装配工序的预设凸面方向对碟簧片进行判断，从而实现快速判断该碟簧片
是否为当前装配工序需要的预设碟簧片。通过预设凸面方向的判断实现碟簧片的判断，使得不需要对碟簧片进行其他判断，同时，该种判断方式能够判断出同一种碟簧片位置出错，或是不同种碟簧片类型上错等情况。
24.在使用时，根据当前工序确定当前需要安装的碟簧片，再判断当前需要安装的碟簧片的凸面方向，将该凸面方向作为预设凸面方向，根据该预设凸面方向判断是否为这一工序的碟簧片。
25.还包括获取与预设凸面方向对应的凸面位置，并获取凸面位置的预设范围，判断预设碟簧片在对应凸面位置的高度是否位于预设范围。其中，预设凸面的方向不同，对应不同的凸面位置，也就是说，当预设凸面朝上时，此时凸面位置位于凸面中心处，当预设凸面朝下时，此时凸面位置位于凸面的四周；使得能够通过凸面方向对应的凸面位置进行判断，确定凸面方向后，再根据凸面方向对应的凸面位置进行高度判断，从而得到预设碟簧片的特征点的高度，通过预设碟簧片的特征点的高度进行判断，该高度检测可以为装配后，对特征点的高度检测，或者为装配前对碟簧片特征点位置的自身高度检测。
26.在使用时，对装配的碟簧片根据高度和位置进行检测，从而完成每个碟簧片装配前或装配后的检测。
27.完成该预设碟簧片装配包括，获取碟簧片定位，根据碟簧片定位判断是否为装配位置，若是装配位置则完成装配，若碟簧片定位发生变化则撤销本次装配。完成预设碟簧片的判断后，对预设碟簧片进行相对于碟簧组件的定位，根据定位将预设碟簧片装配到碟簧组件中。
28.在使用时，在碟簧片判断为正确后装配前，对碟簧片和碟簧组件进行定位，通常使用定位杆从上至下进行定位装配，定位正确后进行装配。
29.判断预设碟簧片是否符合高度要求包括，获取已装配的碟簧片的高度，将其与预设碟簧高度相加，根据相加结果判断预设碟簧是否符合高度要求。通过对预设碟簧片和已安装碟簧片的高度进行叠加检测，实现预设碟簧片的高度检测，其中，可以通过将预设碟簧片安装到碟簧组件后统一高度检测来实现叠加检测，也可以分别对已安装碟簧片的高度和预设碟簧片的高度进行检测来实现叠加检测。
30.在使用时，在碟簧片定位成功并成功装配后，再次进行高度检测来对装配结果进行检测，来判断工艺是否符合要求。
31.判断预设碟簧片是否符合高度要求还包括，将已装配碟簧片的高度和预设碟片簧高度相加后，判断高度相加结果的位置，若高度相加结果位置和预设凸面方向对应的凸面位置相同则对高度相加结果进行判断。通过已装配碟簧片的高度和预设碟簧片高度的相加，对相加位置进行判断，在对应的凸面位置的高度进行判断。
32.在使用时，通过传感器等检测工具对装配后的碟簧组件进行检测，检测其顶部的高度及位置；在碟簧片偏移、歪斜等情况时，其顶部高度会发生变化，从而检测装配结果，提高自动化效率。
33.高度要求包括，以预设碟簧片的自身高度设为高度要求阈值，将不符合高度要求的碟簧组件设为超差件，将超差件剔除进行下一件碟簧组件装配。高度要求根据碟簧片自身的高度值确定，使得通过高度要求可以一方面检测预设碟簧片的尺寸精度，另一方面可以便于检测预设碟簧片的装配效果。
34.若无法获取碟簧凸面方向，则获取垫片高度，根据已装配碟簧片的高度判断垫片高度是否符合要求，若不是则重新获取垫片高度直至符合要求。此时不获取碟簧凸面方向，跳过获取碟簧凸面方向这一步骤后，改为获取垫片高度，获取垫片高度后对垫片进行高度判断，其中高度判断是对垫片本身的高度进行判断以判断垫片是否符合要求，并且是根据已装配碟簧的高度确定垫片高度，最终的要求为垫片装配完成后的高度。
35.完成下一步装配后获取测试方式，根据测试方式对完成装配的碟簧组件进行测试；获取测试结果，将测试结果合格的碟簧组件进行压装及激光打标。完成每一步的碟簧片或垫片装配后，采用不同的测试方式进行测试，根据不同的测试方式获得不同的测试结果来确定合格的碟簧组件。
36.在第二个实施例中，本发明公开了一种碟簧组件装配装置，其工作时能实现本发明公开的一种碟簧组件装配方法，包括如下机构。包括上料机构1，上料机构1将壳体输送到传送带上；上料机构1后连接有多个组装部2，组装部2包括第一碟簧组装部，第一碟簧组装部将第一碟簧组装到壳体内；包括第一碟簧组装部后设有第二碟簧组装部，第二碟簧组装部将第二碟簧组装到壳体内；包括第二碟簧组装部后设有第三碟簧组装部，第三碟簧组装部将第三碟簧组装到壳体内；包括第三碟簧组装部后设有第四碟簧组装部，第四碟簧组装部将第四碟簧组装到壳体内。
37.每个组装部都设有高度检测装置，高度检测装置包括夹取机构，夹取机构为机械手或可移动夹具；夹取机构末端设有触发开关，夹取机构的夹取厚度固定，触发开关与碟簧片抵接，当碟簧片的厚度与夹取机构的夹取厚度相同时，碟簧片与触发开关抵接，触发开关连接有处理器，处理器与组装部连接，触发开关被触发后发送信号到处理器，处理器接收到触发开关信号后判断碟簧片符合标准，处理器根据出发开关的信号发送合格信号到组装部，组装部接收到合格信号后进行组装。
38.在另一个实施例中，夹取机构连接有光线检测模块，光线检测模块通过布置在夹取机构和组装部之间的光线发射器及光线传感器检测碟簧片的厚度及方向。
39.在另一个实施例中，组装部，高度检测装置包括两个高度不同互相垂直的传送带，位于上方的传送带内设有空腔，空腔内固设有夹取机构，空腔顶部设有触发开关，触发开关与夹取机构内的碟簧片抵接，夹取机构包括对称布置的伸缩件，伸缩件与碟簧片卡接，伸缩件将碟簧片卡接在空腔内，伸缩件在得电后收缩进入空腔侧壁中，触发开关控制伸缩件得电。符合要求的碟簧片与触发开关抵接后触发开关将伸缩件得电，伸缩件收缩后使得碟簧件失去卡接并掉落出空腔。位于下方的传送带上设有壳体。壳体与空腔位于同一竖直面上，碟簧片从空腔中跌落落入壳体中完成装配。
40.在另一个实施例中，夹取机构连接有推送杆，推送杆将碟簧片推入夹取机构后，碟簧片被伸缩件卡接被防止掉落出空腔，当碟簧片符合高度要求时与空腔内顶部的触发开关抵接， 触发开关发出电流信号到伸缩件使得伸缩件得电收缩，进而使得进入空腔的碟簧片继续掉落到下方的壳体中，从而完成装配。
41.在另一个实施例中，空腔内部设有水平布置的光线传感器，光线传感器包括发射部和感应部，感应部与伸缩件连接，感应部在失去光线接收时控制伸缩件得电进行收缩，发射部为常亮光线发射器。
42.进一步的，感应部设有判断电路，判断电路的一端为光线信号，判断电路的另一端
为伸缩信号，判断逻辑为当光线信号为0时发送伸缩信号。
43.在另一个实施例中，光线传感器呈阵列布置在空腔顶部，光线传感器检测空腔内的碟簧片尺寸和位置，光线传感器连接有处理器并将检测信息发送到处理器。处理器根据光线传感器的检测结果判断是否在另一个实施例中，机械手为对称布置的u型伸缩手， u型伸缩手的两端靠近远离实现碟簧片的夹取和放松。u型伸缩手的内侧对应两端面设有阵列布置的光线传感器，能够通过不同位置的光线传感器检测夹取的碟簧片的凸面方向、高度以及碟簧片的尺寸。光线传感器连接有处理器，处理器根据光线传感器的信号转换进行测距，通过测距和u型伸缩手的预设尺寸确定碟簧片的实际尺寸。处理器分别根据碟簧片的凸面方向、高度及碟簧片的尺寸判断碟簧片是否符合标准，若判断为是则发送释放信号控制u型伸缩手释放碟簧片。
44.能够在碟簧片每次放入之前进行检测，得到碟簧片是否符合标准，避免不合格的碟簧片被放入，同时经过定位使得碟簧片不会放歪，避免碟簧片放入后检测不合格再拿出造成的繁琐步骤。
45.同时处理器内对放置成功的碟簧片进行计数，处理器根据计数获取预设碟簧片的信息，根据预设碟簧片的信息对接收到的检测信息进行判断，实现同时判断碟簧片是否符合标准与是否为需要碟簧片。能够在接收到依次传送的多个不同类型碟簧片时，根据预设的安装需要依次选取不同的碟簧片来对当前的壳体进行装配。
46.使得传送带流水线上不同工位可以进行不同碟簧片的安装。
47.在另一个实施例中，组装部2后设有检测部3，检测部3后设有下料部4。进行一次检测后将合格的产品下料。
48.具体实施时，首先进行上料，上料包括将第一圆孔碟簧、第二圆孔碟簧、七孔碟簧、八孔碟簧、调整平垫片、推杆限位垫片、碟簧限位垫片装到对应的安装机构中，然后依次按照顺序传送壳体到每一个部件的安装机构处。上料之后进行组装，依次安装壳体最底部的三片第二圆孔碟簧，壳体最底部的三片第二圆孔碟簧均凸面朝向壳体底部，安装时，将凸面朝下的第二圆孔碟簧依次放置到壳体中并计数，在计数达到3后停止放置凸面朝下的第二圆孔碟簧，在每一片第二圆孔碟簧放置后检测壳体内高度，壳体内高度不超差时继续放下一片；在放置三片凸面朝下的第二圆孔碟簧后，同样的方法再次放置三片凸面朝上的第二圆孔碟簧，放置三片凸面朝上的第二圆孔碟簧后，高度检测，再次将高度超差的壳体进行剔除。然后进行第一圆孔碟簧的装配，包括两组第一圆孔碟簧和碟簧限位垫片的组合，该组合中，首先将一片第一圆孔碟簧放置在壳体内并使其与第二圆孔碟簧上端面抵接，该第一圆孔碟簧凸面朝下，然后在该第一圆孔碟簧的凹面处放置一片碟簧限位垫片，在碟簧限位垫片上方放置一个凸面朝上的第一圆孔碟簧，使得碟簧限位垫片上下两侧分别有一个关于碟簧限位垫片对称的第一圆孔碟簧。在依次竖直放置两个上述第一圆孔碟簧和碟簧限位垫片的组合时，在每个第一圆孔碟簧被放置后进行一次高度检测，将高度超差的壳体进行剔除。
49.在壳体没有被剔除完成第一圆孔碟簧和第二圆孔碟簧的安装后，对该壳体进行八孔碟簧和七孔碟簧的安装，八孔碟簧包括依次放置的3个，最底部的八孔碟簧凸面朝下并与最顶部的第一圆孔碟簧的顶面抵接，将第二个八孔碟簧的凸面朝上放置，进行高度检测，将高度超差的壳体去除；然后再安装3个八孔碟簧中的最后一个，最后一个八孔碟簧的凸面朝下，与最下方的八孔碟簧关于中间的八孔碟簧对称；安装完八孔碟簧后，在八孔碟簧上方依
次安装两个对称布置的七孔碟簧，首先将一个七孔碟簧凸面朝上放入壳体中，凸面朝上的七空碟簧与最上方的八孔碟簧抵接；然后将第二个七孔碟簧凸面朝下进行安装，在安装完成两个七孔碟簧后，进行高度检测，将高度超差的壳体剔除。
50.完成所有的碟簧安装后，安装调平垫片，将调平垫片安装在最上方的七孔碟簧上方。安装完调平垫片后，进行高度检测，将高度超差的壳体进行剔除。完成调平垫片安装后，将活塞推杆朝上放入壳体中，使得活塞推杆的底部与调平垫片顶部抵接；安装完活塞推杆后在壳体顶部安装推杆限位垫片，将推杆限位垫片与壳体边缘定位并进行安装固定。
51.在第三个实施例中，在完成安装后，还包括测试和压装。在测试过程中，对安装完成的壳体进行性能检测，获取性能检测结果，对测试后高度合格的碟簧组件进行压装，获取压装结果，对压装结果合格的碟簧组件进行激光打标。
52.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

技术特征：
1.一种碟簧组件装配方法，其特征在于，包括如下步骤：获取碟簧片的凸面方向，根据凸面方向判断是否为预设碟簧片，若是，进一步判断预设碟簧片是否符合高度要求；如果预设碟簧片符合高度要求，将完成该预设碟簧片装配并进行下一步装配。2.根据权利要求1所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，所述的根据凸面方向判断是否为预设碟簧片时，获取当前碟簧组件的预设凸面方向，若碟簧片的凸面方向和预设凸面方向相同，则判断该碟簧片为预设碟簧片。3.根据权利要求2所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，还包括获取与预设凸面方向对应的凸面位置，并获取凸面位置的预设范围，判断预设碟簧片在对应凸面位置的高度是否位于预设范围。4.根据权利要求1或2或3所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，所述的完成该预设碟簧片装配包括，获取碟簧片定位，根据碟簧片定位判断是否为装配位置，若是装配位置则完成装配，若碟簧片定位发生变化则撤销本次装配。5.根据权利要求3所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，判断预设碟簧片是否符合高度要求包括，获取已装配的碟簧片的高度，将其与预设碟簧高度相加，根据相加结果判断预设碟簧是否符合高度要求。6.根据权利要求5所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，判断预设碟簧片是否符合高度要求还包括，将已装配碟簧片的高度和预设碟片簧高度相加后，判断高度相加结果的位置，若高度相加结果位置和预设凸面方向对应的凸面位置相同则对高度相加结果进行判断。7.根据权利要求3或6所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，所述的高度要求包括，以预设碟簧片的自身高度设为高度要求阈值，将不符合高度要求的碟簧组件设为超差件，将超差件剔除进行下一件碟簧组件装配。8.根据权利要求5或6所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，若无法获取碟簧凸面方向，则获取垫片高度，根据已装配碟簧片的高度判断垫片高度是否符合要求，若不是则重新获取垫片高度直至符合要求。9.根据权利要求1至8任一项所述的一种碟簧组件装配方法，其特征在于，完成下一步装配后获取测试方式，根据测试方式对完成装配的碟簧组件进行测试；获取测试结果，将测试结果合格的碟簧组件进行压装及激光打标。

技术总结
本发明公开了一种碟簧组件装配方法，包括如下步骤：获取碟簧片的凸面方向，根据凸面方向判断是否为预设碟簧片，若是，进一步判断预设碟簧片是否符合高度要求；如果预设碟簧片符合高度要求，将完成该预设碟簧片装配并进行下一步装配；实现碟簧组件的自动装配，能够自动对碟簧组件中各种碟簧依次进行装配，能够跟随碟簧组件内不同碟簧装配次序进行装配；提高了碟簧组件实际装配过程中检测并识别碟簧片的效率；能够让碟簧片的检测和装配定位分开，避免产生装配碟簧片时发现碟簧片错误而造成的操作倒退。能够便于快速进行装配。能够便于快速进行装配。能够便于快速进行装配。


技术研发人员：魏超
受保护的技术使用者：浙江美力科技股份有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/9/23