一种自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法与流程

1.本发明涉及物流技术领域，具体涉及一种自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法。


背景技术：

2.在烟草行业的日常物流工作中，为了提供物流效率，烟草制品会用箱子作为外包装进行运输，在车间中运输时，为了提高效率，多个箱子会层层堆叠在一起形成箱垛，以箱垛的形式进行整体运输，箱垛的结构整体呈立方形，每层中具有多个箱子，为了让箱垛更稳定，每层中的箱子会有两种放置方向，并按照2-3-2-3形式放置，也即由2或3个放置方向相同的箱子并靠构成一个箱组，每层中具有四个箱组，相邻箱组的放置方向不同，参见附图1所示，同时上下相邻两层箱子的放置方向也不相同。
3.对于这种箱垛，在进行装车时，需要将箱垛中的箱子装入到货车的车厢中，由于箱垛中箱子具有多个，而装入到车厢中时箱子基本以相同放置方向(横向或者纵向)放入并，并再次进行堆叠码垛，形成一面面的箱垛墙，参见附图18所示。因此从箱垛中拿取箱子并搬运过程中，需要调整箱子方向。现有的拆箱垛装置，一般只能将实现将箱子放置方向相同的箱垛的箱子逐步拆分开，难以满足上述箱子放置方向不同的堆垛方式的箱垛，例如申请号为cn202211393576.x的发明专利中公开的一种拆垛码垛装置，其中箱垛中的料箱的放置方向是相同的，无法满足烟草行业中上述这种箱垛的拆垛装车需求。因此，传统方式是依靠纯人工的方式，进行拆垛、搬运和装车，劳动负荷大，工作效率低。随着物流领域自动化要求的不断提高，传统的依靠纯人工方式已无法满足企业需求。因此，有必要对箱垛的拆垛和装车方法进行智能化、自动化革新。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法，能够将箱垛中不同放置方向的箱子拆分并以相同放置方向输出，方便装车，实现自动化作业，提高工作效率。
5.为实现上述目的，本发明提供一种自动拆箱垛装置，用于将箱垛中箱子拆分成单个箱子并逐个输出，包括拆垛工位、分箱输送机构、拆垛机器人和控制系统，所述拆垛工位用于停放箱垛；所述分箱输送机构包括n个相平行的分速输送道，且n个分速输送道的输送速度不同，所述分箱输送机构设有一个位于n个分速输送道上的放箱区域；所述拆垛机器人包括拆垛机械臂、安装在拆垛机械臂上的拆垛抓取机构，所述拆垛抓取机构包括n个彼此独立工作且排列在一条直线的单箱抓具、以及驱动相邻单箱抓具靠近或者分开的间距调节组件，所述单箱抓具用于抓取单个箱子，所述拆垛机械臂用于带动拆垛抓取机构达到拆垛工位处抓取箱子，并带动拆垛抓取机构到达位于放箱区域处的放箱位置，所述拆垛抓取机构位于放箱位置时其中的n个单箱抓具对应于n分速输送道，并且单箱抓具所抓取的箱子能够放置在对应分速输送道上；所述控制系统与拆垛机器人的拆垛机械臂和拆垛抓取机构都控
制相连，所述控制系统与输出传送机构的n分速输送道分别控制相连。
6.进一步地，还包括视觉识别系统，所述视觉识别系统包括设置在拆垛工位上方的3d视觉相机，且3d视觉相机能够拍摄位于拆垛工位上的箱垛的上侧，所述视觉识别系统与控制系统通讯相连。
7.进一步地，还包括输入传送机构，所述输入传送机构用于放置并输送箱垛，所述拆垛工位位于输入传送机构上。
8.进一步地，所述分箱输送机构还包括设置在分速输送道两侧的分速侧挡板，且分速侧挡板位于放箱区域沿分箱输送机构输送方向的下游。
9.进一步地，所述单箱抓具包括用于吸附在箱子表面的真空吸盘，所述拆垛抓取机构还包括固定在单箱抓具上的限位挡条，所述单箱抓具在拆垛工位抓取箱子时限位挡条为竖向的并与箱子的侧面接触，且真空吸盘吸附在箱子上侧面，所述拆垛抓取机构位于放箱位置时限位挡条位于箱子下侧并拖住箱子。
10.进一步地，还包括单箱输出机构，所述单箱输出机构中具有单箱输出传输道，所述单箱输出传输道上设有两个相对设置的引导侧板，且两侧引导侧板之间具有一段引导通道，所述引导通道沿单箱输出传输道的输送方向其宽度逐渐变窄，所述单箱输出传输道与分箱输送机构的n个分速输送道都对接，所述单箱输出传输道输送的箱子都会经过引导通道，且引导通道的出口允许一个箱子通过。
11.本发明还提供一种自动拆箱垛装车设备，用于将箱垛中箱子装入到运输车的车厢中，包括上述的自动拆箱垛装置，还包括中间输送装置，所述中间输送装置中具有中间输送道，所述中间输送道的入口端与单箱输出机构的出口相接、出口端伸入到车厢中。
12.进一步地，所述中间输送装置包括活动输送段，所述活动输送段包括可伸缩支撑座、以及安装在可伸缩支撑座上的输送辊道，所述可伸缩支撑座能够伸缩运动并改变输送辊道中相邻辊子的间距，所述中间输送道包括输送辊道，所述输送辊道的出口端伸入到车厢中。
13.本发明还提供一种自动拆箱垛装车方法，采用如权利要求7或8所述的自动拆箱垛装车设备进行，包括以下工作：
14.a、箱垛拆分工作，包括以下步骤：
15.a1、将箱垛停放在拆垛工位；
16.a2、箱垛单层拆卸：控制系统控制拆垛机器人动作，拆垛机械臂带动拆垛抓取机构到达拆垛工位处，拆垛抓取机构的n个单箱抓具从箱垛的最上层中抓取m个箱子，m≤n，然后带动拆垛抓取机构达到其放箱位置，将m个箱子放置在放箱区域上，m个箱子分别放入到m个分速输送道上，并通过分箱输送机构依次先后进入到单箱输出机构中，然后经过单箱输出机构后逐一输送出去；重复上述操作，直至箱垛的最上层的箱子全部被卸完；
17.a3、按照步骤a2的方式，从上至下逐层地将箱垛中的各层箱子卸完；
18.b、箱子入车工作：中间输送机构将箱垛拆分工作拆分后的箱子输送到车厢中。
19.进一步地，所述自动拆箱垛装车设备还包括装卸机器人，所述装卸机器人安放在车厢内，中间输送道的出口端与装卸机器人相连，将箱子输送到装卸机器人中；所述自动拆箱垛装车方法还包括：
20.c、自动装车码垛工作：自动拆垛装车将其上的箱子在车厢(11)内堆垛装车。
21.如上所述，本发明涉及的自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法，具有以下有益效果：
22.1、通过自动拆箱垛装置，能够自动地将箱垛中的箱子拆分出来，并能够将箱子以单个且相同放置方向的方式送出，整个拆箱垛工作自动高效，减少人工作业，能够大大地提高工作效率，减少劳动负荷。
23.2、能够持续不断进行拆箱垛，并自动地送到车厢中进行装车。
24.3、通过设置具有活动输送段的中间输送装置，在进行装车时能够根据车厢位置调整位置，并且能够在车厢内部移动位置，使用方面，适应范围广。
25.4、通过设置装卸机器人在车厢内自动装货，将箱子在车厢内自动堆垛，可以满足厢式货车有限空间内的自动装车及卸车的需求，实现装卸工作的自动化，能够节省人工，减少人工劳动强度，提高装车作业效率，能够与自动拆箱垛装置和中间输送装置配合，进行持续地装车作业。
附图说明
26.图1为由箱子堆垛成的箱垛的结构示意图。
27.图2为本发明中的自动拆箱垛装置的结构示意图。
28.图3为本发明中的分箱输送机构和单箱输出机构的结构示意图。
29.图4为图3的侧视图。
30.图5为本发明中的拆垛抓取机构的结构示意图。
31.图6为本发明中的自动拆箱垛装车设备的结构示意图。
32.图7为图6的侧视图。
33.图8为图6的俯视图。
34.图9为本发明中的活动输送段的结构示意图。
35.图10为本发明的装卸机器人的结构示意图。
36.图11为本发明中的装卸机器人的结构示意图。
37.图12为本发明中的装卸机器人的俯视示意图。
38.图13为本发明中的装卸机器人的侧视示意图
39.图14为本发明中的装卸机器人的夹具机构的结构示意图。
40.图15为本发明中的装卸机器人的装载车的结构示意图。
41.图16为本发明中的装卸机器人装卸箱子时的工作示意图。
42.图17为图16的俯视图。
43.图18为在车厢内堆成的箱垛墙的结构示意图。
44.附图标号说明
45.1箱子
46.2箱垛
47.21箱组
48.3拆垛机器人
49.31拆垛机械臂
50.32拆垛抓取机构
51.321单箱抓具
52.322抓取支架
53.323间距调节组件
54.324限位挡条
55.4分箱输送机构
56.41分速输送道
57.42分速侧挡板
58.43分速驱动电机
59.5视觉识别系统
60.513d视觉相机
61.6输入传送机构
62.7单箱输出机构
63.71单箱输出传输道
64.72引导侧板
65.8活动输送段
66.81输送辊道
67.82支撑单元
68.821支撑杆
69.822升降滑块
70.823行走轮
71.83x型伸缩架
72.9收栈机
73.10栈板
74.11车厢
75.12运载车
76.121履带行走机构
77.13存放输送装置
78.131进出货工位
79.132抓取工位
80.23/133总输送道
81.133a进出口输送带
82.133b输送辊道
83.134分支输送道
84.135停靠限位挡板
85.136侧边限位板
86.137检测机构
87.138换向机构
88.14装卸抓取装置
89.141装卸机械臂
90.142夹具机构
91.142a子夹具
92.142b夹具支架
93.143抽真空机构
94.15雷达导航
95.16电控箱
96.17箱垛墙
具体实施方式
97.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
98.须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
99.参见图1至图9，本发明提供了一种自动拆箱垛装置，用于将箱垛2中箱子1拆分成单个箱子1并逐个输出，其中箱垛2中设有多层，每层中具有多个箱子1。自动拆箱垛装置包括拆垛工位、分箱输送机构4、拆垛机器人3和控制系统，拆垛工位用于停放箱垛2；分箱输送机构4包括n个相平行的分速输送道41，且n个分速输送道41的输送速度不同，分箱输送机构4设有一个位于n个分速输送道41上的放箱区域；拆垛机器人3包括拆垛机械臂31、安装在拆垛机械臂31上的拆垛抓取机构32，拆垛抓取机构32包括n个彼此独立工作且排列在一条直线的单箱抓具321、以及驱动相邻单箱抓具321靠近或者分开的间距调节组件323，单箱抓具321用于抓取单个箱子1，拆垛机械臂31用于带动拆垛抓取机构32达到拆垛工位处抓取箱子1，并带动拆垛抓取机构32到达位于放箱区域处的放箱位置，拆垛抓取机构32位于放箱位置时其中的n个单箱抓具321对应于n分速输送道41，并且单箱抓具321所抓取的箱子1能够放置在对应分速输送道41上；控制系统与拆垛机器人3的拆垛机械臂31和拆垛抓取机构32都控制相连，控制系统与输出传送机构的n分速输送道41分别控制相连。
100.本发明涉及的自动拆箱垛装置，工作时，箱垛2放置在拆垛工位上，控制系统控制拆垛机器人3工作，拆垛机械臂31带动拆垛抓取机构32达到拆垛工位处，拆垛抓取机构32中每个单箱抓具321都有控制系统控制，相互独立工作，通过其中的m个单箱抓具321从箱垛2的最上层一次抓取m个箱子1，m≤n，且m也根据箱垛2中每层箱子1的数量和布置情况确定；然后带动拆垛抓取机构32达到其放箱位置，将m个箱子1放置在分箱输送机构4中的m个分速输送道41的放箱区域上，m个箱子1通过分箱输送机构4后进入到单箱输出机构7中，然后经过单箱输出机构7后逐一输送出去；重复上述操作，直至箱垛2的最上层的箱子1全部被卸完。
101.控制系统在控制拆垛机械臂31到拆垛工位处抓取箱子1时，每次抓取时抓取机构
所处的位置(以下称抓取位置)、以及抓取的数量，可以根据箱垛2的位置和堆垛形式实现设定好，例如箱垛2采用图1所示的形式时，每层包括四个箱组21，每个箱组21的数量都小于或等于n，抓取机构每次抓取一个箱组21，箱垛2在拆垛工位的位置确定好时，每层中的四个箱组21的位置也确定好了，对于拆垛抓取机构32而言其对应的抓取位置也确定了。因此，对于每一层都对应四个不同的抓取位置，拆垛抓取机构32位于抓取位置时就能抓取到对应箱组21，因此只需要控制抓取机械臂安装设定好的运动轨迹带动拆垛抓取机构32到达四个抓取位置就能将该层的箱子1全部抓取。箱垛2中不同层的四个抓取位置不同，都预先设置好，抓取方式相同。控制系统控制拆垛机器人3按照设定好抓取顺序，通过四次抓取将箱垛2每层中的箱子1都抓取完并送到分箱输送机构4中。而对于箱子1放置方向都相同的箱垛2，其原理是相同的，也设置几个抓取位置即可。当然，箱垛2也可以为其他的结构形式。
102.参见图1至图9，以下以一个具体实施例对本发明的自动拆箱垛装置做进一步说明：
103.在本实施例中，参见图2，作为优选设计，还包括视觉识别系统5，视觉识别系统5包括设置在拆垛工位上方的3d视觉相机51，且3d视觉相机51能够拍摄位于拆垛工位上的箱垛2的上侧，视觉识别系统5与控制系统通讯相连。通过视觉识别系统5拍摄得到的图像信息，能够得到箱垛2此时的最上层的箱子1的位置情况，并根据箱子1的位置情况，确定拆垛机器人3的抓取机构对应所需要达到的位置，换言之，通过视觉识别系统5拍摄得到的图像信息，确定每次抓取时的抓取机构的抓取位置，再控制拆垛机械臂31带动抓取机构运动到该位置。具体在拆卸如采用图1所示的箱垛2时，视觉识别系统5拍摄得到的图像信息，确定四个箱组21的位置，每次抓取一个箱组21。通过这种方式，定位准确，能够适用于更为复杂工作场合，对箱垛2在拆垛工位上的定位要求、以及箱垛2中箱子1位置的要求也都降低，使用更为方便灵活，提高了工作效率。其中，视觉识别系统5通过拍照和图形识别定位的方法，可以采用现有合适的视觉识别方法。当然，在其他的实施例中，视觉识别系统5也可以用其他的检测识别系统替代，能够检测到箱垛2每层中箱子1的放置情况和位置即可。
104.在本实施例中，参见图2，作为优选设计，还包括输入传送机构6，输入传送机构6用于放置并输送箱垛2，拆垛工位位于输入传送机构6上，输入传送机构6采用一条输送带，其上能够放置多个箱垛2，并朝着拆垛工位输送，最前的箱垛2达到拆垛工位时输入传送机构6停止输送动作，箱垛2停靠在拆垛工位。优选地，在拆垛工位处设有箱垛检测组件(附图中未示出)，箱垛检测组件与控制系统通讯相连，控制系统与输入传送机构6控制相连。当箱垛2在输入传送机构6被输送达到拆垛工位时，被箱垛检测组件检测到，并将信号传输到控制系统，控制系统根据信号控制输入传送机构6自动停止输送，箱垛2停止在拆垛工位，然后再控制拆垛机器人3进行拆箱垛2。当拆垛工位上的箱垛2被拆垛机器人3分拆完后，拆垛工位上不再有箱子1，箱垛检测组件反馈信号，控制系统根据箱垛检测组件的信号，控制拆垛机器人3停止，输入传送机构6开始输送，直到下一个箱垛2达到拆垛工位。
105.在本实施例中，参见图2，作为优选设计，箱垛2放置在栈板10上，再通过栈板10放置在输入传送机构6上，在输入传送机构6沿输送方向的下游处设置有收栈机9，空的栈板10会从拆垛工位送到收栈机9中。
106.在本实施例中，参见图2、图3和图4，分箱输送机构4中的分速输送道41为三个，具体都采用输送带进行输送，每个分速输送道41的输送带都通过一个分速驱动电机43驱动，
通过控制系统分别控制分速驱动电机43驱动的转动，从而根据需要来控制三个分速输送道41的输送速度。相邻分速输送道41之间具有一定的间距，当拆垛抓取机构32抓取箱子1运动到放箱区域时，根据相邻分速输送道41的间距情况，通过间距调节组件323调节单箱抓具321的间距，使得所抓取的箱子1之间具有合适间距，从而准确稳定地放置在对应的分速输送道41上。优选地，每个分速输送道41两侧都设置有分速侧挡板42，且分速侧挡板42位于放箱区域沿分箱输送机构4输送方向的下游，箱子1在放箱区域后被输送向前并经过分速侧挡板42，分速侧挡板42起到引导约束箱子1运动方向的作用。优选地，分速侧挡板42在靠近放箱区域的一端打薄处理，从而更好地插入到两个相邻箱子1的间隙中。
107.在本实施例中，参见图2和图5，作为优选设计，每个单箱抓具321中都具有多个真空吸盘，对应地，还配套地设置有抽真空装置，抽真空装置中具有真空泵，真空泵通过管路与真空吸盘相连，使真空吸盘产生真空吸附效果或者接解除吸附。在本实施例中，拆垛抓取机构32包括抓取支架322，抓取支架322安装在抓取机械臂上。多个单箱抓具321安装在抓取支架322上并沿直线排成一排，单箱抓具321能够在抓取支架322上直线移动，间距调节组件323设置在抓取支架322上，并与各个单箱抓具321都相连，能够驱动单箱抓具321直线移动，同步地调整任意相邻两个单箱抓具321的间距。进一步地优选地，拆垛抓取机构32还包括固定在单箱抓具321上的限位挡条324，单箱抓具321在抓取拆垛工位上的箱垛2中的箱子1时，限位挡条324为竖向的，并与箱子1的侧面接触，起到辅助定位和限位作用。单箱抓具321位于箱垛2上方，通过真空吸盘吸附在箱子1的上表面，拆垛抓取机构32将箱子1抓起并搬运过程中，会发生翻转，限位挡条324变为位于箱子1下侧并拖住箱子1，起到托举作用，避免箱子1掉落问题。然后拆垛抓取机构32到达放箱位置时限位挡条324保持位于箱子1下侧，优选地，分速输送道41上设有用于限位挡条324避开的槽孔，从而确保箱子1顺利放入到分速输送道41上。
108.在本实施例中，参见图2，作为优选设计，拆垛机械臂31优选采用具有多个运动维度的多轴机械臂，运动灵活，定位精准，具体可以采用现有成熟的机械臂产品，设计符合国家安全标准gb11291。
109.在本实施例中，参见图1和图3，作为优选设计，还包括单箱输出机构7，单箱输出机构7中具有单箱输出传输道71，具体可以采用传输带或者辊道，单箱输出传输道71上设有两个相对设置的引导侧板72，且两侧引导侧板72之间具有一段引导通道，引导通道沿单箱输出传输道71的输送方向其宽度逐渐变窄，单箱输出传输道71与分箱输送机构4的n个分速输送道41都对接，单箱输出传输道71输送的箱子1都会经过引导通道，且引导通道的出口允许一个箱子1通过。具体在本实施例中，参见图3，以分速输送道41的输送方向为其前方，从左到右三个分速输送道41的速度依次增大，单箱输出机构7位于分速输送道41的前方。左侧的引导侧板72位于左侧速度最高的分速输送道41的左边，并沿前后方向直线延伸，右侧的引导侧板72的后端位于右侧速度最低的分速输送道41的右边，右侧的引导侧板72中具有一个向左倾斜的倾斜段，该倾斜段与左侧的引导侧板72之间的空间即为引导通道。由于输送速度不同，n个分速输送道41上的箱子1会先后被送出，并进入到单箱输出传输道71上，然后进入到引导通道，最左侧的分速输送道41出来的箱子1会直接从引导通道的出口离开，右边两个分速输送道41出来的箱子1进入到引导通道时会与右侧引导侧板72的倾斜段相抵，从而逐渐向右移动，最后也从引导通道的出口离开。因此，三个箱子1进入到单箱输出机构7后，
会先后从一个出口出去。
110.在本发明中，控制系统具有数据收集、数据存储处理、指令控制等功能，具体可以采用plc控制器、计算机等装置，能够接自动拆箱垛装置中的各个检测功能部分传来的数据信号，并配置有其他各种电气元件，能够控制自动拆箱垛装置中的多个需要运动部件的运动。
111.参见图6至图9，本发明还提供了一种自动拆箱垛装车设备，用于将箱垛2中箱子1装入到运输车的车厢11中，包括上述的自动拆箱垛装置，还包括中间输送装置，中间输送装置中具有中间输送道，中间输送道的入口端与单箱输出机构7的出口相接、出口端伸入到车厢11中。
112.作为优选设计，参见图6和图9，在本实施例中，中间输送装置包括活动输送段8，活动输送段8包括可伸缩支撑座、以及安装在可伸缩支撑座上的输送辊道81，输送辊道81由多个可滚动的辊子811组成，可伸缩支撑座能够伸缩运动并改变输送辊道81中相邻辊子811的间距，输送辊道81为中间输送道靠近出口的最终一段，输送辊道81的出口端伸入到车厢11中，箱子1从输送辊道81的出口端出来。采用活动输送段8，输送辊道81的出口端能够灵活移动位置，在车间中，由于货车停放会有位置偏差，并且车厢11长度较长，而自动拆箱垛装置的位置一般不动，通过设置活动输送段8，可根据车厢11位置移动输送辊道81的出口端伸入到车厢11中，满足不同场合需要。并且在装车过程中在车厢11内能够灵活调整位置，使用更方便。在本实施例子，中间输送装置还固定不动的转弯段，用于连接单箱输出机构7和活动输送段8。
113.作为优选设计，参见图6和图9，在本实施例中，活动输送段8的可伸缩支撑座包括多个支撑单元82和多个x型伸缩架83，支撑单元82包括左右两个支撑杆821，支撑杆821上设有可上下滑动的升降滑块822，支撑杆821底部设有行走轮823，通过行走轮823在地面上移动。多个支撑单元82排列成一排，相邻两个支撑单元82位于同侧的支撑体之间设有一个x型伸缩架83进行连接，x型伸缩架83由多个x型支架单元构成，x型支架单元由两个相铰接的杆件构成，x型伸缩架83的结构原理位现有已知的，具体不再详述。x型伸缩架83两端处的x型支架单元中的一个杆件铰接在支撑杆821上端，另一个杆件铰接在升降滑块822上。输送辊道81的辊子811两端分别安装在两侧的x型伸缩架83上，具体地，辊子811端部安装在x型伸缩架83中相邻x型支架单元的铰接处，参见图9所示。当两个支撑单元82相靠近时，x型伸缩架83被压缩，输送辊道81中相邻辊子811间距变窄，当两个支撑单元82相分开时，x型伸缩架83伸长，输送辊道81中相邻辊子811间距变宽。可伸缩支撑座中支撑单元82的数量、以及单个x型伸缩架83的长度，可以根据实际需要设置。采用这种方式，通过移动支撑单元82，即可实现可伸缩支撑座的伸缩，从而实现输送辊道81长度的调整。并且，可伸缩支撑座具有一定的柔性，能够在左右方向(也即输送辊道81宽度方向)上进行一定的弯曲，也即输送辊道81的出口端可以在前后左右四个方向上移动，使用更加灵活，适用范围广。
114.本发明还提供了一种自动拆箱垛装车方法，用于将箱垛2中的箱子1装入到货车的车厢11中，采用上述的自动拆箱垛装车设备进行，自动拆箱垛装车设备安装好后，中间输送道的出口端伸入到货车的车厢11中。自动拆箱垛装车方法包括以下工作：
115.a、箱垛拆分工作，包括以下步骤：
116.a1、将箱垛2停放在拆垛工位。
117.a2、箱垛2单层拆卸：控制系统控制拆垛机器人3动作，拆垛机械臂31带动拆垛抓取机构32到达拆垛工位处，拆垛抓取机构32的n个单箱抓具321从箱垛2的最上层中抓取m个箱子1，m≤n，然后带动拆垛抓取机构32达到其放箱位置，将m个箱子1放置在分箱输送机构4的放箱区域上，m个箱子1分别放在m个分速输送道41上，并通过分箱输送机构4依次先后进入到单箱输出机构7中，然后经过单箱输出机构7后逐一输送出去；重复上述操作，直至箱垛2的最上层的箱子1全部被卸完。
118.a3、按照步骤a2的方式，从上至下逐层地将箱垛2中的各层箱子1卸完。
119.b、箱子入车工作：中间输送机构将箱垛拆分工作拆分后的箱子1输送到车厢11中。
120.通过自动拆箱垛装置能够持续地拆分多个箱垛2拆，将箱子1一个个地通过中间输送机构持续地送入到车厢11中，在车厢11内将箱子1堆码装车。
121.在实施例中，进一步，自动拆箱垛装车设备还包括装卸机器人，装卸机器人安放在车厢11内，中间输送道的出口端与装卸机器人相连，将箱子1输送到装卸机器人中。自动拆箱垛装车方法还包括：
122.c、自动装车码垛工作：自动拆垛装车将其上的箱子1在车厢11内堆垛装车。
123.作为优选设计，参见图10至图17，在本实施例中，装卸机器人包括运载车12，还包括都设置在运载车12上的存放输送装置13、装卸抓取装置14、导航定位系统、视觉扫描系统和电控系统，装卸机器人通过运载车12进行移动。存放输送装置13用于放置且输送箱子1，存放输送装置13中设有抓取工位132和进出货工位131，且存放输送装置13能够将箱子1在进出货工位131和抓取工位132之间输送转移，存放输送装置13还包括能够检测抓取工位132上的箱子1情况的检测机构137，检测机构137与电控系统通讯相连；装卸抓取装置14包括安装在运载车12上的装卸机械臂141、以及安装在装卸机械臂141上的夹具机构142，夹具机构142能够抓取若干箱子1，导航定位系统用于判断运载车12与周边物体之间的距离，导航定位系统与电控系统通讯相连；视觉扫描系统包括能够对运载车12前方进行视觉拍摄的3d视觉相机(附图中未示出)，视觉扫描系统与电控系统通讯相连，能够将测到的图像信号反馈到电控系统中进行计算处理；电控系统与装卸机械臂141和夹具机构142都控制相连，能够驱动装卸机械臂141的运动和夹具机构142对箱子1的抓取动作，电控系统与存放输送装置13控制相连，电控系统与运载车12控制相连，能够控制运载车12朝移动到指定位置。
124.本实施例中的装卸机器人的基工作原理为：参见图16和图17，装卸机器人能通过运载车12在车厢11移动，存放输送装置13用于放置且输送箱子1，箱子1从进出货工位131进入存放输送装置13。检测机构137能够检测抓取工位132上的箱子1情况的检测机构137，具体可检测箱子1的数量和位置，以判断抓取工位132上的箱子1的数量和位置是否满足要求，检测机构137与电控系统通讯相连，能够把检测到的信息传输到电控系统，根据抓取工位132上的箱子1的情况，来控制装卸抓取装置14和存放输送装置13的动作。视觉扫描系统通过3d视觉相机对车厢11内进行拍照，根据所拍摄的图像，判断内部是否已经具有箱垛墙17以及箱垛墙17中箱子1的堆放情况，并且图像信息能够确定在装货堆垛时哪些地方需要并能够装入箱子1。在装货时控制装卸抓取装置14的装卸机械臂141运动，带动夹具机构142移动到箱垛墙17中某个缺少箱子1的位置，并将所抓取的箱子1放在该位置。
125.在本实施例中，参见图10、图11和图12，作为优选设计，导航定位系统包括过雷达导航15，通过雷达导航15发射电磁波，并能够根据反馈回波判断运载车12与周边物体之间
的距离，然后将信号传输到电控系统中进行处理，即可得到装卸机器人在所处场地的位置。具体地，在车厢11中时，根据运载车12与车厢11两侧壁的间距、以及运载车12与车间内部壁面或者已有的箱垛墙17的距离，即可确定装卸机器人在车厢11内的位置。其中导航定位系统通过雷达定位的原理为现有的，因此不再详述。导航定位系统的雷达导航15设置在运载车12的前侧处，装卸机器人位于车厢11内是运载车12前侧朝向车厢11内部，在工作时，主要需要的位置数据为前侧和左右两侧的距离。装卸机器人通过导航定位系统，能够感知周围环境，并且根据需要进行预设的行为，例如停止、重新启动和操纵绕过它们沿着它们的路径遇到的障碍物等。
126.在本实施例中，参见图10、图11和图12，视觉扫描系统的3d视觉相机也设置在运载车12前侧处，能够对车前进行视觉拍摄，来拍摄车厢11内的箱垛墙17情况。装卸抓取装置14的装卸机械臂141优选也设置在运载车12靠近前侧处，方便进行箱子1的拆卸工作。
127.在本实施例中，参见图10、图11和图12，作为优选设计，抓取工位132能够容纳多个相并靠的箱子1，具体在本实施例中抓取工位132能够容纳三个箱子1，在车厢11进行箱子1装车时，当检测机构137到有三个箱子1进入抓取工位132且停放到位时，此时电控系统自动控制存放输送装置13动作，不再将箱子1输送到该抓取工位132，并且后续控制装卸抓取装置14动作，来该抓取工位132处抓取箱子1。其中，检测机构137可以采用现有合适的机构，例如可以采用红外线检测器、接触式传感器、视觉检测机构137等，能够实现上述检测目的即可。此外，在其他实施例中，当箱子1较大时，抓取工位132也可以只能够容纳一个箱子1，每次装箱时都只抓取一个箱子1。
128.在本实施例中，参见图10、图11和图12，作为优选设计，存放输送装置13包括总输送道133、多个分支输送道134和多个换向机构138，每个分支输送道134上都设有一个抓取工位132，每个抓取工位132处都对应设置有一个检测机构137。总输送道133和分支输送道134的输送运动都由电控系统控制动作。总输送道133沿前后方向输送，且其后端处为进出货工位131，也即箱子1从装卸机器人的后侧处进入。总输送道133上设有换向工位，分支输送道134一端与总输送道133的换向工位相接，且相接处都设有一个换向机构138，换向机构138能够使箱子1从总输送道133的换向工位上进入到分支输送道134上，电控系统与换向机构138控制相连；每个分支输送道134上有设有一个抓取工位132，存放输送装置13还包括用于检测总输送道133的换向工位上箱子1情况的换向检测组件，且换向检测组件与电控系统通讯相连。具体地在本实施例中，分支输送道134为两个，分别位于总输送道133的左右两侧，且一个靠近前侧，一个靠近后侧，两个分支输送道134分别与总输送道133上的前后两个换向工位相接，两个换向工位处各设有一个换向检测组件。装卸抓取装置14能够在两个抓取工位132上轮流进行抓取，从而提高工作效率。采用上述方式，在车厢11进行箱子1装车时，两个分支输送道134可以同时工作，总输送道133轮流将箱子1送到分支输送道134上，当其中一个分支输送道134上的抓取工位132上未箱子1满时，总输送道133的箱子1输送到其对应的换向工位时，被该处的换向检测组件检测到，并输出信号到电控系统，电控系统控制总输送道133停止输送，箱子1停靠在该换向工位，然后控制对应的换向机构138动作，将换向工位上的箱子1移动到该分支输送道134上，并输送到抓取工位132。然后换向机构138复位，总输送道133恢复运动，重复上述工作直至该分支输送道134的抓取工位132被箱子1装满，此时根据检测机构137的信号，电控系统控制该分支输送道134停止运动，且总输送道
133的箱子1输送到其对应的换向工位时不再被转移到该支输送道。当所有分支输送道134上的换向工位上的箱子1都满时，总输送道133停止输送工作。
129.本实施例中，进一步地，参见图10、图11和图12，存放输送装置13中的总输送道133包括进出口输送带133a和输送辊道133b，进出货工位131设置在进出口输送带133a上，箱子1放置平稳，进出口输送带133a和输送辊道133b都沿前后方向直线延伸，进出口输送带133a的前端与输送辊道133b后端相对接，换向工位设置在输送辊道133b上，分支输送道134一端与输送辊道133b相接。优选地，进出口输送带133a上方还设有两个左右相对设置的导向侧板(附图中未示出)，且两个导向侧板之间的空间从车后至车前逐渐变窄，箱子1进入进出货工位131时位于两个导向侧板之间。在箱子1装车时，箱子1先进入到进出口输送带133a上的进出货工位131，被带动向前并进入到输送辊道133b中，导向侧板能够避免输送过程中箱子1偏移。
130.在本实施例中，进一步地，参见图10、图11和图12，换向机构138包括升降架、多条设置在升降架上的换向输送带、以及升降驱动组件(附图中未示出)，且换向输送带位于输送辊道133b中的相邻辊子的间隙中，升降驱动组件能够驱动升降架升降运动使换向输送带高于或者低于输送辊道133b，且换向输送带升高时与分支输送道134相对接，电控系统与升降驱动组件控制相连，能够控制升降输送带段的自动升降运动，换向输送带的运动也由电控系统控制。采用这种设计方式，换向机构138工作时，升降驱动组件带动升降架升高，换向输送带升高，将停靠在总输送道133的换向工位上的箱子1托高一点定距离，换向输送带与分支输送道134相对接后，开始输送运动，将箱子1输送到分支输送道134上，箱子1离开换向输送带后，换向机构138复位，升降架下降，换向输送带回到输送辊道133b之下，等待下一次工作。当然，换向机构138也可以采用其他合适结构，例如采用推杆推动箱子1从输送辊道133b转移到分支输送道134上。
131.在本实施例中，参见图10、图11和图12，作为优选设计，分支输送道134采用传输带进行输送，在抓取工位132侧边设有停靠限位挡板135，停靠限位挡板135位抓取工位132沿于分支输送道134输送方向的一侧，当箱子1在分支输送道134上运动到抓取工位132时与停靠限位挡板135相抵，从而定点地停在抓取工位132上。在分支输送道134宽度方向的两侧分别设有侧边限位板136，用于约束引导箱子1在分支输送道134上输送。
132.在本实施例中，参见图10、图11和图14，作为优选设计，装卸抓取装置14的夹具机构142包括多个子夹具142a和松紧调节组件，多个子夹具142a沿着直线排列，子夹具142a的数量等于抓取工位132能够容纳的箱子1数量，每个子夹具142a用于抓取一个箱子1，松紧调节组件能够调节相邻两个子夹具142a的间距，电控系统独立地控制各个子夹具142a工作。具体地，子夹具142a安装在夹具支架142b上，并且沿直线排成一排，子夹具142a在夹具支架142b上可直线移动，夹具支架142b与装卸机械臂141连接。松紧调节组件设置在夹具支架142b，并与各个子夹具142a都相连，能够驱动子夹具142a直线移动，同步地调整任意相邻两个子夹具142a的间距。根据每次拆卸箱子1的需要，夹具机构142可以每次至抓取1～3个箱子1，此时控制对应地子夹具142a进行抓取即可，使用灵活方便，一方面，能够适应多种规格箱子1的需要，另一方面，在抓取多个箱子1时，能够使箱子1靠近，在车厢11内装货时插入到箱垛墙17中的箱子1更为紧凑。
133.在本实施例中，参见图10、图11和图14，作为优选设计，夹具机构142的子夹具142a
包括多个真空吸盘，此时对应地，装卸抓取装置14还包括抽真空机构143，其中具有真空泵，真空泵通过管路与真空吸盘相连，使真空吸盘产生真空吸附效果或者接解除吸附。夹具机构142通过多个真空吸盘吸附在箱子1表面上，方便抓取箱子1，在抓取工位132抓放箱子1时，子夹具142a位于箱子1的上侧面，此时夹具支架142b为水平状态。同时方便在车厢11内将箱子1装入到箱垛墙17中，以及方便从箱垛墙17中抓取箱子1，在箱垛墙17处抓放箱子1时，子夹具142a位于箱子1朝外的侧面上，此时夹具支架142b为竖向状态。
134.在本实施例中，参见图10、图11和图14，作为优选设计，装卸机械臂141优选采用具有多个运动维度的多轴机械臂，运动灵活，定位精准，具体可以采用现有成熟的机械臂产品，设计符合国家安全标准gb11291。通过电控系统能够控制多轴机械臂运动，将夹具机构142精确地运动到指定位置，在搬运过程中，夹具机构142可以带动箱子1进行翻转。优选地，在装卸机械臂141的法兰端还安装有六维力矩传感器，六维力矩传感器能够检测机器臂的负载力矩情况，通过对机器人运行时的负载力矩进行监控，通过反馈数据，经过算法，智能判断所持物体是否有碰撞或过度挤压，有效防止货物碰撞或挤压破损。
135.在本实施例中，参见图10、图11和图15，作为优选设计，运载车12采用履带行走机构121进行移动，行走稳定，能够进行前进、后退、左转、右转、原地左右转弯等动作，运动时转向半径小，可以实现原地转向，方便从车厢11外攀爬到车厢11内，以及车厢11内的运动，且对车厢11内底面压力小。
136.本发明中，电控系统具有数据收集、数据存储处理、指令控制等功能，具体可以采用plc控制器、计算机等装置，能够接收装卸机器人中的各个检测功能部件传来的数据信号，并配置有其他各种电气元件，能够控制装卸机器人中的各个需要运动部件的运动。在运载车12上设有电控箱16，电控系统的多个部件可以集中安装于电控箱16中。
137.采用本实施例中的装卸机器人时，能将箱子1装入到车厢11内并堆垛成箱垛墙17，此时自动装车码垛工作c包括以下步骤：
138.c1、箱子1通过进出货工位131进入到存放输送装置13中，存放输送装置13将箱子1输送到抓取工位132上。
139.c2、单次装箱操作，包括以下步骤：
140.c21、装卸机器人通过视觉扫描系统扫描车厢11内的箱垛墙17的情况，并根据设定好的箱垛墙17堆垛顺序，确定本次所需要放置箱子1的位置和数量y，并根据装卸机械臂141的活动范围，确定装卸机器人对应所需要停靠的停车位置，通过导航定位系统判断装卸机器人是否在停车位置，如不是，则电控系统控制运载车12移动至停车位置。
141.在本步骤中，具体地，箱垛墙17堆垛顺序可在电控系统中预设好，例如，箱垛墙17堆垛顺序为从下到上且从左到右(面对箱垛墙17时)，参见图18，，也即箱垛墙17先堆箱垛墙17的最下一层，每层中箱子1的放入顺序是从左到右，下面一层全部满时再堆上面一层，最终堆到最顶层，形成一面完整的箱垛墙17，参见图9。在最开始，车厢11内可能没有箱垛墙17，视觉扫描系统扫描车厢11内的箱垛墙17的情况时，根据画面判断没有箱垛墙17时，确定判断本次所需要放置箱子1的位置为车厢11最内处，并且为最左侧，而本次所要放置的箱子1的数量y，根据抓取工位132所能容纳的箱子1数量和夹具机构142能抓取的箱子1数量具体，具体在本实施例中，夹具机构142最多能从抓取工位132处抓取三个箱子1，因此，此时本次所要放置的箱子1的数量y可以最大，为三个。当车厢11内已经有部分箱垛墙17时，视觉扫
描系统扫描车厢11内的箱垛墙17的情况时，根据画面信息判断最外的箱垛墙17中缺少箱子1的位置情况，来确定本次所要放置的箱子1的数量y，特别地，当本次所需要放入箱子1的位置为某层的最右侧时，此时剩余的空间只能放入一个或两个箱子1时，则会根据拍摄的画面信息确定所需要放入的箱子1数量y为1或2。
142.在本步骤中，在确定所要放置的箱子1的位置时，都对应一个停车位置，可以停车位置是一个较大的范围，当运载车12位于停车位置时，所要放置的箱子1的位置位于装卸机械臂141的活动范围内，也即装卸机械臂141能够带动夹具机构142达到该位置处。停车位置的确定，通过运载车12与前侧物体(车厢11内侧壁或者箱垛墙17)的距离、以及运载车12与车厢11内左右两侧壁的距离来确定。对于箱垛墙17中每个箱子1的位置，都对应有相应的停车位置，对应关系可以预先设置在电控系统中。电控系统控制运载车12移动向停车位置移动时，通过导航定位系统确定运载车12位置是否满足要求，当满足要求时停止运动，从而停靠在停车位置。优选地，当装卸机械臂141的左右方向的活动范围包括了整个车厢11宽度范围，此时只需要确定好运载车12与前侧物体(车厢11内侧壁或者箱垛墙17)的范围即可，在整个工作过程中，运载车12只需要前后移动调整位置即可。
143.c22、电控系统控制装卸抓取装置14工作，装卸机械臂141带动夹具机构142移动到抓取工位132处抓取y个箱子1，然后根据视觉扫描系统确定箱子1放置位置，控制装卸机械臂141运动，将夹具机构142中的箱子1放置在该位置，松开夹具机构142，至此完成了一次单次装箱操作。
144.完成一次单次装箱操作后，重复步骤c2，重新进行扫描装箱，直至完成一个整个箱垛墙17的堆垛。然后继续重复步骤c2，开启下一个箱垛墙17的堆垛，按照上述方式，从车厢11内到外，逐渐堆垛出多个箱垛墙17，装满车厢11。
145.在工作时，箱垛拆分工作、箱子入车工作和自动装车码垛工作同时进行，相互协作配合，持续的进行自动拆箱垛装车。
146.本发明能够应用于各种箱子1，特别是应用于包装烟草制品的箱子1的物流工作。
147.由上可知，本发明的自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法，具有以下有益效果：
148.1、通过自动拆箱垛装置，能够自动地将箱垛中的箱子拆分出来，并能够将箱子以单个且相同放置方向的方式送出，整个拆箱垛工作自动高效，减少人工作业，能够大大地提高工作效率，减少劳动负荷。
149.2、能够持续不断进行拆箱垛，并自动地送到车厢中进行装车。
150.3、通过设置具有活动输送段8的中间输送装置，在进行装车时能够根据车厢位置调整位置，并且能够在车厢内部移动位置，使用方面，适应范围广。
151.4、通过设置装卸机器人在车厢内自动装货，将箱子1在车厢11内自动堆垛，可以满足厢式货车有限空间内的自动装车及卸车的需求，实现装卸工作的自动化，能够节省人工，减少人工劳动强度，提高装车作业效率，能够与自动拆箱垛装置和中间输送装置配合，进行持续地装车作业。
152.综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具有高度产业利用价值。
153.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因
此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种自动拆箱垛装置，用于将箱垛(2)中箱子(1)拆分成单个箱子(1)并逐个输出，其特征在于：包括拆垛工位、分箱输送机构(4)、拆垛机器人(3)和控制系统，所述拆垛工位用于停放箱垛(2)；所述分箱输送机构(4)包括n个相平行的分速输送道(41)，且n个分速输送道(41)的输送速度不同，所述分箱输送机构(4)设有一个位于n个分速输送道(41)上的放箱区域；所述拆垛机器人(3)包括拆垛机械臂(31)、安装在拆垛机械臂(31)上的拆垛抓取机构(32)，所述拆垛抓取机构(32)包括n个彼此独立工作且排列在一条直线的单箱抓具(321)、以及驱动相邻单箱抓具(321)靠近或者分开的间距调节组件(323)，所述单箱抓具(321)用于抓取单个箱子(1)，所述拆垛机械臂(31)用于带动拆垛抓取机构(32)达到拆垛工位处抓取箱子(1)，并带动拆垛抓取机构(32)到达位于放箱区域处的放箱位置，所述拆垛抓取机构(32)位于放箱位置时其中的n个单箱抓具(321)对应于n分速输送道(41)，并且单箱抓具(321)所抓取的箱子(1)能够放置在对应分速输送道(41)上；所述控制系统与拆垛机器人(3)的拆垛机械臂(31)和拆垛抓取机构(32)都控制相连，所述控制系统与输出传送机构的n分速输送道(41)分别控制相连。2.根据权利要求1所述的自动拆箱垛装置，其特征在于：还包括视觉识别系统(5)，所述视觉识别系统(5)包括设置在拆垛工位上方的3d视觉相机(51)，且3d视觉相机(51)能够拍摄位于拆垛工位上的箱垛(2)的上侧，所述视觉识别系统(5)与控制系统通讯相连。3.根据权利要求1所述的自动拆箱垛装置，其特征在于：还包括输入传送机构(6)，所述输入传送机构(6)用于放置并输送箱垛(2)，所述拆垛工位位于输入传送机构(6)上。4.根据权利要求1所述的自动拆箱垛装置，其特征在于：所述分箱输送机构(4)还包括设置在分速输送道(41)两侧的分速侧挡板(42)，且分速侧挡板(42)位于放箱区域沿分箱输送机构输送方向的下游。5.根据权利要求1所述的自动拆箱垛装置，其特征在于：所述单箱抓具(321)包括用于吸附在箱子(1)表面的真空吸盘，所述拆垛抓取机构(32)还包括固定在单箱抓具(321)上的限位挡条(324)，所述单箱抓具(321)在拆垛工位抓取箱子(1)时限位挡条(324)为竖向的并与箱子(1)的侧面接触，且真空吸盘吸附在箱子(1)上侧面，所述拆垛抓取机构(32)位于放箱位置时限位挡条(324)位于箱子(1)下侧并拖住箱子(1)。6.根据权利要求1所述的自动拆箱垛装置，其特征在于：还包括单箱输出机构(7)，所述单箱输出机构(7)中具有单箱输出传输道(71)，所述单箱输出传输道(71)上设有两个相对设置的引导侧板(72)，且两侧引导侧板(72)之间具有一段引导通道，所述引导通道沿单箱输出传输道(71)的输送方向其宽度逐渐变窄，所述单箱输出传输道(71)与分箱输送机构(4)的n个分速输送道(41)都对接，所述单箱输出传输道(71)输送的箱子(1)都会经过引导通道，且引导通道的出口允许一个箱子(1)通过。7.一种自动拆箱垛装车设备，用于将箱垛(2)中箱子(1)装入到运输车的车厢(11)中，其特征在于：包括如权利要求1至6任一所述的自动拆箱垛装置，还包括中间输送装置，所述中间输送装置中具有中间输送道，所述中间输送道的入口端与单箱输出机构(7)的出口相接、出口端伸入到车厢(11)中。8.根据权利要求7所述的自动拆箱垛装车设备，其特征在于：所述中间输送装置包括活动输送段(8)，所述活动输送段(8)包括可伸缩支撑座、以及安装在可伸缩支撑座上的输送辊道(81)，所述可伸缩支撑座能够伸缩运动并改变输送辊道(81)中相邻辊子的间距，所述
中间输送道包括输送辊道(81)，所述输送辊道(81)的出口端伸入到车厢(11)中。9.一种自动拆箱垛装车方法，其特征在于：采用如权利要求7或8所述的自动拆箱垛装车设备进行，包括以下工作：a、箱垛拆分工作，包括以下步骤：a1、将箱垛(2)停放在拆垛工位；a2、箱垛(2)单层拆卸：控制系统控制拆垛机器人(3)动作，拆垛机械臂(31)带动拆垛抓取机构(32)到达拆垛工位处，拆垛抓取机构(32)的n个单箱抓具(321)从箱垛(2)的最上层中抓取m个箱子(1)，m≤n，然后带动拆垛抓取机构(32)达到其放箱位置，将m个箱子(1)放置在放箱区域上，m个箱子(1)分别放入到m个分速输送道(41)上，并通过分箱输送机构(4)依次先后进入到单箱输出机构(7)中，然后经过单箱输出机构(7)后逐一输送出去；重复上述操作，直至箱垛(2)的最上层的箱子(1)全部被卸完；a3、按照步骤a2的方式，从上至下逐层地将箱垛(2)中的各层箱子(1)卸完；b、箱子入车工作：中间输送机构将箱垛拆分工作拆分后的箱子(1)输送到车厢(11)中。10.根据权利要求9所述的自动拆箱垛装车方法，其特征在于：所述自动拆箱垛装车设备还包括装卸机器人，所述装卸机器人安放在车厢(11)内，中间输送道的出口端与装卸机器人相连，将箱子输送到装卸机器人中；所述自动拆箱垛装车方法还包括：c、自动装车码垛工作：自动拆垛装车将其上的箱子在车厢(11)内堆垛装车。

技术总结
本发明涉及一种自动拆箱垛装置、自动拆箱垛装车设备及方法，自动拆箱垛装置包括拆垛工位、分箱输送机构、拆垛机器人和控制系统，拆垛工位用于停放箱垛；分箱输送机构包括N个相平行且速度不同的分速输送道，并设有一个位于N个分速输送道上的放箱区域；拆垛机器人包括拆垛机械臂和拆垛抓取机构，拆垛抓取机构包括N个用于抓取单个箱子的单箱抓具、以及驱动相邻单箱抓具靠近或者分开的间距调节组件，拆垛机械臂用于带动拆垛抓取机构达到拆垛工位处抓取箱子，并带动拆垛抓取机构到达位于放箱位置，进单箱抓具所抓取的箱子放置在对应分速输送道上；控制系统与拆垛机器人控制相连，控制系统与输出传送机构的N分速输送道分别控制相连。连。连。


技术研发人员：陆晖 庞静 翟青 董云 莫明新
受保护的技术使用者：上海烟草机械有限责任公司
技术研发日：2023.08.14
技术公布日：2023/10/19