一种吸附结构及其制造方法与流程

1.本发明涉及生活用品技术领域，特别涉及一种吸附结构及其制造方法。


背景技术：

2.目前，市面上常见的吸附结构包括吸附主体和设于吸附主体上的软胶吸附件，使用时用户将软胶吸附件压合在待安装面上以使软胶吸附件和待安装面之间的气体排出，从而将软胶吸附件固定在待安装面上。
3.然而，一般的软胶吸附件的吸附面呈平面状，当用户将软胶吸附件压合在待安装面上时，吸附面的大部分面积与待安装面直接接触，吸附面的一部分与待安装面之间的气体未能够即时排出，导致吸附面的一部分与待安装面之间存在气泡，导致吸附力下降，影响软胶吸附件的载荷能力。
4.另外，软胶吸附件为通过注塑的方式得到的热塑性弹性体，然而，热塑性弹性体在注塑成型后的冷却固化过程是由轮廓边沿朝向中部逐渐冷却的过程，热塑性弹性体会产生收缩和变形，当软胶吸附件的轮廓形状为非圆形时，例如，软胶吸附件为长度尺寸远大于宽度尺寸的矩形时，软胶吸附件在长度方向上的冷却速度远远地慢于在宽度方向上的冷却速度，导致软胶吸附件在长度方向冷却的部分收缩严重，无法将软胶吸附件的吸附面控制在预设的形状和尺寸范围之内。因此，当需要沿着待安装面设置长度尺寸较长的吸附结构时，现有的单个软胶吸附件无法满足要求，只能叠加使用多个软胶吸附件来固定置物装置，这就导致使用非常不便。


技术实现要素：

5.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的目的之一在于提出一种吸附面较大、吸附稳定、载重能力较强的吸附结构；目的之二在于提出一种制造上述吸附结构的方法，该方法在非圆形的软胶吸附件的长边尺寸远大于短边尺寸的情况下能够将吸附面控制在预设的形状和尺寸范围之内，以保障吸附结构具有较好的吸附能力。
6.根据本发明第一方面实施例的吸附主体，所述吸附主体上设有非圆形的软胶吸附件和贯穿所述软胶吸附件的中部设置的排气孔，所述软胶吸附件具有凸出于所述吸附主体的吸附面；所述吸附面包括沿所述软胶吸附件的外周边沿向内延伸的环形平面以及沿着所述排气孔的周向设置并与所述环形平面的内周边沿相连的喇叭状曲面，所述喇叭状曲面能够在所述环形平面的内周边沿指向所述排气孔的方向上逐渐靠近所述吸附主体；第一排气凹槽，沿所述软胶吸附件的长边的方向延伸设置，位于所述喇叭状曲面上，与所述排气孔相连通。
7.根据本发明实施例的吸附结构，至少具有如下有益效果：
8.将以上吸附结构安装在待安装面上时，随着吸附主体受到按压，环形平面先接触待安装面，然后喇叭状曲面从环形平面的内周边沿往排气孔的方向逐步地与待安装面相接
触，从而逐步将吸附面与待安装面之间的气体排出，减少吸附面与待安装面之间的气泡，非圆形的软胶吸附件的轮廓形状可根据实际使用需要进行设置，有利于增大吸附面的面积，以上吸附结构具有吸附稳定、载重能力较强的优点。
9.在本发明的一些实施例中，所述吸附主体设置有矩形安装槽，所述软胶吸附件注塑成型于所述矩形安装槽之内，所述第一排气凹槽沿所述软胶吸附件的长度方向延伸设置以连通所述排气孔。
10.在本发明的一些实施例中，所述矩形安装槽的底壁成型有穿设于所述软胶吸附件的几何中心的套筒，所述套筒的内部通道构成所述排气孔，所述第一排气凹槽位于所述软胶吸附件的短边的中线上，且所述第一排气凹槽从所述喇叭状曲面的长度方向的两端延伸至连通所述排气孔的入口。
11.在本发明的一些实施例中，所述喇叭状曲面上设有多个与所述第一排气凹槽相交的第二排气凹槽，所述第二排气凹槽的一端连通所述第一排气凹槽，所述第二排气凹槽的另一端延伸至所述喇叭状曲面的外周边缘。
12.在本发明的一些实施例中，多个所述第二排气凹槽沿所述第一排气凹槽的延伸方向间隔布置，相邻两个所述第二排气凹槽和所述第一排气凹槽之间限定出一个粘贴单元区，相邻的所述粘贴单元区通过所述喇叭状曲面的外周边缘相连。
13.在本发明的一些实施例中，多个所述第二排气凹槽分布于所述第一排气凹槽的两侧，所述第二排气凹槽与所述第一排气凹槽相正交以使所述第二排气凹槽将气体汇流至所述第一排气凹槽。
14.在本发明的一些实施例中，所述第二排气凹槽远离所述第一排气凹槽的一端往背离所述排气孔的方向倾斜设置。
15.在本发明的一些实施例中，所述喇叭状曲面上还设有多个呈辐射状分布的第三排气凹槽，所述第三排气凹槽的一端连通所述排气孔，所述第三排气凹槽的另一端延伸至所述喇叭状曲面的外周边缘
16.根据本发明第二方面实施例的一种制造上述吸附结构的方法，包括以下步骤：
17.通过注塑成型得到所述吸附主体和所述排气孔；
18.将所述吸附主体放入模具中进行二次注塑，所述模具的内部设有用于成型所述软胶吸附件的第一模腔，所述第一模腔具有拱起面，所述拱起面上设有与所述第一排气凹槽相对应的成型凸筋，往所述第一模腔注满熔融的热塑性弹性体以形成预变形弹性体，所述预变形弹性体具有环状平面、与所述环状平面的内周边沿相连的凸弧面和成型于所述凸弧面的条形凹槽，所述凸弧面与所述拱起面相匹配，所述凸弧面的轮廓边沿往所述凸弧面的中部逐渐背离所述吸附主体；将所述模具冷却至第一温度后将所述预变形弹性体顶出，然后将所述预变形弹性体冷却至室温以使所述环状平面、所述凸弧面和所述条形凹槽分别收缩形成所述环形平面、所述喇叭状曲面和所述第一排气凹槽。
19.根据本发明实施例的制造吸附结构的方法，至少具有如下
20.有益效果：
21.以上制造方法适用于加工吸附结构具有非圆形的软胶吸附件的情况，该制造方法在非圆形的软胶吸附件的长边尺寸远大于短边尺寸的情况下仍然能够将吸附面控制在预设的形状和尺寸范围之内，以形成预设的环形平面和喇叭状曲面，从而保障吸附结构具有
较好的吸附能力。
22.在本发明的一些实施例中，模具上设有模温机，所述模温机将所述第一温度设定为55℃～65℃，所述热塑性弹性体为tpe，所述软胶吸附件的长边尺寸为l，短边尺寸为w，满足:2＜l/w≤4，所述凸弧面的中部沿背离所述吸附主体的方向凸出于所述环状平面的高度尺寸为0.15mm～0.25mm，经过冷却后，所述喇叭状曲面沿靠近所述吸附主体的方向相对所述环状平面下凹的距离为0.05mm～0.2mm。
23.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
24.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
25.图1为本发明的吸附结构的实施例一的结构示意图；
26.图2为图1实施例的结构分解示意图；
27.图3为本发明的吸附结构的实施例二的结构示意图；
28.图4为本发明的吸附结构的实施例三的结构示意图；
29.图5为吸附主体的一种实施例的背面示意图；
30.图6为本发明的制造吸附结构的方法的成型预变形弹性体和预变形弹性体冷却为软件吸附件的步骤示意图。
具体实施方式
31.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
32.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
34.本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.参见图1和图2，本发明实施例的吸附主体100，所述吸附主体100上设有非圆形的
软胶吸附件200和贯穿所述软胶吸附件200的中部设置的排气孔310，所述软胶吸附件200具有凸出于所述吸附主体100的吸附面210；所述吸附面210包括沿所述软胶吸附件200的外周边沿向内延伸的环形平面211以及沿着所述排气孔310的周向设置并与所述环形平面211的内周边沿相连的喇叭状曲面212，所述喇叭状曲面212能够在所述环形平面211的内周边沿指向所述排气孔310的方向上逐渐靠近所述吸附主体100；第一排气凹槽320，沿所述软胶吸附件200的长边的方向延伸设置，位于所述喇叭状曲面212上，与所述排气孔310相连通。
36.将以上构造的吸附结构安装在待安装面上时，随着吸附主体100受到按压，环形平面211先接触待安装面，然后喇叭状曲面212从环形平面211的内周边沿往排气孔310的方向逐步地与待安装面相接触，从而逐步将吸附面210与待安装面之间的气体排出，减少吸附面210与待安装面之间的气泡，非圆形的软胶吸附件200的轮廓形状可根据实际使用需要进行设置，有利于增大吸附面210的面积，以上吸附结构具有吸附稳定、载重能力较强的优点。
37.参见图2，在本发明的一些实施例中，所述吸附主体100设置有矩形安装槽110，所述软胶吸附件200注塑成型于所述矩形安装槽110之内，所述第一排气凹槽320沿所述软胶吸附件200的长度方向延伸设置以连通所述排气孔310。可以理解的是，矩形安装槽110为软胶吸附件200提供注塑成型的安装空间，有利于限定软胶吸附件200的形状以及阻止软胶吸附件200相对吸附主体100发生位移。其中，吸附面210整体凸出于矩形安装槽110，当用户施压于软胶吸附件200以贴合待安装面时，软胶吸附件200能够产生一定的弹性变形以避免吸附主体100与待安装面之间直接碰撞。需要说明的是，当吸附结构安装在待安装面上时，随着吸附主体100受到按压，环形平面211先接触待安装面，然后喇叭状曲面212沿其外边沿朝向中心位置逐步地与待安装面相接触，位于吸附面210与待安装面之间的气体顺着第一排气凹槽320的端部朝向排气孔310移动，从而将其他引导至排气孔310处排出，改善吸附面210与待安装面之间存在的气泡情况。而且，软胶吸附件200设置为矩形，该矩形的软胶吸附件200的长边尺寸大于短边尺寸，适用于吸附主体100为长条件的情况，避免使用多个常规的圆形吸附件，使用更加方便。另外，还需说明的是，非圆形的软胶吸附件200的外轮廓边沿与软胶吸附件200的几何中心之间的最远距离即为长边尺寸，软胶吸附件200的外轮廓边沿与软胶吸附件200的几何中心之间的最近距离即为短边尺寸。
38.当然，在其他实施例中，软胶吸附件200的轮廓形状还可以是其他的长边尺寸大于短边尺寸的形状，例如，软胶吸附件200的轮廓形状为椭圆形，软胶吸附件200的轮廓形状为不规则的长条形等等，根据具体使用需要，可相应地配置软胶吸附件200的轮廓形状。
39.参见图2，在本发明的一些实施例中，矩形安装槽110的底壁成型有穿设于软胶吸附件200的几何中心的套筒120，套筒120的内部通道构成排气孔310，第一排气凹槽320位于软胶吸附件200的短边的中线上，且第一排气凹槽320从喇叭状曲面212的长度方向的两端延伸至连通排气孔310的入口。在本实施例中，吸附主体100、矩形安装槽110、套筒120通过一体注塑成型的方式加工形成，有利于简化吸附结构的生产加工流程。一般而言，吸附主体100采用pp、pe等成型后形状固定的材质，相比于软胶吸附件200而言，吸附主体100不具有弹性。其中，当软胶吸附件200注塑成型于矩形安装槽110之内时，环形平面211为一圈矩形环，喇叭状曲面212在垂直于矩形安装槽110的底壁的方向上的投影也为矩形环，喇叭状曲面212的内周边沿指向排气孔310的方向上逐渐靠近矩形安装槽110的底壁。
40.参见图1或者图3，在本发明的一些实施例中，喇叭状曲面212上设有多个与第一排
气凹槽320相交的第二排气凹槽330，第二排气凹槽330的一端连通第一排气凹槽320，第二排气凹槽330的另一端延伸至喇叭状曲面212的外周边缘。需要说明的是，第一排气凹槽320的主要作用是将软胶吸附件200的短边的中线附近的气体引导至排气孔310，即第一排气凹槽320沿软胶吸附件200的长度方向引导气体排出，但是在软胶吸附件200的宽度方向上不具有相应的排气结构，而第二排气凹槽330恰恰是能够将位于软胶吸附件200的长边的边缘位置的气体引流至第一排气凹槽320进行汇合，从而使得喇叭状曲面212的各个位置与待安装面之间的气体都容易被引导至排气孔310后排出。
41.参见图1，在本发明的一些实施例中，多个第二排气凹槽330沿第一排气凹槽320的延伸方向间隔布置，相邻两个第二排气凹槽330和第一排气凹槽320之间限定出一个粘贴单元区，相邻的粘贴单元区通过喇叭状曲面212的外周边缘相连。可以理解的是，由以上结构间隔形成多个粘贴单元区，有助于提升软胶吸附件200的冷却固化速率，有利于改善软胶吸附件200的吸附面210的收缩后的形状的稳定性，当矩形的软胶吸附件200的长度尺寸远远大于软胶吸附件200的宽度尺寸时，喇叭状曲面212的中部位置也不容易产生较大程度的凹陷。而且，由于相邻的粘贴单元区通过喇叭状曲面212的外周边缘相连，即利用热塑性弹性体可一次性成型得到整个软胶吸附件200。
42.参见图1，在本发明的一些实施例中，多个第二排气凹槽330分布于第一排气凹槽320的两侧，第二排气凹槽330与第一排气凹槽320相正交以使第二排气凹槽330将气体汇流至第一排气凹槽320。第二排气凹槽330与第一排气凹槽320相正交有利于缩短气体从吸附面210的外周边缘汇流至第一排气凹槽320的路径，提高吸附结构的安装效率。优选地，相邻的第二排气凹槽330之间间隔均匀，有利于将软胶吸附件200的宽度方向上的各个位置与待安装面之间的气体汇流至第一排气凹槽320后从排气孔310排出。
43.参见图3，在本发明的一些实施例中，第二排气凹槽330远离第一排气凹槽320的一端往背离排气孔310的方向倾斜设置，即第二排气凹槽330远离第一排气凹槽320的一端能够延伸至矩形的软胶吸附件200的边角处，确保吸附面210的外周边缘与待安装面之间的气体能够顺利地汇流至第一排气凹槽320后排出。
44.参见图4，在本发明的一些实施例中，所述喇叭状曲面212上还设有多个呈辐射状分布的第三排气凹槽340，所述第三排气凹槽340的一端连通所述排气孔310，所述第三排气凹槽340的另一端延伸至所述喇叭状曲面212的外周边缘。需要说明的是，在吸附面210贴合于待安装面的过程中，以上排气结构利用辐射状分布的多个第三排气凹槽340和第一排气凹槽320将喇叭状曲面212与待安装面之间的不同位置的气体快速地输送至排气孔310，减少吸附面210与待安装面之间的气泡，提高吸附结构的吸附能力。
45.其中，第一排气凹槽320的底壁凸出于排气孔310的入口的上方能够确保气体能够沿着第一排气凹槽320顺利地进入排气孔310中。可以理解的是，成型于矩形安装槽110内的软胶吸附件200的吸附面210凸出于矩形安装槽110的开口边沿，以避免软胶吸附件200受到按压时吸附主体100与待安装面之间发生碰撞。优选地，将吸附面210凸出于矩形安装槽110的开口边沿的高度尺寸为h，则满足：1mm≤h≤1.5mm，第一排气凹槽320的槽宽为0.8mm～1.2mm，第一排气凹槽320的深度为d，满足：0.26mm≤d≤0.4mm，当第一排气凹槽320满足以上槽宽和深度尺寸时，吸附结构既具有良好的排气特性，也保障了吸附面210的面积和吸附力。
46.参见图5，在本发明的一些实施例中，吸附主体100于矩形安装槽110的背面设置有与矩形安装槽110相平行的定型筋条130。可以理解的是，定型筋条130的设置有利于保障矩形安装槽110的底壁为平整状态，从而保障软胶吸附件200的形状尺寸以及吸附面210的形状精度。其中，定型筋条130和吸附主体100通过一体注塑成型得到。
47.参见图5，此外，在本发明的一些实施例中，吸附主体100于矩形安装槽110的背面设置有平行于软胶吸附件200的长度方向设置的嵌装插槽140，相应地，置物装置上具有与嵌装插槽140相匹配的插块，当插块插设于嵌装插槽140时，置物装置与软胶吸附件200的吸附面210之间的距离较短，即置物装置和物品作用于吸附结构的重力力矩较小，有利于增强吸附结构的载荷能力。
48.参见图5，在本发明的一些实施例中，吸附主体100于矩形安装槽110的背面成型有第一l形筋150和与第一l形筋150平行相对的第二l形筋160，第一l形筋150与第二l形筋160之间限定出嵌装插槽140，吸附主体100上安装有用于封堵嵌装插槽140的末端的堵头件400。其中，第一l形筋150、第二l形筋160均通过一体注塑成型的方式形成，堵头件400用于阻止置物装置的插块插入嵌装插槽140时越过所需的安装位置。
49.参见图,6，本发明还公开了一种制造上述吸附结构的方法，包括以下步骤：
50.通过注塑成型得到所述吸附主体100和所述排气孔310；
51.将所述吸附主体100放入模具20中进行二次注塑，所述模具20的内部设有用于成型所述软胶吸附件200的第一模腔，所述第一模腔具有拱起面21，所述拱起面21上设有与所述第一排气凹槽320相对应的成型凸筋，往所述第一模腔注满熔融的热塑性弹性体以形成预变形弹性体10，所述预变形弹性体10具有环状平面11、与所述环状平面11的内周边沿相连的凸弧面12和成型于所述凸弧面12的条形凹槽，所述凸弧面12与所述拱起面21相匹配，所述凸弧面12的轮廓边沿往所述凸弧面12的中部逐渐背离所述吸附主体100；
52.将所述模具20冷却至第一温度后将所述预变形弹性体10顶出，然后将所述预变形弹性体10冷却至室温以使所述环状平面11、所述凸弧面12和所述条形凹槽分别收缩形成所述环形平面211、所述喇叭状曲面212和所述第一排气凹槽320。
53.需要说明的是，区别于外轮廓形状呈圆形的软胶吸附件200，当软胶吸附件200的轮廓形状为非圆形、且软胶吸附件200的长边尺寸远大于软胶吸附件200的短边尺寸时(例如，矩形的软胶吸附件200的长度尺寸为宽度尺寸的3倍)，热塑性弹性体在注塑成型后是由轮廓边沿朝向中部逐渐冷却的，以矩形的软胶吸附件200为例，当软胶吸附件200的宽度方向上的任意位置均已冷却至室温时，软胶吸附件200的长度方向上的多个位置仍然具有较高的温度并处于软化的状态，随着时间进一步推移，后续冷却固化的位置会产生收缩和下凹，因此采用常规方法来加工吸附面210则无法控制在预设的形状和尺寸范围之内。
54.本发明的制造吸附结构的方法适则能够解决以上技术问题，通过在模具20中设置拱起面21以使预变形弹性体10的表面形成凸弧面12，经过冷却后，该凸弧面12能够转变为下凹的喇叭状曲面212，即该制造方法通过预先形成一定拱起的尺寸来补偿软胶吸附件200的后冷却的位置的收缩量，从而使得喇叭状曲面212的曲度达到预设的情况，进而保障吸附结构具有较好的吸附能力。
55.在本发明的一些实施例中，模具20上设有模温机，模温机将第一温度设定为55℃～65℃，熔融的热塑性弹性体的注塑温度为130℃～160℃、射胶压力为45mpa～85mpa、射胶
速度为25m/s～35m/s，模具20的保压压力为70mpa～80mpa、保压时间为5m/s～7m/s，热塑性弹性体为tpe，软胶吸附件200的长度为l，宽度为w，满足:2＜l/w≤4，凸弧面12的中部沿背离矩形安装槽110的底壁的方向凸出于环形平面11的高度尺寸为0.15mm～0.25mm，经过冷却后，矩形环曲面212沿靠近矩形安装槽110的底壁的方向相对矩形环平面211下凹的距离为0.05mm～0.2mm。
56.需要说明的是，倘若第一温度的温度过低，顶出后的预变形弹性体10冷却至室温时的收缩量很小，导致凸弧面12未能收缩形成预设形状的喇叭状曲面212，倘若第一温度的温度过高，顶出后的预变形弹性体10冷却至室温时的收缩量较大，导致凸弧面12形成的喇叭状曲面212的曲率过大，无法良好地与待安装面吸附固定。此外，注塑温度、射胶压力、模具20的保压压力和保压时间也会对软胶吸附件200的成型产生相应的影响。经过试验，利用以上加工条件得到的预变形弹性体10经过冷却后能够形成预设形状的环形平面211和喇叭状曲面212。当l/w的取值较大时，即软胶吸附件200的长度尺寸远大于宽度尺寸，凸弧面12的中部沿背离吸附主体100的方向凸出于环状平面11的高度尺寸相应地增大；当l/w的取值较小时，凸弧面12的中部沿背离吸附主体100的方向凸出于环状平面11的高度尺寸相应地减小，从而满足喇叭状曲面212相对环状平面11下凹的距离要求。
57.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
58.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种吸附结构，其特征在于，包括：吸附主体(100)，所述吸附主体(100)上设有非圆形的软胶吸附件(200)和贯穿所述软胶吸附件(200)的中部设置的排气孔(310)，所述软胶吸附件(200)具有凸出于所述吸附主体(100)的吸附面(210)；所述吸附面(210)包括沿所述软胶吸附件(200)的外周边沿向内延伸的环形平面(211)以及沿着所述排气孔(310)的周向设置并与所述环形平面(211)的内周边沿相连的喇叭状曲面(212)，所述喇叭状曲面(212)能够在所述环形平面(211)的内周边沿指向所述排气孔(310)的方向上逐渐靠近所述吸附主体(100)；第一排气凹槽(320)，沿所述软胶吸附件(200)的长边的方向延伸设置，位于所述喇叭状曲面(212)上，与所述排气孔(310)相连通。2.根据权利要求1所述的一种吸附结构，其特征在于：所述吸附主体(100)设置有矩形安装槽(110)，所述软胶吸附件(200)注塑成型于所述矩形安装槽(110)之内，所述第一排气凹槽(320)沿所述软胶吸附件(200)的长度方向延伸设置以连通所述排气孔(310)。3.根据权利要求2所述的一种吸附结构，其特征在于：所述矩形安装槽(110)的底壁成型有穿设于所述软胶吸附件(200)的几何中心的套筒(120)，所述套筒(120)的内部通道构成所述排气孔(310)，所述第一排气凹槽(320)位于所述软胶吸附件(200)的短边的中线上，且所述第一排气凹槽(320)从所述喇叭状曲面(212)的长度方向的两端延伸至连通所述排气孔(310)的入口。4.根据权利要求2所述的一种吸附结构，其特征在于：所述喇叭状曲面(212)上设有多个与所述第一排气凹槽(320)相交的第二排气凹槽(330)，所述第二排气凹槽(330)的一端连通所述第一排气凹槽(320)，所述第二排气凹槽(330)的另一端延伸至所述喇叭状曲面(212)的外周边缘。5.根据权利要求4所述的一种吸附结构，其特征在于：多个所述第二排气凹槽(330)沿所述第一排气凹槽(320)的延伸方向间隔布置，相邻两个所述第二排气凹槽(330)和所述第一排气凹槽(320)之间限定出一个粘贴单元区，相邻的所述粘贴单元区通过所述喇叭状曲面(212)的外周边缘相连。6.根据权利要求5所述的一种吸附结构，其特征在于：多个所述第二排气凹槽(330)分布于所述第一排气凹槽(320)的两侧，所述第二排气凹槽(330)与所述第一排气凹槽(320)相正交以使所述第二排气凹槽(330)将气体汇流至所述第一排气凹槽(320)。7.根据权利要求5所述的一种吸附结构，其特征在于：所述第二排气凹槽(330)远离所述第一排气凹槽(320)的一端往背离所述排气孔(310)的方向倾斜设置。8.根据权利要求1所述的一种吸附结构，其特征在于：所述喇叭状曲面(212)上还设有多个呈辐射状分布的第三排气凹槽(340)，所述第三排气凹槽(340)的一端连通所述排气孔(310)，所述第三排气凹槽(340)的另一端延伸至所述喇叭状曲面(212)的外周边缘。9.一种制造吸附结构的方法，用于制造根据权利要求1-8任一项所述的吸附结构，其特
征在于，包括以下步骤：通过注塑成型得到所述吸附主体(100)和所述排气孔(310)；将所述吸附主体(100)放入模具(20)中进行二次注塑，所述模具(20)的内部设有用于成型所述软胶吸附件(200)的第一模腔，所述第一模腔具有拱起面(21)，所述拱起面(21)上设有与所述第一排气凹槽(320)相对应的成型凸筋，往所述第一模腔注满熔融的热塑性弹性体以形成预变形弹性体(10)，所述预变形弹性体(10)具有环状平面(11)、与所述环状平面(11)的内周边沿相连的凸弧面(12)和成型于所述凸弧面(12)的条形凹槽，所述凸弧面(12)与所述拱起面(21)相匹配，所述凸弧面(12)的轮廓边沿往所述凸弧面(12)的中部逐渐背离所述吸附主体(100)；将所述模具(20)冷却至第一温度后将所述预变形弹性体(10)顶出，然后将所述预变形弹性体(10)冷却至室温以使所述环状平面(11)、所述凸弧面(12)和所述条形凹槽分别收缩形成所述环形平面(211)、所述喇叭状曲面(212)和所述第一排气凹槽(320)。10.根据权利要求9所述的一种制造吸附结构的方法，其特征在于：所述模具(20)上设有模温机，所述模温机将所述第一温度设定为55℃～65℃，所述热塑性弹性体为tpe，所述软胶吸附件(200)的长边尺寸为l，短边尺寸为w，满足:2＜l/w≤4，所述凸弧面(12)的中部沿背离所述吸附主体(100)的方向凸出于所述环状平面(11)的高度尺寸为0.15mm～0.25mm，经过冷却后，所述喇叭状曲面(212)沿靠近所述吸附主体(100)的方向相对所述环状平面(11)下凹的距离为0.05mm～0.2mm。

技术总结
本发明公开了一种吸附结构及其制造方法，包括：吸附主体和非圆形的软胶吸附件，软胶吸附件具有吸附面，吸附面包括环形平面和与环形平面的内周边沿相连的喇叭状曲面，喇叭状曲面在指向软胶吸附件的几何中心的方向上逐渐靠近吸附主体；排气结构，设于吸附面和/或吸附主体。该制造方法包括步骤：注塑成型得到吸附主体；将吸附主体进行二次注塑形成预变形弹性体，预变形弹性体具有环状平面和凸弧面；将模具冷却至第一温度后将预变形弹性体顶出，预变形弹性体冷却至室温以使环状平面、凸弧面分别收缩成环形平面和喇叭状曲面。以上吸附结构在软胶吸附件的长边尺寸远大于短边尺寸的情况下能将吸附面控制在预设的形状大小之内，吸附稳定、载重能力较强。载重能力较强。载重能力较强。


技术研发人员：石正兵
受保护的技术使用者：广东太力科技集团股份有限公司
技术研发日：2023.06.20
技术公布日：2023/10/15