一种气缸外壳的头盖结构的制作方法

1.本实用新型涉及气缸外壳油气分离的技术领域，具体涉及一种气缸外壳的头盖结构。


背景技术：

2.传统的气缸外壳头盖与位于发动机上部的气缸罩连接，其作用是在发动机启动运转时经过气缸头盖上的排气孔以将腔内的废气排出，从而通过气缸头盖上的特定结构来进行油漆分离；现有的气缸头盖因其结构并不能做到较为良好的油气分离，并且避免机油流出发动机气缸，气缸中所收集的机油经废气向外排出的带动下，容易将部分机油带出，从而影响发动机及其其他设备的正常运行。
3.因此，提供一种基于油气分离的气缸头盖结构成为了当务之急。


技术实现要素：

4.根据上述技术问题，本实用新型提供一种气缸外壳的头盖结构的主要目的是通过朝进气口方向倾斜的挡油板将气体驱使流动的机油收集，且被收集的机油能够在挡油板与挡壁之间锐角结构的阻挡下,从而能够将气缸内随气体流动的机油采取更加有效地收集，以避免继续向排气口方向流动。
5.根据上述所要解决的技术问题，提出以下技术方案：
6.本实用新型提供了一种气缸外壳的头盖结构，包括头盖壳体，所述头盖壳体的内壁上成型两条相对设置的挡壁，其中，所述头盖壳体和两条挡壁以及可拆卸地盖合在两条挡壁远离头盖壳体一侧的盖板合围构成排气通道，该排气通道分别在靠近其两端的位置设置有进气口与排气口；
7.所述排气通道中沿长度方向布置有若干挡油板，各挡油板分别错位地固定在两条挡壁上，每相邻的两块挡油板分别在排气通道中分隔形成油气分离室，且各挡油板的外端均朝靠近进气口的方向倾斜，从而使各挡油板远离排气口的一侧侧面与相邻的挡壁之间的夹角为锐角；
8.采用上述结构，通过油气分离室中的挡油板阻挡机油与气体一同排出排气口，并且其外端朝进气口倾斜的挡油板能够避免被收集的机油沿挡油板的外表面继续向排气口的方向流动，从而提高了头盖结构的油气分离性能。
9.进一步地，所述进气口和排气口均开设在其中一个挡壁上，该排气口上安装有排气管，所述排气管的外端向外穿出头盖壳体；
10.采用上述结构，将进气口和排气口设置在同一侧，以将进气方向和出气方向截然相反，从而能够良好地避免气体中油直接经排气口排出头盖结构外侧。
11.进一步地，其中一个离进气口最近的挡油板固定在与进气口相对设置的挡壁上，并且该挡油板的外端朝靠近进气口的方向延伸，从而使得该挡油板将排气通道靠近进气口的一端分隔形成一个油气分离室；
12.采用上述结构，最接近于进气口的一个挡油板外端朝进气口方向延伸，则该挡油板能够与相邻的挡壁围合形成一个油气分离室，由于进气口设置在排气通道的一侧，从而进气口方向与挡油板和相邻挡壁之间夹角相对应，从而在气体进入排气通道后依次通过各个挡油板分隔形成的油气分离室进行油气分离。
13.进一步地，各挡油板均呈条状结构，每两个相邻的挡油板之间在排气通道中预留有相互错位的缺口，从而使得排气通道呈s形结构；
14.采用上述结构，能够使得气体穿过排气通道时能够全面地接触各个挡油板远离排气口的一端端面，从经提高头盖结构的油气分离性能。
15.进一步地，各挡油板分别与两条挡壁一体成型；
16.采用上结构，一体成型的挡油板能够有效增加挡油板的稳定性，同时避免在后安装的操作失误，也降低了人工成本。
17.进一步地，两条挡壁上还分别成型有沿挡壁轮廓布置的螺纹安装座，所述盖板能够通过螺钉可拆卸地安装在各螺纹安装座上；
18.采用上述结构，通过螺纹安装座与螺钉的配合可拆卸地安装盖板，以使得盖板能够紧密地盖合在两条挡壁远离头盖壳体一侧，有效地提高了安装盖板的稳定性，避免了气体从盖板与挡壁之间缝隙泄漏。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
20.采用以上技术方案的一种气缸外壳的头盖结构，通过各个挡油板将油气分离，以在相邻的两个挡油板之间形成油气分离室，而各个挡油板的外端朝排气通道的进气口方向倾斜，在各个挡油板与相邻的挡壁之间的夹角为锐角，则能够有效地防止被收集的机油沿对应的挡油板继续向出气口方向流动，从而显著地提高了头盖结构油气分离的性能。
附图说明
21.图1为实施例中排气通道的安装图；
22.图2为实施例中气缸外壳的头盖结构的结构示意图；
23.图3为实施例中排气通道的结构示意图。
具体实施方式
24.以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
25.参照图1、图2和图3所示，本实用新型提供了一种气缸外壳的头盖结构，其中，主要包括头盖壳体1以及相对设置在头盖壳体1内部上的两条挡壁11，在两条挡壁11远离头盖壳体1的一侧可拆卸地盖合有盖板12，从而通过头盖壳体1、两条挡壁11以及盖板12合围构成排气通道10，该排气通道10分别在靠近其两端的位置设置有其进气口100与排气口101，发动机气缸所排出的气体由进气口100进入，再经过该排气通道10后，最后通过排气口101排出；该排气通道10中沿长度方向布置有若干块挡油板110，各个挡油板110分别错位固定在两条挡壁11上，并且每两条相邻的挡油板110能够在排气通道10内分隔形成一个油气分离室102，从而通过各个挡油板110将气体中的机油进行收集，以将达到油气分离的效果，本技术的技术要点在于各个挡油板110的外端均朝靠近进气口100的方向倾斜，从而使得各个挡油板110远离排气口101的一侧侧面能够与相邻的挡壁11之间的形成锐角夹角，以避免收集
的机油再次沿挡油板110的外表面朝排气口101的方向流动，从而有效地提高了排气通道10的油气分离性能，以免发动机气缸的排气口101排出机油影响其他设备的正常运行。
26.作为实施例优选，具体参照图3所示，该进气口100和排气口101均开设在其中一个挡壁11上，该挡壁11靠近头盖壳体1的侧壁，并在排气口101上安装有外端向外穿出头该壳体1侧壁的排气管13，从而经该排气管13将油气分离后的气体排出头盖壳体1。
27.优选地，该排气通道10中最接近进气口100的一个挡油板110固定在其中与进气口100相对设置的挡壁11上，并且该挡油板110的外端朝靠近进气口100的方向延伸，以通过该挡油板110与相连挡壁11在排气通道10设置进气口100的一端上围合形成一个油气分离室102，从而使得气体与机油经进气口100进入排气通道时，优先接触该油气分离室102在排气通道10中进行首次油气分离，再依次通过其余油气分离室102。。
28.作为实施例优选，各个挡油板110均设置成条状结构，并且每两个相邻的挡油板110之间在排气通道10中预留有相互错位的缺口103，从而使得排气通道10呈s形结构，以使得排入排气通道10中的气体能够充分地接触各个油气分离室102中的挡油板110，便于收集气体中的机油。
29.优选地，两条挡壁11与各个对应的挡油板110一体成型，从而显著地降低人工安装所存在不稳定性，以避免破坏s形结构的排气通道优质地油气分离性能；两条挡壁11分别各自的轮廓布置有若干个螺纹安装座111，各个螺纹安装座111一体成型在对应的挡壁11上，该螺纹安装座111与螺钉互相配合能够将盖板12可拆卸地安装在两条挡壁11远离头盖壳体1的一侧，从而能够将盖板12紧密地安装在两条挡壁11的一侧，有效地避免排入排气通道10的气体从盖板12与挡壁11之间的缝隙泄漏排出。
30.上面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。上面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅
表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种气缸外壳的头盖结构，包括头盖壳体(1)，所述头盖壳体(1)的内壁上成型两条相对设置的挡壁(11)，其特征在于：所述头盖壳体(1)和两条挡壁(11)以及可拆卸地盖合在两条挡壁(11)远离头盖壳体(1)一侧的盖板(12)合围构成排气通道(10)，该排气通道(10)分别在靠近其两端的位置设置有进气口(100)与排气口(101)；所述排气通道(10)中沿长度方向布置有若干挡油板(110)，各挡油板(110)分别错位地固定在两条挡壁(11)上，每相邻的两块挡油板(110)分别在排气通道(10)中分隔形成油气分离室(102)，且各挡油板(110)的外端均朝靠近进气口(100)的方向倾斜，从而使各挡油板(110)远离排气口(101)的一侧侧面与相邻的挡壁(11)之间的夹角为锐角。2.根据权利要求1所述的一种气缸外壳的头盖结构，其特征在于：所述进气口(100)和排气口(101)均开设在其中一个挡壁(11)上，该排气口(101)上安装有排气管(13)，所述排气管(13)的外端向外穿出头盖壳体(1)。3.根据权利要求2所述的一种气缸外壳的头盖结构，其特征在于：其中一个离进气口(100)最近的挡油板(110)固定在与进气口(100)相对设置的挡壁(11)上，并且该挡油板(110)的外端朝靠近进气口(100)的方向延伸，从而使得该挡油板(110)将排气通道(10)靠近进气口(100)的一端分隔形成一个油气分离室(102)。4.根据权利要求3所述的一种气缸外壳的头盖结构，其特征在于：各挡油板(110)均呈条状结构，每两个相邻的挡油板(110)之间在排气通道(10)中预留有相互错位的缺口(103)，从而使得排气通道(10)呈s形结构。5.根据权利要求1-4任一项所述的一种气缸外壳的头盖结构，其特征在于：各挡油板(110)分别与两条挡壁(11)一体成型。6.根据权利要求5所述的一种气缸外壳的头盖结构，其特征在于：两条挡壁(11)上还分别成型有沿挡壁(11)轮廓布置的螺纹安装座(111)，所述盖板(12)能够通过螺钉可拆卸地安装在各螺纹安装座(111)上。

技术总结
本实用新型公开了一种气缸外壳的头盖结构，包括头盖壳体，头盖壳体的内壁上成型两条相对设置的挡壁，头盖壳体和两条挡壁以及可拆卸地盖合在两条挡壁远离头盖壳体一侧的盖板合围构成排气通道，排气通道分别在靠近其两端的位置设置有进气口与排气口；排气通道中沿长度方向在各挡壁上错位布置挡油板，每相邻的两块挡油板分别在排气通道中分隔形成油气分离室，且各挡油板的外端均朝靠近进气口的方向倾斜，以在各挡油板与相邻的挡壁之间的夹角为锐角；从而通过各个油气分离室中的挡油板阻挡机油与气体一同排出排气口，并且其外端朝进气口倾斜的挡油板能够避免被收集的机油沿挡油板的外表面继续向排气口的方向流动，有效提高了气缸头盖的油气分离性能。气缸头盖的油气分离性能。气缸头盖的油气分离性能。


技术研发人员：肖荣亮 余智力 陈万侠
受保护的技术使用者：力帆科技（集团）股份有限公司
技术研发日：2022.09.19
技术公布日：2023/6/14