一种改善NVH的布置结构的制作方法

一种改善nvh的布置结构
技术领域
1.本技术涉及气缸体领域，尤其涉及一种改善nvh的布置结构。


背景技术：

2.nvh是噪声、振动与声振粗糙度(noise、vibration、harshness)的英文缩写。这是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，有统计资料显示，整车约有1/3的故障问题是和车辆的nvh问题有关系，而各大公司有近20％的研发费用消耗在解决车辆的nvh问题上。
3.目前，发动机气缸体主要作为构成发动机的骨架，是发动机各机构部件和各系统单元的安装基础，其内、外安装着发动机的主要零件和附件，承受发动机内、外各种载荷。
4.然而，由于目前的气缸体基本由钢制材料铸造而成，当气缸体长时间在受到发动机的内部载荷和外部载荷增加的压力下，可能使气缸体裙部，也就是气缸体的进气侧和排气侧产生变形，造成气缸体振动较大，进而产生的噪声增大，导致nvh问题较差。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本技术提供了一种改善nvh的布置结构，用于使气缸体裙部的nvh问题得到改善。
6.本技术提供的改善nvh的布置结构，包括：
7.飞轮壳、齿轮室盖、气缸体、气缸体加强盖以及前油封座；
8.所述飞轮壳的底部设有飞轮壳加强板；
9.所述齿轮室盖的底部设有齿轮室盖加强板；
10.所述前油封座的底部设有前油封座加强板；
11.所述气缸体加强盖安装在所述气缸体上；
12.所述气缸体的气缸体进气侧和气缸体排气侧分别位于所述气缸体的两侧；
13.所述气缸体的后端依次连接所述齿轮室盖和所述飞轮壳，所述气缸体的前端连接所述前油封座，且所述飞轮壳加强板、所述齿轮室盖加强板以及所述前油封座加强板的安装方向均与所述气缸体进气侧和所述气缸体排气侧的方向平行。
14.可选地，所述前油封座包括：
15.油封安装通孔、前油封支撑板、若干个安装孔以及所述前油封座加强板；
16.所述油封安装通孔设置在所述前油封支撑板的中部，所述油封安装通孔用于安装油封；
17.所述若干个安装孔间隔设置在所述前油封支撑板的边缘，用于通过所述安装孔与所述气缸体连接；
18.所述前油封支撑板的底部设有长条形的所述前油封座加强板。
19.可选地，所述气缸体加强盖包括：
20.第一侧板、第二侧板、中部支撑板以及若干个过钉孔；
21.所述第一侧板和第二侧板分别位于所述中部支撑板的两侧，且分别与所述中部支
撑板连接；
22.所述中部支撑板为拱桥状支撑板，且所述中部支撑板间隔设置有若干个中空的让位槽；
23.所述若干个过钉孔间隔设置在所述第一侧板和第二侧板上，用于通过所述过钉孔与气缸体连接。
24.可选地，所述气缸体加强盖的壁厚范围为8-12mm。
25.可选地，所述飞轮壳包括：
26.飞轮壳底板、连接台、若干个加强筋以及所述飞轮壳加强板；
27.所述连接台位于所述飞轮壳底板与所述齿轮室盖连接的飞轮壳安装面上，且所述连接台凸出于所述飞轮壳安装面，所述飞轮壳底板通过所述连接台与所述齿轮室盖连接；
28.所述连接台的形状与所述齿轮室盖的外形状相匹配，且所述连接台上开设有若干个螺纹孔，所述螺纹孔的位置与所述齿轮室盖的固定连接点位置相对应；
29.所述飞轮壳底板上设置若干个加强筋，且所述加强筋与所述螺纹孔相连接，用于对所述螺纹孔对应的固定连接点位置进行加强；
30.所述飞轮壳加强板设置在所述飞轮壳底板的底部，且位于所述连接台的下部位置。
31.可选地，所述连接台与所述飞轮壳底板为一体成型结构。
32.可选地，所述飞轮壳底板开设有飞轮壳中心孔，所述连接台为包围所述飞轮壳中心孔的多边形封闭凸起台。
33.可选地，所述齿轮室盖的边缘设有若干个固定连接点，所述若干个固定连接点的位置与所述连接台的螺纹孔位置相对应。
34.可选地，所述飞轮壳加强板为设于飞轮壳底部的加强筋；所述齿轮室盖加强板为设于齿轮室盖底部的加强筋；所述前油封座加强板为设于所述前油封座底部的加强筋。
35.可选地，所述飞轮壳加强板的壁厚范围为5-10mm；所述齿轮室盖加强板的壁厚范围为5-10mm；所述前油封座加强板的壁厚范围为5-10mm。
36.从以上技术方案可以看出，本技术具有以下优点：
37.本技术布置结构包括飞轮壳、齿轮室盖、气缸体、气缸体加强盖以及前油封座；飞轮壳的底部设有飞轮壳加强板；齿轮室盖的底部设有齿轮室盖加强板；前油封座的底部设有前油封座加强板；气缸体加强盖安装在气缸体上；气缸体的气缸体进气侧和气缸体排气侧分别位于气缸体的两侧；气缸体的后端依次连接齿轮室盖和飞轮壳，气缸体的前端与前油封座连接，且飞轮壳加强板、齿轮室盖加强板以及前油封座加强板的安装方向均与气缸体进气侧和气缸体排气侧的方向平行。
38.本技术针对气缸体裙部进行了结构优化，首先，通过在齿轮室盖、飞轮壳和前油封座的底部分别设置相应的加强板，在气缸体上还安装气缸体加强盖，提高了机体强度。其次，在结构的整体布置上，在气缸体的后端和前端分别安装齿轮室盖、飞轮壳和前油封座，气缸体中间设置气缸体加强盖，且飞轮壳加强板、齿轮室盖加强板以及前油封座加强板的安装方向均与气缸体进气侧和气缸体排气侧的方向平行。从而将分别位于气缸体两侧的气缸体进气侧和气缸体排气侧连接起来，形成稳定的类三角形结构即气缸体进气侧和气缸体排气侧分别为类三角形的两边，而齿轮室盖加强板、飞轮壳加强板和前油封座加强板均为
类三角形的底边。进而通过类三角形结构对机体的增压程度和刚度进行增强，使变形更小，减少气缸体变形导致的振动和噪声，改善nvh问题。
附图说明
39.图1为本技术提供的改善nvh的布置结构一个实施例结构示意图；
40.图2为本技术提供的改善nvh的布置结构中的飞轮壳一个实施例结构示意图；
41.图3为本技术提供的改善nvh的布置结构中的齿轮室盖一个实施例结构示意图；
42.图4为本技术提供的改善nvh的布置结构中的气缸体加强盖一个实施例结构示意图；
43.图5为本技术提供的改善nvh的布置结构中的前油封座一个实施例结构示意图。
具体实施方式
44.本技术提供了一种改善nvh的布置结构，用于改善气缸体裙部的nvh问题。
45.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅用于说明各部件或组成部分之间的相对位置关系，并不特别限定各部件或组成部分的具体安装方位。
46.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
47.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.此外，在本技术中所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用于配合说明书所揭示的内容，以供本领域技术人员了解与阅读，并非用于限定本技术可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均仍应落在本技术所揭示的技术内容涵盖的范围内。
49.此外，本技术中所提及的术语“第一”、“第二”、“第三”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当的情况下可以互换，以便本技术描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。
50.下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.请参阅图1至图5，本技术提供的改善nvh的布置结构包括：
52.飞轮壳1、齿轮室盖2、气缸体3、气缸体加强盖4以及前油封座5；飞轮壳1的底部设
有飞轮壳加强板14；齿轮室盖2的底部设有齿轮室盖加强板21；前油封座5的底部设有前油封座加强板54；气缸体加强盖4安装在气缸体3上；气缸体3的气缸体进气侧31和气缸体排气侧32分别位于气缸体3的两侧；气缸体3的后端依次连接齿轮室盖2和飞轮壳1，气缸体3的前端连接前油封座5，且飞轮壳加强板14、齿轮室盖加强板21以及前油封座加强板54的安装方向均与气缸体进气侧31和气缸体排气侧32的方向平行。
53.其中，请参阅图1，图1为改善nvh的布置结构一个实施例结构示意图。气缸体排气侧32位于气缸体3的上侧，气缸体进气侧31位于气缸体3的下侧。气缸体3前端连接前油封座5。气缸体3的中部连接气缸体加强盖4，其中，该气缸体加强盖4可设置在气缸体3底部。气缸体3的后端分别与齿轮室盖2和飞轮壳1连接。具体地，可通过螺栓连接、螺钉连接或其他固定连接方式，具体此处不做限定。
54.本实施例中，在飞轮壳1底部设置飞轮壳加强板14，在齿轮室盖2底部设置齿轮室盖加强板21，在气缸体3底部设置气缸体加强盖4，在前油封座5底部设置前油封座加强板54，从而增强整个气缸体裙部的刚性。其中，飞轮壳加强板14可为设于飞轮壳1底部的加强筋；齿轮室盖加强板21可为设于齿轮室盖2底部的加强筋；前油封座加强板54可为设于前油封座5底部的加强筋。从而，该整体的布置结构包括飞轮壳1、齿轮室盖2、气缸体加强盖4和前油封座5等零部件。在气缸体3的前端设置前油封座5，中间设置气缸体加强板，在后端设置齿轮室盖2和飞轮壳1，且其飞轮壳加强板14、齿轮室盖加强板21以及前油封座加强板54的安装方向均与气缸体进气侧31和气缸体排气侧32的方向平行，即图中的竖向方向。从而将气缸体进气侧31和气缸体排气侧32连接起来，形成一个稳定的类三角形结构，从即气缸体进气侧31和气缸体排气侧32分别为类三角形的两边，而气缸体加强盖4、齿轮室盖加强板21、飞轮壳加强板14和前油封座加强板54均为类三角形的底边。进而通过类三角形结构对机体的增压程度和刚度进行增强，使变形更小，减少气缸体3变形导致的振动和噪声，改善nvh的问题。
55.可选地，飞轮壳加强板14的壁厚范围为5-10mm；齿轮室盖加强板21的壁厚范围为5-10mm；前油封座加强板54的壁厚范围为5-10mm。
56.其中，可设置飞轮壳1与飞轮壳加强板14、齿轮室盖2与齿轮室盖加强板21、前油封座5与前油封座加强板54分别为一体成型结构，增强两者之间的稳固性。或者，也可为其他结构，具体此处不做限定。
57.本实施例中，对飞轮壳加强板14、齿轮室盖加强板21、前油封座加强板54的壁厚范围设置在5-10mm，可在不过分增加飞轮壳1底部、齿轮室盖2底部以及前油封座5底部的底部厚度的前提下，尽可能的增强飞轮壳1、齿轮室盖2和前油封座5的底部刚性。
58.可选地，请参阅图2，飞轮壳1包括：飞轮壳底板11、连接台12、若干个加强筋13以及飞轮壳加强板14；连接台12位于飞轮壳底板11与齿轮室盖2连接的飞轮壳安装面上，且连接台12凸出于飞轮壳安装面，飞轮壳底板11通过连接台12与齿轮室盖2连接；连接台12的形状与齿轮室盖2的外形状相匹配，且连接台12上开设有若干个螺纹孔15，螺纹孔15的位置与齿轮室盖2的固定连接点位置相对应；飞轮壳底板11上设置若干个加强筋13，且加强筋13与螺纹孔15相连接，用于对螺纹孔15对应的固定连接点位置进行加强；飞轮壳加强板14设置在飞轮壳底板11的底部，且位于连接台12的下部位置。
59.其中，该飞轮壳底板11为飞轮壳的支撑底板，该飞轮壳底板11包括朝向齿轮室盖2
的飞轮壳安装面以及背向齿轮室盖2的飞轮壳外表面。在飞轮壳安装面上，设有连接台12和若干个加强筋13。进一步地，该飞轮壳底板11开设有飞轮壳中心孔16，连接台12为包围飞轮壳中心孔16的多边形封闭凸起台。
60.本实施例中，不仅通过若干个加强筋13和飞轮壳加强板14对飞轮壳1进行刚性增强，同时还可将该若干个加强筋13、连接台12与飞轮壳加强板14以及飞轮壳底板11设置为一体成型结构，以降低成本，简化飞轮壳1的安装步骤。
61.可选地，请参阅图3，齿轮室盖2的边缘设有若干个固定连接点，若干个固定连接点的位置与连接台12的螺纹孔位置相对应。
62.本实施例中，齿轮室盖2的外形与飞轮壳1的连接台12的外形相对应，且齿轮室盖2的边缘设置若干个固定连接点，其中，该固定连接点可为螺纹孔或过钉孔。该固定连接点的位置与连接台12的螺纹孔位置相对应。以方便通过螺钉连接方式连接齿轮室盖2、飞轮壳1和气缸体3。
63.可选地，请参阅图4，气缸体加强盖4包括：第一侧板41、第二侧板42、中部支撑板43以及若干个过钉孔44；第一侧板41和第二侧板42分别位于中部支撑板43的两侧，且分别与中部支撑板43连接；中部支撑板43为拱桥状支撑板，且中部支撑板43间隔设置有若干个中空的让位槽45，用于为发动机的曲柄连杆机构进行让位；若干个过钉孔44间隔设置在第一侧板41和第二侧板42上，用于通过过钉孔44与气缸体3连接。可选地，该气缸体加强盖4的壁厚范围为8-12mm。
64.本实施例中，该第一侧板41、第二侧板42、中部支撑板43以及若干个过钉孔44可为一体成型结构。此外，该气缸体加强盖4的左上角还可设置有导向孔，通过该导向孔进行导向。该气缸体加强盖4可由钢性材料制成，以加强气缸体加强盖4的刚性，减少工作时由于刚性不强产生较大的振动。
65.可选地，请参阅图5，前油封座5包括：油封安装通孔51、前油封支撑板52、若干个安装孔53以及前油封座加强板54；油封安装通孔51设置在前油封支撑板52的中部，油封安装通孔51用于安装油封；若干个安装孔53间隔设置在前油封支撑板52的边缘，用于通过安装孔53与气缸体3连接；前油封支撑板52的底部设有长条形的前油封座加强板54。
66.本实施例中，在前油封座5的底部设置长条形的前油封座加强板54，具体地，在前油封支撑板52的底部设置长条形的前油封座加强筋。通过前油封座加强板54加强对前油封座5的刚性，使变形更小，减少变形导致的振动和噪声，改善nvh的问题。
67.需要说明的是，对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种改善nvh的布置结构，其特征在于，所述布置结构包括：飞轮壳、齿轮室盖、气缸体、气缸体加强盖以及前油封座；所述飞轮壳的底部设有飞轮壳加强板；所述齿轮室盖的底部设有齿轮室盖加强板；所述前油封座的底部设有前油封座加强板；所述气缸体加强盖安装在所述气缸体上；所述气缸体的气缸体进气侧和气缸体排气侧分别位于所述气缸体的两侧；所述气缸体的后端依次连接所述齿轮室盖和所述飞轮壳，所述气缸体的前端连接所述前油封座，且所述飞轮壳加强板、所述齿轮室盖加强板以及所述前油封座加强板的安装方向均与所述气缸体进气侧和所述气缸体排气侧的方向平行。2.根据权利要求1所述的布置结构，其特征在于，所述前油封座包括：油封安装通孔、前油封支撑板、若干个安装孔以及所述前油封座加强板；所述油封安装通孔设置在所述前油封支撑板的中部，所述油封安装通孔用于安装油封；所述若干个安装孔间隔设置在所述前油封支撑板的边缘，用于通过所述安装孔与所述气缸体连接；所述前油封支撑板的底部设有长条形的所述前油封座加强板。3.根据权利要求1所述的布置结构，其特征在于，所述气缸体加强盖包括：第一侧板、第二侧板、中部支撑板以及若干个过钉孔；所述第一侧板和第二侧板分别位于所述中部支撑板的两侧，且分别与所述中部支撑板连接；所述中部支撑板为拱桥状支撑板，且所述中部支撑板间隔设置有若干个中空的让位槽，用于为发动机的曲柄连杆机构进行让位；所述若干个过钉孔间隔设置在所述第一侧板和第二侧板上，用于通过所述过钉孔与气缸体连接。4.根据权利要求3所述的布置结构，其特征在于，所述气缸体加强盖的壁厚范围为8-12mm。5.根据权利要求1所述的布置结构，其特征在于，所述飞轮壳包括：飞轮壳底板、连接台、若干个加强筋以及所述飞轮壳加强板；所述连接台位于所述飞轮壳底板与所述齿轮室盖连接的飞轮壳安装面上，且所述连接台凸出于所述飞轮壳安装面，所述飞轮壳底板通过所述连接台与所述齿轮室盖连接；所述连接台的形状与所述齿轮室盖的外形状相匹配，且所述连接台上开设有若干个螺纹孔，所述螺纹孔的位置与所述齿轮室盖的固定连接点位置相对应；所述飞轮壳底板上设置若干个加强筋，且所述加强筋与所述螺纹孔相连接，用于对所述螺纹孔对应的固定连接点位置进行加强；所述飞轮壳加强板设置在所述飞轮壳底板的底部，且位于所述连接台的下部位置。6.根据权利要求5所述的布置结构，其特征在于，所述连接台与所述飞轮壳底板为一体成型结构。7.根据权利要求5所述的布置结构，其特征在于，所述飞轮壳底板开设有飞轮壳中心
孔，所述连接台为包围所述飞轮壳中心孔的多边形封闭凸起台。8.根据权利要求5所述的布置结构，其特征在于，所述齿轮室盖的边缘设有若干个固定连接点，所述若干个固定连接点的位置与所述连接台的螺纹孔位置相对应。9.根据权利要求1至8中任一项所述的布置结构，其特征在于，所述飞轮壳加强板为设于飞轮壳底部的加强筋；所述齿轮室盖加强板为设于齿轮室盖底部的加强筋；所述前油封座加强板为设于所述前油封座底部的加强筋。10.根据权利要求9所述的布置结构，其特征在于，所述飞轮壳加强板的壁厚范围为5-10mm；所述齿轮室盖加强板的壁厚范围为5-10mm；所述前油封座加强板的壁厚范围为5-10mm。

技术总结
本申请公开了一种改善NVH的布置结构，用于改善气缸体裙部的NVH问题。本申请布置结构包括：飞轮壳、齿轮室盖、气缸体、气缸体加强盖以及前油封座；所述飞轮壳的底部设有飞轮壳加强板；所述齿轮室盖的底部设有齿轮室盖加强板；所述前油封座的底部设有前油封座加强板；所述气缸体加强盖安装在所述气缸体上；所述气缸体的气缸体进气侧和气缸体排气侧分别位于所述气缸体的两侧；所述气缸体的后端依次连接所述齿轮室盖和所述飞轮壳，所述气缸体的前端连接所述前油封座，且所述飞轮壳加强板、所述齿轮室盖加强板以及所述前油封座加强板的安装方向均与所述气缸体进气侧和所述气缸体排气侧的方向平行。气侧的方向平行。气侧的方向平行。


技术研发人员：徐雪松 王春玲 何化 李明星 陈美娟 李壮 陆景东
受保护的技术使用者：广西玉柴机器股份有限公司
技术研发日：2022.12.27
技术公布日：2023/6/20