设备性能测试方法、装置、设备及存储介质与流程

1.本发明涉及设备测试技术领域，尤其涉及一种设备性能测试方法、装置、设备及存储介质。


背景技术：

2.随着工业机器人在大功率、低噪声等方面不断地发展，人们对于减速器性能的要求也越来越高。然而减速器在运行过程中常存在频繁换向以及承受巨大冲击的情况，如果减速器在工作中突然失效，可能会造成重大经济损失，甚至会威胁工作人员的生命安全，因而减速器性能参数的准确性，对于装配减速器的设备来说至关重要。然而，目前对减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能不合格的减速器投入使用，容易造成安全隐患。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种设备性能测试方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能不合格的减速器投入使用，造成安全隐患的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提供了一种设备性能测试方法，所述方法包括以下步骤：
5.根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行；
6.检测所述待测试设备的运行数据；
7.根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程；
8.根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。
9.可选地，所述待测试设备的运行数据包括：所述待测试设备的理论输入功率、理论输出功率、实际输入功率以及实际输出功率，所述检测所述待测试设备的运行数据，包括：
10.根据所述预设测试参数计算所述待测试设备的理论扭矩与理论扭矩；
11.通过扭矩传感器检测所述待测试设备的实际扭矩与实际扭矩；
12.根据所述理论扭矩与理论扭矩进行计算，得到所述待测试设备的理论功率；
13.根据所述实际扭矩与实际扭矩进行计算，得到所述待测试设备的实际功率。
14.可选地，所述理论扭矩包括：理论输入扭矩与理论输出扭矩，所述理论转速包括：理论输入转速与理论输出转速，所述理论功率包括：理论输出功率与理论输入功率，所述根据所述理论扭矩与理论扭矩进行计算，得到所述待测试设备的理论功率，包括：
15.根据所述理论输入扭矩以及所述理论输入转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输入功率；
16.根据所述理论输出扭矩以及所述理论输出转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输出功率。
17.可选地，所述实际扭矩包括：实际输入扭矩与实际输出扭矩，所述实际转速包括：实际输入转速与实际输出转速，所述实际功率包括：实际输出功率与实际输入功率，所述根据所述实际扭矩与实际扭矩进行计算，得到所述待测试设备的实际功率，包括：
18.根据所述实际输入扭矩以及所述实际输入转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输入功率；
19.根据所述实际输出扭矩以及所述实际输出转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输出功率。
20.可选地，所述待测试设备的运行数据还包括：所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：
21.控制所述待测试设备的输出端空载，通过所述电机控制所述待测试设备单向转动直至所述待测试设备的输出轴转动预设角度；
22.通过角度传感器检测所述待测试设备的输入轴转角与输出轴转角，得到所述待测试设备的输入端角度以及输出端角度；
23.通过扭矩传感器检测所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩，并根据所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩得到传动比。
24.可选地，所述待测试设备的运行数据还包括：滞回曲线，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：
25.在所述待测试设备的输出轴固定的情况下，调节所述待测试设备的输入扭矩直至达到预设扭矩；
26.检测在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角；
27.根据在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中的各个输入扭矩与各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角绘制滞回曲线。
28.可选地，所述根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，包括：
29.根据所述理论输入功率、所述理论输出功率、所述实际输入功率以及所述实际输出功率，得到传动效率；
30.根据所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，得到传动误差；
31.根据所述滞回曲线得到背隙、扭转刚度以及空程。
32.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种设备性能测试装置，所述设备性能测试装置包括：
33.控制模块，用于根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制所述待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行；
34.检测模块，用于检测所述待测试设备的运行数据；
35.确定模块，用于根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程；
36.评定模块，用于根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。
37.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种设备性能测试设备，所述设备性能测试设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的设备性能测
试程序，所述设备性能测试程序配置为实现如上文所述的设备性能测试方法的步骤。
38.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有设备性能测试程序，所述设备性能测试程序被处理器执行时实现如上文所述的设备性能测试方法的步骤。
39.本发明通过根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试；检测待测试设备的运行数据；根据待测试设备的运行数据确定性能参数；根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。通过上述方式，通过检测待测试设备的运行数据，从而确定性能参数并根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定，解决了现有的减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能不合格的减速器投入使用，造成安全隐患的问题，更加准确的测试减速器性能，提高使用安全性。
附图说明
40.图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备性能测试设备的结构示意图；
41.图2为本发明设备性能测试方法第一实施例的流程示意图；
42.图3为本发明设备性能测试方法第二实施例的流程示意图；
43.图4为本发明设备性能测试方法一实施例中的滞回曲线示意图；
44.图5为本发明设备性能测试方法第三实施例的流程示意图；
45.图6为本发明设备性能测试装置第一实施例的结构框图。
46.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
47.应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
48.参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备性能测试设备结构示意图。
49.如图1所示，该设备性能测试设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(central processing unit，cpu)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(wireless-fidelity，wi-fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(random access memory，ram)，也可以是稳定的非易失性存储器(non-volatile memory，nvm)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
50.本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对设备性能测试设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
51.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及设备性能测试程序。
52.在图1所示的设备性能测试设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数
据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明设备性能测试设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在设备性能测试设备中，所述设备性能测试设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的设备性能测试程序，并执行本发明实施例提供的设备性能测试方法。
53.本发明实施例提供了一种设备性能测试方法，参照图2，图2为本发明设备性能测试方法第一实施例的流程示意图。
54.本实施例中，所述设备性能测试方法包括以下步骤：
55.步骤s10：根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行。
56.需要说明的是，本实施例的执行主体为设备性能测试设备，还可为其他可实现相同或相似功能的设备，本实施例对此不加以限定，本实施例以设备性能测试设备为例进行说明。
57.可以理解的是，电机与待测试设备相连并控制待测试设备运行，通过控制电机电流值和电压可以控制待测试设备的输入扭矩与转速。
58.步骤s20：检测所述待测试设备的运行数据。
59.需要说明的是，所述待测试设备可以为减速器，如谐波减速器，本实施例对此不作具体限制。
60.可以理解的是，减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，因此，减速器性能参数的准确性，对于装配减速器的设备来说至关重要。
61.步骤s30：根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程。
62.需要说明的是，待测试设备的运行数据包括待测试设备的理论输入功率、理论输出功率、实际输入功率、实际输出功率、输入端角度、输出端角度、传动比以及滞回曲线，性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程。
63.在具体实现中，根据待测试设备的理论输入功率、理论输出功率、实际输入功率、实际输出功率、输入端角度、输出端角度、传动比以及滞回曲线确定待测试设备的传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程。
64.步骤s40：根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。
65.需要说明的是，性能等级包括合格与不合格，本实施例对此不作具体限制。
66.在具体实现中，获取传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程进行对减速机性能影响的权重，根据传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程的权重进行计算，得到性能评分；根据性能评分确定述待测试设备的性能等级；当性能评分大于等于预设值时，判定性能等级为合格；当性能评分小于预设值时，判定性能等级为不合格。
67.本实施例通过根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试；检测待测试设备的运行数据；根据待测试设备的运行数据确定性能参数；根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。通过上述方式，通过检测待测试设备的运行数据，从而确定性能参数并根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定，解决了现有的减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能
不合格的减速器投入使用，造成安全隐患的问题，更加准确的测试减速器性能，提高使用安全性。
68.参考图3，图3为本发明设备性能测试方法第二实施例的流程示意图。
69.基于上述第一实施例，本实施例设备性能测试方法中所述步骤s20，包括：
70.步骤s201：根据所述预设测试参数计算所述待测试设备的理论扭矩与理论转速。
71.需要说明的是，预设测试参数控制电机的电流值和电压，以使待测试设备运行，产生扭矩和转速，然而待测试设备在运行过程中会存在能量损失，在能量不损失情况下的扭矩与转速即为理论扭矩与理论转速。
72.可以理解的是，理论扭矩包括：理论输入扭矩与理论输出扭矩，理论转速包括：理论输入转速与理论输出转速。
73.步骤s202：通过扭矩传感器检测所述待测试设备的实际扭矩与实际转速。
74.需要说明的是，扭矩传感器，又称力矩传感器、扭力传感器、转矩传感器、扭矩仪，分为动态和静态两大类，其中动态扭矩传感器又可叫做转矩传感器、转矩转速传感器、非接触扭矩传感器、旋转扭矩传感器等。扭矩传感器是对各种旋转或非旋转机械部件上对扭转力矩感知的检测。扭矩传感器将扭力的物理变化转换成精确的电信号。
75.可以理解的是，在能量损失情况下的扭矩与转速即为实际扭矩与实际转速。
76.值得说明的是，实际扭矩包括：实际输入扭矩与实际输出扭矩，实际转速包括：实际输入转速与实际输出转速。
77.步骤s203：根据所述理论扭矩与理论转速进行计算，得到所述待测试设备的理论功率。
78.需要说明的是，待测试设备的理论功率包括：理论输出功率与理论输入功率。
79.进一步地，为了计算理论功率，所述根据所述理论扭矩与理论转速进行计算，得到所述待测试设备的理论功率，包括：根据所述理论输入扭矩以及所述理论输入转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输入功率；根据所述理论输出扭矩以及所述理论输出转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输出功率。
80.在具体实现中，根据理论输入扭矩以及理论输入转速进行计算，得到待测试设备的理论输入功率，如下式1：
[0081][0082]
其中，p
in
为理论输入功率，t
in
为理论输入扭矩，n
in
为理论输入转速。
[0083]
根据理论输出扭矩以及理论输出转速进行计算，得到待测试设备的理论输出功率，如下式2：
[0084][0085]
其中，p
out
为理论输出功率，t
out
为理论输出扭矩，n
out
为理论输出转速。
[0086]
步骤s204：根据所述实际扭矩与实际转速进行计算，得到所述待测试设备的实际功率。
[0087]
需要说明的是，待测试设备的实际功率包括：实际输出功率与实际输入功率。
[0088]
进一步地，为了计算实际功率，所述根据所述实际扭矩与实际转速进行计算，得到所述待测试设备的实际功率，包括：根据所述实际输入扭矩以及所述实际输入转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输入功率；根据所述实际输出扭矩以及所述实际输出转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输出功率。
[0089]
需要说明的是，由于减速器的转速和扭矩在测试时其测试端与传感器之间的连接会有能量的损耗。
[0090]
在具体实现中，根据实际输入扭矩以及实际输入转速进行计算，得到待测试设备的实际输入功率，如下式3：
[0091][0092]
其中，p
in
'为实际输入功率，t
in
'为实际输入扭矩，n
in
'为实际输入转速。
[0093]
根据实际输出扭矩以及实际输出转速进行计算，得到待测试设备的实际输出功率，如下式4：
[0094][0095]
其中，p
out
'为实际输出功率，t
out
'为实际输出扭矩，n
out
'为实际输出转速。
[0096]
进一步地，所述待测试设备的运行数据还包括：所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：控制所述待测试设备的输出端空载，通过所述电机控制所述待测试设备单向转动直至所述待测试设备的输出轴转动预设角度；通过角度传感器检测所述待测试设备的输入轴转角与输出轴转角，得到所述待测试设备的输入端角度以及输出端角度；通过扭矩传感器检测所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩，并根据所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩得到传动比。
[0097]
需要说明的是，所述预设角度可以为360
°
，本实施例对此不作具体限制。
[0098]
在具体实现中，令减速器的输出端空载，使电机带动减速器单向转动直至减速器输出轴单向旋转360
°
，记录减速器输入轴与输出轴的转角。
[0099]
进一步地，所述待测试设备的运行数据还包括：滞回曲线，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：在所述待测试设备的输出轴固定的情况下，调节所述待测试设备的输入扭矩直至达到预设扭矩；检测在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角；根据在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中的各个输入扭矩与各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角绘制滞回曲线。
[0100]
需要说明的是，滞回曲线是一种以减速器加载转矩作为x轴，以减速器输出角度作为y轴建立的二维坐标系，在这个坐标系中可以读取减速器的扭转刚度、空程、背隙等性能参数。
[0101]
在具体实现中，在减速器的输入端固定的情况下，对其输出轴进行正向缓慢加载到其额定扭矩的1.5倍、缓慢卸载到零，之后反向缓慢加载到其额定扭矩的1.5倍、缓慢卸载
到零，记录这一过程的负载扭矩和输出轴相对应的角度值，重复这一过程多次，然后将负载扭矩和角度求平均值，利用平均负载扭矩和角度绘制谐波减速器的滞回曲线。
[0102]
如图4所示，图4为本实施例设备性能测试方法中的滞回曲线示意图，其中曲线1为谐波减速器正向加载曲线，曲线2为正向卸载曲线，曲线3为反向加载曲线，曲线4为反向卸载曲线，柔轮弹性形变会引起摩擦力方向不同，当负载扭矩增加时摩擦力会阻止柔轮发生形变，当负载扭矩减小时摩擦力又会保持柔轮原有的变形状态，为区分由机械运动副引起的回差和摩擦力与柔轮弹性形变引起的回差，取曲线1和曲线2，曲线3和曲线4相同负载扭矩下角度的平均值进行拟合得到曲线5和曲线6，可以将加载与卸载过程中摩擦力与柔轮弹性形变引起的回差抵消掉。在该滞回曲线中，tr为减速器的额定扭矩，tm为输出轴施加的最大负载扭矩即1.5
×
tr，减速器的空程是值当负载扭矩在其额定扭矩的
±
3％时，输出轴的相对角位移；扭转刚度是指当负载扭矩在其额定扭矩的50％-100％时，滞回曲线拟合得到的直线斜率的倒数。
[0103]
本实施例通过根据所述测试参数计算所述待测试设备的理论扭矩与理论转速；通过扭矩传感器检测所述待测试设备的实际扭矩与实际转速；根据所述理论扭矩与理论转速进行计算，得到所述待测试设备的理论功率；根据所述实际扭矩与实际转速进行计算，得到所述待测试设备的实际功率。通过上述方式，分别计算待测试设备的理论功率与实际功率，从而计算出传动效率，提高性能参数计算的准确度。
[0104]
参考图5，图5为本发明设备性能测试方法第三实施例的流程示意图。
[0105]
基于上述第一和第二实施例，本实施例设备性能测试方法中所述步骤s30，包括：
[0106]
步骤s301：根据所述理论输入功率、所述理论输出功率、所述实际输入功率以及所述实际输出功率，得到传动效率。
[0107]
需要说明的是，传动效率指传动机构输出的能量与输入能量的比值，对于传动系统传动效率是最核心的评价指标。
[0108]
可以理解的是，根据理论输入功率确定待检测设备输入端和输入扭矩传感器之间的传递效率，根据理论输出功率确定待检测设备输出端和输出扭矩传感器之间的传递效率，根据实际输入功率、实际输出功率、待检测设备输入端和输入扭矩传感器之间的传递效率以及待检测设备输出端和输出扭矩传感器之间的传递效率确定传动效率。
[0109]
在具体实现中，传动效率如下式5：
[0110][0111]
其中，η为传动效率，p
out
'为实际输出功率，p
in
'为实际输入功率，t
in
'为实际输入扭矩，n
in
'为实际输入转速，η
in
为待检测设备输入端和输入扭矩传感器之间的传递效率，t
out
'为实际输出扭矩，n
out
'为实际输出转速，η
out
为待检测设备输出端和输出扭矩传感器之间的传递效率。
[0112]
假设η
out
＝η
in
，则传动效率如下式6：
[0113]
[0114]
其中，η为传动效率，t
in
'为实际输入扭矩，n
in
'为实际输入转速，t
out
'为实际输出扭矩，n
out
'为实际输出转速。
[0115]
步骤s302：根据所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，得到传动误差。
[0116]
需要说明的是，传动误差是指由于齿轮副本身几何结构的原因或制造安装等因素，从动轮的实际转角可能与理论转角不相等，实际转角与理论转角之差即为传动误差，传动误差随主动轮转角的变化曲线称为传动误差曲线。
[0117]
可以理解的是，传动比是指传动机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。
[0118]
在具体实现中，传动误差如下式7：
[0119][0120]
其中，δ为传动误差，θ
in
为输入端角度，θ
out
为输出端角度，i为传动比。
[0121]
步骤s303：根据所述滞回曲线得到背隙、扭转刚度以及空程。
[0122]
需要说明的是，通过滞回曲线可以读取减速器的扭转刚度、空程、背隙等性能参数。
[0123]
可以理解的是，背隙是指当对减速器的输入端分别以正向和反向加载至额定扭矩的3％时，其输入端的角度差值；扭转刚度是指减速器内部零件在外界扭转力作用下的抗变形能力，一般用负载转矩与减速器输出轴转角的比值表示；减速器在正向运行的情况下，令其反向运行，因为齿轮间隙的存在以及其它内部问题，在变向过程中，会出现减速器输入轴虽然转动过一定角度但是输出轴并未开始转动的情况，在这个过程中，当输入轴转动超过极限角度值时减速器的输出轴才会出现转动，这个极限角度值就是减速器的空程。
[0124]
本实施例通过根据所述理论输入功率、所述理论输出功率、所述实际输入功率以及所述实际输出功率，得到传动效率；根据所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，得到传动误差；根据所述滞回曲线得到背隙、扭转刚度以及空程。通过上述方式，根据运行数据分别计算出传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程等性能参数，根据多种性能参数进行综合评定，提高性能测试的准确度与可靠度，提高减速器使用安全性。
[0125]
参照图6，图6为本发明设备性能测试装置第一实施例的结构框图。
[0126]
如图6所示，本发明实施例提出的设备性能测试装置包括：
[0127]
控制模块10，用于根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行；
[0128]
检测模块20，用于检测所述待测试设备的运行数据；
[0129]
确定模块30，用于根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程；
[0130]
评定模块40，用于根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。
[0131]
本实施例通过根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试；检测待测试设备的运行数据；根据待测试设备的运行数据确定性能参数；根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。通过上述方式，通过检测待
测试设备的运行数据，从而确定性能参数并根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定，解决了现有的减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能不合格的减速器投入使用，造成安全隐患的问题，更加准确的测试减速器性能，提高使用安全性。
[0132]
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种设备性能测试设备，所述设备性能测试设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的设备性能测试程序，所述设备性能测试程序配置为实现如上文所述的设备性能测试方法的步骤。
[0133]
由于本设备性能测试设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0134]
此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有设备性能测试程序，所述设备性能测试程序被处理器执行时实现如上文所述的设备性能测试方法的步骤。
[0135]
由于本存储介质采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0136]
应当理解的是，以上仅为举例说明，对本发明的技术方案并不构成任何限定，在具体应用中，本领域的技术人员可以根据需要进行设置，本发明对此不做限制。
[0137]
需要说明的是，以上所描述的工作流程仅仅是示意性的，并不对本发明的保护范围构成限定，在实际应用中，本领域的技术人员可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部来实现本实施例方案的目的，此处不做限制。
[0138]
另外，未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例所提供的设备性能测试方法，此处不再赘述。
[0139]
此外，需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
[0140]
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
[0141]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器(read only memory，rom)/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
[0142]
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种设备性能测试方法，其特征在于，所述方法包括：根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行；检测所述待测试设备的运行数据；根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程；根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待测试设备的运行数据包括：所述待测试设备的理论输入功率、理论输出功率、实际输入功率以及实际输出功率，所述检测所述待测试设备的运行数据，包括：根据所述预设测试参数计算所述待测试设备的理论扭矩与理论扭矩；通过扭矩传感器检测所述待测试设备的实际扭矩与实际扭矩；根据所述理论扭矩与理论扭矩进行计算，得到所述待测试设备的理论功率；根据所述实际扭矩与实际扭矩进行计算，得到所述待测试设备的实际功率。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述理论扭矩包括：理论输入扭矩与理论输出扭矩，所述理论转速包括：理论输入转速与理论输出转速，所述理论功率包括：理论输出功率与理论输入功率，所述根据所述理论扭矩与理论扭矩进行计算，得到所述待测试设备的理论功率，包括：根据所述理论输入扭矩以及所述理论输入转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输入功率；根据所述理论输出扭矩以及所述理论输出转速进行计算，得到所述待测试设备的理论输出功率。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述实际扭矩包括：实际输入扭矩与实际输出扭矩，所述实际转速包括：实际输入转速与实际输出转速，所述实际功率包括：实际输出功率与实际输入功率，所述根据所述实际扭矩与实际扭矩进行计算，得到所述待测试设备的实际功率，包括：根据所述实际输入扭矩以及所述实际输入转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输入功率；根据所述实际输出扭矩以及所述实际输出转速进行计算，得到所述待测试设备的实际输出功率。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述待测试设备的运行数据还包括：所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：控制所述待测试设备的输出端空载，通过所述电机控制所述待测试设备单向转动直至所述待测试设备的输出轴转动预设角度；通过角度传感器检测所述待测试设备的输入轴转角与输出轴转角，得到所述待测试设备的输入端角度以及输出端角度；通过扭矩传感器检测所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩，并根据所述待测试设备的输入扭矩与输出扭矩得到传动比。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述待测试设备的运行数据还包括：滞回曲线，所述检测所述待测试设备的运行数据，还包括：在所述待测试设备的输出轴固定的情况下，调节所述待测试设备的输入扭矩直至达到预设扭矩；检测在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角；根据在调节所述待测试设备的输入扭矩的过程中的各个输入扭矩与各输入扭矩时的输出扭矩、输入轴转角以及输出轴转角绘制滞回曲线。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，包括：根据所述理论输入功率、所述理论输出功率、所述实际输入功率以及所述实际输出功率，得到传动效率；根据所述待测试设备的输入端角度、输出端角度以及传动比，得到传动误差；根据所述滞回曲线得到背隙、扭转刚度以及空程。8.一种设备性能测试装置，其特征在于，所述设备性能测试装置包括：控制模块，用于根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试，其中，所述电机与所述待测试设备相连并控制所述待测试设备运行；检测模块，用于检测所述待测试设备的运行数据；确定模块，用于根据所述待测试设备的运行数据确定性能参数，所述性能参数包括传动效率、传动误差、背隙、扭转刚度以及空程；评定模块，用于根据所述性能参数对所述待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。9.一种设备性能测试设备，其特征在于，所述设备性能测试设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的设备性能测试程序，所述设备性能测试程序配置为实现如权利要求1至7中任一项所述的设备性能测试方法。10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有设备性能测试程序，所述设备性能测试程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的设备性能测试方法。

技术总结
本发明涉及设备测试技术领域，公开了一种设备性能测试方法、装置、设备及存储介质，该方法包括：根据预设测试参数控制电机的电流值和电压，以控制待测试设备运行测试；检测待测试设备的运行数据；根据待测试设备的运行数据确定性能参数；根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定以完设备性能测试。本发明通过检测待测试设备的运行数据，从而确定性能参数并根据性能参数对待测试设备进行综合性能等级评定，解决了现有的减速器性能测试的指标参数不够全面，性能等级评定不准确，导致性能不合格的减速器投入使用，造成安全隐患的问题，更加准确的测试减速器性能，提高使用安全性。提高使用安全性。提高使用安全性。


技术研发人员：蒋岳敏 黄想念 余超 尹正武 刘志波
受保护的技术使用者：深圳市研测科技有限公司
技术研发日：2023.06.16
技术公布日：2023/10/15