一种测试称重传感器的力机结构的制作方法

1.本发明涉及称重传感器测试技术领域，尤其是涉及一种测试称重传感器的力机结构。


背景技术：

2.随着物联网的推进，称重传感器应用越来越广。随之而来的传感器种类的千变万化。传感器的承载方式也不尽相同。这个产品出厂前的测试、标定提出了更高的要求。
3.目前小量程产品（3t以内）的测试力机基本采用静重机方式，测试方式主要分为压式和拉式。拉式主要针对拉式传感器，压式主要针对常规悬臂梁类传感器。如中国专利文献中，专利号为cn2022211985134于2022年9月27日授权公告的一种轮辐式拉压传感器检测装置，包括结构框架和安装在结构框架上的加力机构和测量连接机构；加力机构包括通过摇杆驱动的丝母，丝母与拉压轴上部的丝杆区段螺纹连接，拉压轴下部的光杆区段通过胀紧套与胀紧套座连接，胀紧套座两侧设置相配合的滑块、滑轨；胀紧套座下部依次连接有传动轴、待测传感器、连接轴、标准传感器。该申请的不足之处在于，通过丝杆传动加力，加力定量难以把控，待测传感器和标准传感器连接进行测量，只能测量轮辐式的传感器，应用范围小，能够完成的固定和测量形式单一。


技术实现要素：

4.本发明为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种测试称重传感器的力机结构，能够匹配多种不同类型的称重传感器测试，并且加载可靠，方便测量称重传感器的线性曲线，测量结果可靠。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
6.一种测试称重传感器的力机结构，包括框架，框架滑动设有反向架，反向架上设有标准传感器，标准传感器连接有加载系统，反向架上固定设有连接部，框架上固定设有待测产品，待测产品与连接部配合。本技术的待测产品与框架连接，通过相对框架滑动设置的反向架来设置标准传感器并完成反向架与待测产品的连接，通过反向架传递力矩至反向架和待测产品上，能够完成待测产品的参数测试，并且反向架作为中转部件，能够配合不同类型的称重传感器，使用范围广，通过加载系统提供可靠的加载，提高称重传感器参数测试结果的可靠性。
7.作为优选，加载系统包括砝码组件和用于加载砝码组件的液压顶升系统，标准传感器的下侧设有连接柱，连接柱的下端设有与砝码组件连接的喇叭限位头。喇叭限位头与砝码组件可靠连接，砝码组件通过液压顶升系统实现逐个的增加，加载可靠。
8.作为优选，砝码组件包括若干个砝码单元，最上层砝码单元上设有与喇叭限位头配合的连接孔，连接孔与连接柱滑动配合，相邻砝码单元之间设有若干根连接螺杆，连接螺杆的上端设有定位圆台，连接螺杆固定连接在下层砝码单元的上侧，上层砝码单元上设有配合定位圆台的圆台孔，连接螺杆在下层砝码单元上的高度大于圆台孔的孔深，连接螺杆
在下层砝码单元上的高度小于上层砝码单元的厚度。喇叭限位头和连接孔实现自动对中的悬挂，连接螺杆配合定位圆台使得砝码单元之间具有一定的移动余量，在连接螺杆没有伸展到最大长度时，相邻砝码单元不能传递力矩，从而在液压顶升系统升降的过程中能够实现砝码单元的逐个添加，加载稳定可靠，方便测试参数。
9.作为优选，相邻砝码单元之间设置三根连接螺杆，三根连接螺杆绕砝码单元轴线圆周阵列设置。在连接螺杆伸展时能够实现相邻砝码单元之间的稳定连接。
10.作为优选，砝码单元的上侧设有对应圆台孔的避让槽，避让槽位于相邻连接螺杆之间的位置。避让槽的设置方便连接螺杆的隐藏收缩，使得砝码单元之间能够稳定贴合。
11.作为优选，砝码组件的底部设有砝码底盘，液压顶升系统包括连接砝码底盘的液压油缸，框架上设有安装板，安装板上设有对应液压油缸的让渡孔，砝码底盘的下侧固定设有导向杆，安装板上设有配合导向杆的直线轴承；液压油缸位于砝码底盘的中心位置，导向杆在液压油缸的两侧设有对称的两根。液压油缸驱动砝码底盘，导向杆提供传动导向，实现砝码组件的可靠竖直升降，保证连接螺杆作用的可靠，避免出现干扰的情况。
12.作为优选，反向架包括下横梁，框架上设有测试平板，下横梁位于测试平板的下侧，待测产品能够固定在测试平板上，下横梁上设有贯穿测试平板滑动设置的立柱，下横梁上设有吊环，待测产品上设有配合吊环的检测杆。待测产品的一端固定在测试平板上，待测产品的另一端设置检测杆，吊环能够用于完成与检测杆的拉紧对位，吊环下压过程中，带动检测杆下压，完成对待测产品的检测，测试方便，结果可靠。
13.作为优选，检测杆包括内凹的圆形槽，检测杆的端部形状为圆角正方形。待测产品一端设有螺孔，实际检测是检测螺孔位置的压力参数，但是螺孔内难以定位，而且存在压头容易跳出的问题，因此不能提供可靠的检测结果，而本技术利用检测杆，检测杆拧入到螺孔内，通过圆形槽方便检测杆和吊杆的配合到位，检测杆端部的圆角正方形既能方便检测杆配合工具的拧动，又能避免与圆形槽的干扰，保证圆形槽的限位能力，从而提高检测杆应用的可靠性。
14.作为优选，反向架包括上横梁，上横梁上转动设有下连接u型接头，测试平板上固定设有门型支架，门型支架上设有上连接u型接头。上连接u型接头和下连接u型接头能够用于连接称重传感器的两端，适用于两端拉紧或压紧的传感器测试，该部分结构独立测试平板设置，基于反向架，使得本技术能够配合不同类型的传感器。
15.作为优选，下横梁上固定设有连接杆，吊环位于连接杆的端部，连接杆和下横梁可拆卸连接。吊杆能够拆卸重装，因此相对下横梁的位置，吊环的位置能够调整，从而在配合不同类型传感器测试时，可以调整吊环相对测试平板的位置，避免吊环对测试产生干扰，同时无需取下吊环，使得不同类型的传感器测试中，反向架和吊环等部件可作为一个整体配重，方便结合砝码组件来精确测量传感器的参数。
16.本发明的有益效果是：能够匹配多种不同类型的称重传感器测试，并且加载可靠，方便测量称重传感器的线性曲线，测量结果可靠。
附图说明
17.图1是本发明的结构示意图。
18.图2是本发明的内部剖视图。
19.图3是本发明中反向架和测试平板的结构示意图。
20.图4是本发明中砝码单元的结构示意图。
21.图5是本发明中一种待测产品应用时和检测杆的爆炸示意图。
22.图6是本发明中另一种待测产品的示意图。
23.图中：框架1 反向架2 连接柱3 喇叭限位头4 标准传感器5 砝码组件6 液压顶升系统7 砝码单元8 连接孔9 连接螺杆10 定位圆台11 圆台孔12 避让槽13 砝码底盘14 安装板15 导向杆16 直线轴承17 下横梁18 测试平板19 立柱20 吊环21 连接杆22 检测杆23 圆形槽24 c形板件25 待测产品26 螺栓孔27 上横梁28 下连接u型接头29 门型支架30 上连接u型接头31。
具体实施方式
24.下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步的描述。
25.实施例1：如图1到图5所示，一种测试称重传感器的力机结构，包括框架1，框架1为长方体的框型结构，框架1底部设有底板来保证框架1的支撑稳定。框架1滑动设有反向架2，反向架2上设有标准传感器5，标准传感器5连接有加载系统，反向架2上固定设有连接部，框架1上固定设有待测产品26，待测产品26与连接部配合。
26.加载系统包括砝码组件6和用于加载砝码组件6的液压顶升系统7，标准传感器5的下侧固定设有连接柱3，连接柱3的下端设有与砝码组件6连接的喇叭限位头4。喇叭限位头4上小下大。砝码组件6包括若干个砝码单元8，最上层砝码单元8上设有与喇叭限位头4配合的连接孔9，连接孔9与连接柱3滑动配合，相邻砝码单元8之间设置三根连接螺杆10，三根连接螺杆10绕砝码单元8轴线圆周阵列设置。连接螺杆10的上端设有定位圆台11，连接螺杆10固定连接在下层砝码单元8的上侧，上层砝码单元8上设有配合定位圆台11的圆台孔12，连接螺杆10在下层砝码单元8上的高度大于圆台孔12的孔深，连接螺杆10在下层砝码单元8上的高度小于上层砝码单元8的厚度。砝码单元8的上侧设有对应圆台孔12的避让槽13，避让槽13位于相邻连接螺杆10之间的位置，使得上下相邻的砝码单元8之间的连接螺杆10能够错位设置。
27.砝码组件6的底部设有砝码底盘14，液压顶升系统7包括连接砝码底盘14的液压油缸，框架1上设有安装板15，安装板15上设有对应液压油缸的让渡孔，砝码底盘14的下侧固定设有导向杆16，安装板15上设有配合导向杆16的直线轴承17；液压油缸位于砝码底盘14的中心位置，导向杆16在液压油缸的两侧设有对称的两根。
28.反向架2包括下横梁18，框架1上设有测试平板19，下横梁18位于测试平板19的下侧，待测产品26能够固定在测试平板19上，下横梁18上设有贯穿测试平板19滑动设置的立柱20，下横梁18上设有吊环21，待测产品26上设有配合吊环21的检测杆23。检测杆23包括内凹的圆形槽24，检测杆23的端部形状为圆角正方形。待测产品26的一端通过c形板件25固定安装在测试平板19上，待测产品26的另一端设置螺栓孔27，待测产品26的参数测试即测试待测产品26的抗弯系数，也就是在受弯情况下待测产品26弯曲变形情况和力矩之间的关系。下横梁18上固定设有连接杆22，吊环21位于连接杆22的端部，连接杆22和下横梁18可拆卸连接。连接杆22竖直固定在下横梁18上，测试平板19上设有对应连接杆22的通孔，通孔的
直径大于连接杆22的直径并小于吊环21的最大宽度尺寸。吊环21的尺寸比通孔大，使得在待测产品26超载弯曲过量时，吊环21和通孔配合能够支撑反向架2，保证设备运行的安全性。本实施例中吊环21和检测杆23配合，形成连接部。
29.此外，反向架2还包括上横梁28，上横梁28上转动设有下连接u型接头29，下横梁18的两端分别设有立柱20，上横梁28跨接在两立柱20的上端。测试平板19上固定设有门型支架30，门型支架30上设有上连接u型接头31。
30.实施例2，如图6所示所公开的另一款待测产品26，待测产品26的两端设有垂直的通孔，本实施例中上连接u型接头31和下连接u型接头29作为连接部应用。待测产品26两端的通孔能够通过销轴连接上连接u型接头31和下连接u型接头29，下连接u型接头29通过推力轴承和深沟球轴承转动设置在上横梁28上，由于下连接u型接头29的转动设置，因此能够保证两个接头与待测产品26的配合。
31.以实施例1为例，使用时，将待测产品26固定安装在c形板件25上，再将c形板件25安装在测试平板19上，将吊环21挂在检测杆23的圆形槽24上，液压顶升系统7初始状态为上升状态，砝码单元8均堆叠在砝码底盘14上，在液压顶升系统7带动砝码底盘14下降过程中，能够从上到下依次完成每个砝码单元8相对反向架2的加载，在砝码单元8逐渐加载的过程中，采集数据，并对产品进行标定测试，即可获得待测产品26测试的拟合曲线，计算获得待测产品26的参数。除了本两个实施例中的产品，本技术还能应用在压式或拉式产品，只需将产品的测试两端分别设置在反向架2和框架1上即可，若要测试压式或拉式产品，直接将吊环21整体移至框架1租金的工作台面以下，避免吊环21的存在产生干扰。
32.本技术的待测产品26与框架1连接，通过相对框架1滑动设置的反向架2来设置标准传感器5并完成反向架2与待测产品26的连接，通过反向架2传递力矩至反向架2和待测产品26上，能够完成待测产品26的参数测试，并且反向架2作为中转部件，能够配合不同类型的称重传感器，使用范围广，通过加载系统提供可靠的加载，提高称重传感器参数测试结果的可靠性。

技术特征：
1.一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，包括框架，框架滑动设有反向架，反向架上设有标准传感器，标准传感器连接有加载系统，反向架上固定设有连接部，框架上固定设有待测产品，待测产品与连接部配合。2.根据权利要求1所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述加载系统包括砝码组件和用于加载砝码组件的液压顶升系统，标准传感器的下侧设有连接柱，连接柱的下端设有与砝码组件连接的喇叭限位头。3.根据权利要求2所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述砝码组件包括若干个砝码单元，最上层砝码单元上设有与喇叭限位头配合的连接孔，连接孔与连接柱滑动配合，相邻砝码单元之间设有若干根连接螺杆，连接螺杆的上端设有定位圆台，连接螺杆固定连接在下层砝码单元的上侧，上层砝码单元上设有配合定位圆台的圆台孔，连接螺杆在下层砝码单元上的高度大于圆台孔的孔深，连接螺杆在下层砝码单元上的高度小于上层砝码单元的厚度。4.根据权利要求3所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述相邻砝码单元之间设置三根连接螺杆，三根连接螺杆绕砝码单元轴线圆周阵列设置。5.根据权利要求3或4所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述砝码单元的上侧设有对应圆台孔的避让槽，避让槽位于相邻连接螺杆之间的位置。6.根据权利要求2或3或4所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述砝码组件的底部设有砝码底盘，液压顶升系统包括连接砝码底盘的液压油缸，框架上设有安装板，安装板上设有对应液压油缸的让渡孔，砝码底盘的下侧固定设有导向杆，安装板上设有配合导向杆的直线轴承；液压油缸位于砝码底盘的中心位置，导向杆在液压油缸的两侧设有对称的两根。7.根据权利要求1所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述反向架包括下横梁，框架上设有测试平板，下横梁位于测试平板的下侧，待测产品能够固定在测试平板上，下横梁上设有贯穿测试平板滑动设置的立柱，下横梁上设有吊环，待测产品上设有配合吊环的检测杆。8.根据权利要求7所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述检测杆包括内凹的圆形槽，检测杆的端部形状为圆角正方形。9.根据权利要求1或7所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述反向架包括上横梁，上横梁上转动设有下连接u型接头，测试平板上固定设有门型支架，门型支架上设有上连接u型接头。10.根据权利要求7所述的一种测试称重传感器的力机结构，其特征是，所述下横梁上固定设有连接杆，吊环位于连接杆的端部，连接杆和下横梁可拆卸连接。

技术总结
本发明公开了一种测试称重传感器的力机结构，包括框架，框架滑动设有反向架，反向架上设有标准传感器，标准传感器连接有加载系统，反向架上固定设有连接部，框架上固定设有待测产品，待测产品与连接部配合。本发明的好处是待测产品与框架连接，通过相对框架滑动设置的反向架来设置标准传感器并完成反向架与待测产品的连接，通过反向架传递力矩至反向架和待测产品上，能够完成待测产品的参数测试，并且反向架作为中转部件，能够配合不同类型的称重传感器，使用范围广，通过加载系统提供可靠的加载，提高称重传感器参数测试结果的可靠性。提高称重传感器参数测试结果的可靠性。提高称重传感器参数测试结果的可靠性。


技术研发人员：牛正华 陈新建 林德法 陶佩 朱磊 朱炜道
受保护的技术使用者：安徽柯力电气制造有限公司
技术研发日：2023.04.24
技术公布日：2023/9/23