一种耐高压缓冲系统油压检漏方法与流程

1.本发明属于系统级试验技术领域，具体涉及一种耐高压缓冲系统油压检漏方法。


背景技术：

2.耐高压缓冲系统由缓冲器3、三通接头4、管路2、储油器组成1，储油器1上安装有电磁截止阀1b，用于控制缓冲器3和储油器1之间油路的通断。耐高压缓冲系统应用于可收放缓冲系统，缓冲机构收起时，电磁截止阀1b打开，缓冲器活塞杆回缩，内部油液排入储油器，同时储油器内气弹簧被压缩储存能量；缓冲机构下放时，电磁截止阀1b打开，缓冲器活塞杆随之伸出，同时储油器内油液在气弹簧作用下被压回缓冲器，缓冲机构下放到位后，电磁截止阀关闭，缓冲器3油腔封闭，进入缓冲工作状态。
3.缓冲器工作状态由缓冲器、管路、储油器及储油器上的电磁截止阀形成的密闭油腔承受高压，该密闭空间的密封性能决定了缓冲器的缓冲性能。缓冲系统各组成部件出厂时已分别进行了密封性能试验，连接形成缓冲系统后需要进行系统级的密封性能试验，因此需设计一种针对耐高压缓冲系统的渗漏检测方法。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，充分考虑耐高压缓冲系统打压检漏试验安全性的前提下，使装配完成后缓冲系统的密封性能可检可测，同时还可兼顾排除系统掺杂多余空气的过程，保证缓冲系统的缓冲性能。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，包括如下步骤
6.完成缓冲系统的组装；
7.为储油器气腔预充气；
8.将缓冲系统工作油腔充满液压油；
9.为缓冲器气腔充入一定量液压油；
10.从缓冲系统打压口加压至预定值，进行检漏；
11.检漏结束，排出缓冲器气腔液压油，充入一定压力气体，排除缓冲器油腔掺杂气体和多余液压油。
12.进一步地，所述缓冲系统包括依次连接的缓冲器、三通接头、软管、储油器；所述缓冲器内部包括第一浮动活塞，所述第一浮动活塞将缓冲器分成油腔和气腔；所述储油器内部包括第二浮动活塞，所述第二浮动活塞将储油器分成油腔和气腔；所述储油器远离气腔的端部设置储油器注油口，所述储油器、缓冲器油腔连通，所述储油器上安装有电磁截止阀。
13.进一步地，所述缓冲器、所述储油器气腔底部均包括充气活门；所述三通接头的一个口作为打压口，使用时接通液压泵，不使用时，用螺塞封堵。
14.进一步地，所述将缓冲系统工作油腔充满液压油具体包括：
15.将液压泵管路连接至储油器注油口，打开电磁截止阀，用液压泵对缓冲系统工作油腔充油，边充油边给液压泵泄压，充油结束后关闭电磁截止阀。
16.进一步地，所述为缓冲器气腔充入一定量液压油后用油堵封堵；检漏之前，通过软管将储油器注油口与空油桶相连。
17.进一步地，加压检漏时，缓冲系统置于高压试验间内，液压泵置于高压试验间外，液压泵通过管路与三通接头打压口连通。
18.进一步地，液压泵从低到高、逐级给缓冲系统工作油腔加压，直至预定值，逐级加压过程中检查缓冲器与储油器之间各接头处结合面有无液压油渗漏、储油器注油口有无油液流入空油桶中。
19.本发明与现有技术相比的有益效果：
20.(1)本发明的一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，在检漏打压前将缓冲系统工作油腔充满液压油，并通过预留的打压口直接用工作介质打压，操作简单，打压结束后无需再对缓冲器油腔充填工作介质。
21.(2)本发明通过将储油器油腔体积调整至最小以及储油器注油口用软管外接至空油桶，能够及时并定量评估储油器上电磁截止阀的密封性能。
22.(3)本发明的一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，将缓冲器气腔用液压油充填，增大了浮动活塞与缓冲器的受力面积，防止缓冲系统打压时高压油将缓冲器浮动活塞压在气腔底端，造成浮动活塞与气腔底部圆角线接触，可防止缓冲器损坏；同时也避免了缓冲器气腔过多压缩空气能量的聚集，因此该检漏方法安全性高。
23.(4)本发明能够兼顾排除缓冲器油腔掺杂进的多余空气的操作过程，总装效率高。
附图说明
24.所包括的附图用来提供对本发明实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本发明的实施例，并与文字描述一起来阐释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明具体实施例提供的一种耐高压缓冲系统油压检漏方法的流程图；
26.图2为本发明具体实施例提供的耐高压缓冲系统组成及内部结构示意图；
27.图3为本发明具体实施例提供的耐高压缓冲系统检漏试验连接结构示意图。
28.其中，上述附图包括以下附图标记：
29.1、储油器；1a、浮动活塞；1b、电磁截止阀；1c、储油器注油口；2、软管；3、缓冲器；3a、浮动活塞；4、三通接头；5、软管；6、液压泵；7、软管；8、空油桶。
具体实施方式
30.下面对本发明的具体实施例进行详细说明。在下面的描述中，出于解释而非限制性的目的，阐述了具体细节，以帮助全面地理解本发明。然而，对本领域技术人员来说显而易见的是，也可以在脱离了这些具体细节的其它实施例中实践本发明。
31.在此需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的设备结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的
其他细节。
32.本发明提供了一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，如图1所示，包括如下步骤
33.完成缓冲系统的组装；
34.为储油器气腔预充气；
35.将缓冲系统工作油腔充满液压油；
36.为缓冲器气腔充入一定量液压油；
37.从缓冲系统打压口加压至预定值，进行检漏；
38.检漏结束，还包括排出缓冲器气腔液压油，充入一定压力气体，排除缓冲器油腔掺杂气体和多余液压油。保证缓冲器的缓冲性能。
39.进一步地，如图2、3所示，缓冲系统包括依次连接的缓冲器3、三通接头4、软管2、储油器1。缓冲器3内部包括浮动活塞3a，将缓冲器分成油腔和气腔，气腔底部包括充气活门。储油器1内部包括浮动活塞1a，将储油器分成油腔和气腔，气腔底部包括充气活门；储油器1远离气腔的端部设置储油器注油口1c；储油器1、缓冲器3油腔连通，储油器1上安装有电磁截止阀1b，用于控制缓冲器3和储油器1之间油路的通断。三通接头4的一个口作为打压口，使用时接通液压泵6，不使用时，用螺塞封堵。
40.进一步地，将液压泵管路连接至储油器注油口1c，打开电磁截止阀1b，用液压泵6对缓冲系统工作油腔充油，边充油边给液压泵泄压，充油结束后关闭电磁截止阀1b。
41.进一步地，为缓冲器气腔充入一定量液压油后用油堵封堵；通过软管将储油器注油口1c与空油桶相连。
42.进一步地，加压检漏时，缓冲系统置于高压试验间内，液压泵置于高压试验间外，液压泵通过管路与三通接头打压口连通。
43.进一步地，液压泵从低到高、逐级给缓冲系统工作油腔加压，直至预定值，逐级加压过程中检查缓冲器与储油器之间各接头处结合面有无液压油渗漏；储油器注油口有无油液流入空油桶中。
44.本发明提供了一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，包括：完成缓冲器3、三通接头4、软管2、储油器1等缓冲系统的总装后，对储油器1气腔进行预充气，使储油器的浮动活塞1a移动至油腔一端(即储油器1气腔充满)，储油器油腔空间处于最小状态，保证在打压检漏过程中如果常闭电磁截止阀1b阀口渗漏，渗漏的液压油能够及时通过储油器注油口1c流出，从而及时被检查人员发现。
45.检漏打压前将缓冲系统工作油腔充满液压油，防止打压过程油腔积压较多空气，消除打压过程的安全隐患；给缓冲系统充满油的步骤同时也是后续缓冲系统排气工作的准备过程，有助于提高工作效率。具体步骤包括：
46.将液压泵管路连接至储油器注油口1c，将液压泵6注满液压油，打开储油器电磁截止阀1b，利用液压泵通过储油器注油口1c向缓冲系统注油，边注油边给液压泵泄压排除缓冲系统内的空气，缓冲系统工作油腔内的气体从储油器注油口1c排出，注油过程液压油推动缓冲器浮动活塞3a向气腔底端移动，当液压泵压力升高且无空气排出时表明液压油充满缓冲系统工作油腔，注油结束。
47.液压泵6根据使用需求，可以在储油器注油口1b、三通接头4之间切换使用。
48.缓冲系统打压检漏前需将缓冲器3气腔充入一定量液压油，增大浮动活塞3a与缓
冲器的受力面积，防止缓冲系统打压时高压油将缓冲器浮动活塞压在气腔底端，浮动活塞与气腔底部圆角线接触，容易造成缓冲器损坏。
49.打压检漏前储油器油腔空间应处于最小状态，打压检漏过程中可通过观察储油器注油口1c是否有液压油流出，从而及时获取电磁截止阀的密封状态。具体步骤包括：
50.利用软管7将储油器注油口1c与空油桶8相连，用空油桶8收集电磁截止阀1b渗漏的液压油，用于定量评估电磁截止阀常闭状态的密封性能。
51.捡漏时，打开三通接头4的打压口的螺塞，将液压泵6管路与三通接头4打压口连通，打压时利用液压泵6分阶段给缓冲系统加压至设定值并保压，用白棉纱检查缓冲系统各连接结合面处以及储油器注油口处是否有液压油渗出，达到缓冲系统检漏的目的。
52.检漏试验后需打开缓冲器3充气活门，放出液压油，重新将缓冲器3气腔充气到额定工作压力，此过程浮动活塞3a在气压的推动下向上移动直至机械限位处，多余的液压油从储油器注油口1c排出，同时储油器注油口1c位于高处，多余空气优先从储油器注油口1c排出，排出多余油液的步骤也是排出油腔混入空气的过程，达到消除储油器油腔掺杂空气的目的，保证缓冲器的缓冲性能。
53.如图1所示，本发明实施例提供的一种耐高压缓冲系统油压检漏方法的流程示意图。具体的，所述耐高压缓冲系统油压检漏方法可以包括以下步骤：
54.s101、完成缓冲系统在飞行器舱体内的安装，缓冲器、三通接头、管路、储油器按规定拧紧力矩连接好。
55.s102、拆下储油器注油口1c螺塞，再利用充气工装在储油器充气活门处为储油器气腔充气，充气压力约0.3mpa。
56.s103、将液压泵管路连接至储油器注油口1c，电磁截止阀1b通电打开，用液压泵6对缓冲系统工作油腔充油，边充油边给液压泵泄压，放出缓冲系统内的空气，使缓冲系统油腔内充满液压油，充油结束后关闭电磁截止阀1b。
57.s104、拧下缓冲器充气活门，放出缓冲器气腔内的气体，向缓冲器气腔内注入500ml液压油，并用油堵封堵；利用软管将储油器注油口1c与空油桶相连。
58.s105、将缓冲系统置于高压试验间内，液压泵6置于高压试验间外，将三通接头打压口与液压泵相连，分阶段打压至22mpa，保压5min后观察：a)用白色棉纱检查缓冲器与储油器之间各接头处结合面有无液压油渗漏；b)储油器注油口有无油液流入空油桶中。
59.若出现渗漏则停止试验，液压泵卸压，待查清原因后重新进行试验；若无渗漏则检测合格，即完成缓冲系统打压检漏试验，液压泵卸压，拆除打压工装，将充气活门和注油口螺塞恢复安装，用螺塞封堵三通接头打压口。
60.s106、打开缓冲器3充气活门，放出气腔液压油，将充气工装与缓冲器充气活门连接，打开对应的电磁截止阀，缓慢向缓冲器内充气至缓冲器额定工作压力2mpa，缓冲器多余油液从储油器注油口流入空油桶中，达到排除缓冲器油腔掺杂空气的目的，关闭电磁截止阀。
61.本发明一种耐高压缓冲系统油压检漏方法在提高缓冲系统密封检测效率、密封检测的安全性、以及缓冲系统密封的可靠性方面具有广阔的应用前景。
62.如上针对一种实施例描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施例中使用，和/或与其它实施例中的特征相结合或替代其它实施例中的特征
使用。
63.应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤、组件或其组合的存在或附加。
64.这些实施例的许多特征和优点根据该详细描述是清楚的，因此所附权利要求旨在覆盖这些实施例的落入其真实精神和范围内的所有这些特征和优点。此外，由于本领域的技术人员容易想到很多修改和改变，因此不是要将本发明的实施例限于所例示和描述的精确结构和操作，而是可以涵盖落入其范围内的所有合适修改和等同物。
65.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
66.本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。

技术特征：
1.一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，包括如下步骤完成缓冲系统的组装；为储油器气腔预充气；将缓冲系统工作油腔充满液压油；为缓冲器气腔充入一定量液压油；从缓冲系统打压口加压至预定值，进行检漏；检漏结束，排出缓冲器气腔液压油，充入一定压力气体，排除缓冲器油腔掺杂气体和多余液压油。2.根据权利要求1所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，所述缓冲系统包括依次连接的缓冲器、三通接头、软管、储油器；所述缓冲器内部包括第一浮动活塞，所述第一浮动活塞将缓冲器分成油腔和气腔；所述储油器内部包括第二浮动活塞，所述第二浮动活塞将储油器分成油腔和气腔；所述储油器远离气腔的端部设置储油器注油口，所述储油器、缓冲器油腔连通，所述储油器上安装有电磁截止阀。3.根据权利要求2所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，所述缓冲器、所述储油器气腔底部均包括充气活门；所述三通接头的一个口作为打压口，使用时接通液压泵，不使用时，用螺塞封堵。4.根据权利要求2所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，所述将缓冲系统工作油腔充满液压油具体包括：将液压泵管路连接至储油器注油口，打开电磁截止阀，用液压泵对缓冲系统工作油腔充油，边充油边给液压泵泄压，充油结束后关闭电磁截止阀。5.根据权利要求4所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，所述为缓冲器气腔充入一定量液压油后用油堵封堵；检漏之前，通过软管将储油器注油口与空油桶相连。6.根据权利要求5所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，加压检漏时，缓冲系统置于高压试验间内，液压泵置于高压试验间外，液压泵通过管路与三通接头打压口连通。7.根据权利要求6所述的耐高压缓冲系统油压检漏方法，其特征在于，液压泵从低到高、逐级给缓冲系统工作油腔加压，直至预定值，逐级加压过程中检查缓冲器与储油器之间各接头处结合面有无液压油渗漏、储油器注油口有无油液流入空油桶中。

技术总结
本发明提供了一种耐高压缓冲系统油压检漏方法，包括完成缓冲系统的组装；为储油器气腔预充气；将缓冲系统工作油腔充满液压油；为缓冲器气腔充入一定量液压油；从缓冲系统打压口加压至预定值，进行检漏；检漏结束，排出缓冲器气腔液压油，充入一定压力气体，排除缓冲器油腔掺杂气体和多余液压油。本发明充分考虑耐高压缓冲系统打压检漏试验安全性的前提下，使装配完成后缓冲系统的密封性能可检可测，同时还可兼顾排除系统掺杂多余空气的过程，保证缓冲系统的缓冲性能。冲系统的缓冲性能。冲系统的缓冲性能。


技术研发人员：刘志强 李长文 刘丹 张开朋 石明星
受保护的技术使用者：北京机电工程研究所
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/10/15