柴油机相继增压润滑系统及柴油机的制作方法

1.本实用新型涉及柴油机技术领域，尤其涉及柴油机相继增压润滑系统及柴油机。


背景技术：

2.相继增压是指由两台或两台以上的涡轮增压器并联组成的增压系统。随着增压发动机转速和负荷的增长，相继投入运行。在转速或负荷低于某设定值时，切断一台或几台增压器涡轮的废气以及压气机的空气供给，使废气集中流过工作着的增压器涡轮，增加其废气流量，提高涡轮效率。具体地，涡轮增压器包括至少一个常用增压器，以及至少一个受控增压器，相继增压在受控增压器不工作时，如果按照正常工作状态向受控增压器供油，受控增压器的润滑油进油的油压为4.5bar左右，此油压针对常用增压器满足使用要求，但是针对受控增压器而言，受控增压器存在由于润滑油进油的压力过高导致的受控增压器出现漏油的问题。
3.针对这种问题，现有技术中的一种相继增压润滑系统，受控增压器和发动机的机油泵之间并联设置有第一润滑管路和第二润滑管路，第二润滑管路上设置有控制阀，其利用受控增压器的压气出口的压力控制控制阀的开度，以实现调节输送至受控增压器的润滑油的油压，避免受控增压器出现漏油的问题。但这种相继增压润滑系统，如若受控增压器的压气出口处出现故障或压气出口处的压力不正常，则不能有效调节输送至受控增压器的润滑油的油压，且这种相继增压润滑系统，通过缩小第二润滑管路的管径，增大第二润滑管路的长度调节输送至受控增压器的润滑油的油压，导致相继增压润滑系统的体积大，集成度差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供柴油机相继增压润滑系统及柴油机，以解决现有技术中的柴油机相继增压润滑系统，如若受控增压器的压气出口处出现故障或压气出口处的压力不正常，则不能有效调节输送至受控增压器的润滑油的油压，且相继增压润滑系统的体积大，集成度差的问题。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.柴油机相继增压润滑系统，其包括：
7.增压器组，所述增压器组包括常用增压器和受控增压器；
8.润滑组件，所述润滑组件包括主输油管、并联设置于所述主输油管的出口处的第一输油管和第二输油管，以及设置于所述第二输油管的流量调节结构，所述第一输油管还与所述常用增压器的进油口连通，所述第二输油管还与所述受控增压器的进油口连通，所述流量调节结构设有润滑油路、润滑油腔，以及能连通所述润滑油路和所述润滑油腔的开关阀，所述润滑油路与所述第二输油管连通，所述润滑油腔的出口与所述第二输油管连通，所述润滑油路的直径小于所述第二输油管的管径。
9.作为优选，所述润滑油路包括依次连通的多个油路段，自所述主输油管的出口至
所述第二输油管的方向，多个所述油路段的直径依次减小。
10.作为优选，所述开关阀设置于与所述主输油管的出口相邻的油路段。
11.作为优选，所述第一输油管的管径和所述第二输油管的管径相同。
12.作为优选，所述受控增压器的第一进油腔设有油压传感器，所述柴油机相继增压润滑系统还包括控制器，所述控制器与所述油压传感器和所述开关阀均电连接。
13.作为优选，所述流量调节结构还设有电连接头，所述电连接头用于将所述控制器和所述开关阀电连接。
14.作为优选，所述受控增压器包括设置于机体的第一支撑架，以及固定设置于所述第一支撑架上的受控增压器本体，所述第一支撑架设有所述第一进油腔，所述第一进油腔还与所述受控增压器本体连通；
15.所述第一支撑架还设有第一排油腔和与所述第一排油腔连通的第一回油管，所述第一排油腔也与所述受控增压器本体连通；
16.沿所述第一支撑架的高度方向，所述第二输油管与所述第一进油腔的连通处位于所述第一回油管与所述第一排油腔的连通处的上方。
17.作为优选，所述润滑组件还包括三通接头，所述三通接头的入口与所述主输油管的出口连通，所述三通接头的其一出口与所述第一输油管连通，所述三通接头的另一出口与所述第二输油管连通。
18.作为优选，所述增压器组和所述润滑组件的数量均为多个，多个所述增压器组和多个所述润滑组件一一对应设置。
19.柴油机，其包括上述的柴油机相继增压润滑系统。
20.本实用新型的有益效果：
21.本实用新型的目的在于提供了柴油机相继增压润滑系统及柴油机，该柴油机相继增压润滑系统包括增压器组和润滑组件，该柴油机相继增压润滑系统，当受控增压器不工作，且常用增压器工作时，通过主输油管同步向第一输油管和第二输油管输油，第一输油管内的润滑油被输送至常用增压器，对常用增压器进行润滑，输送至第二输油管的润滑油先被输送至流量调节结构，然后依据受控增压器内的油压值直接控制开关阀，如若受控增压器内的油压值大于第一设定油压值，则通过开关阀断开润滑油路和润滑油腔，使得润滑油仅由润滑油路输送至第二输油管，并最终输送至受控增压器，润滑油路的直径小于第二输油管的管径，能够有效调整受控增压器的油压在第一设定油压值左右，保证满足受控增压器的润滑要求；当受控增压器和常用增压器同时工作时，通过主输油管同步向第一输油管和第二输油管输油，第一输油管内的润滑油被输送至常用增压器，对常用增压器进行润滑，输送至第二输油管的润滑油先被输送至流量调节结构，然后依据受控增压器内的油压值直接控制开关阀，如若受控增压器内的油压值小于第二设定油压值，则通过开关阀连通润滑油路和润滑油腔，使得同时通过润滑油路和润滑油腔向第二输油管输送润滑油，并最终输送至受控增压器，能够有效调整受控增压器的油压在第二设定油压值左右，保证满足受控增压器的润滑要求。相对于现有技术中采用受控增压器的压气出口的压力控制控制阀的开度而言，有效提升了柴油机相继增压润滑系统的工作稳定性、可靠性和快速响应性，其次，相对于现有技术中通过缩小第二润滑管路的管径，增大第二润滑管路的长度而言，流量调节结构能够有效减小柴油机相继增压润滑系统的体积，且集成度高。
附图说明
22.图1是本实用新型的具体实施例提供的柴油机相继增压润滑系统的结构示意图；
23.图2是本实用新型的具体实施例提供的柴油机相继增压润滑系统的部分结构剖视图。
24.图中：
25.1、增压器组；11、常用增压器；111、第二支撑架；112、常用增压器本体；113、第二回油管；12、受控增压器；121、第一支撑架；122、受控增压器本体；123、第一回油管；
26.2、润滑组件；21、主输油管；22、第一输油管；23、流量调节结构；231、润滑油路；2311、第一油路段；2312、第二油路段；2313、第三油路段；232、润滑油腔；233、开关阀；234、电连接头；24、第二输油管；25、三通接头。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
31.本实用新型提供了柴油机相继增压润滑系统，如图1和图2所示，该柴油机相继增压润滑系统包括增压器组1和润滑组件2，增压器组1包括常用增压器11和受控增压器12；润滑组件2包括主输油管21、并联设置于主输油管21的出口处的第一输油管22和第二输油管24，以及设置于第二输油管24的流量调节结构23，第一输油管22还与常用增压器11的进油口连通，第二输油管24还与受控增压器12的进油口连通，流量调节结构23设有润滑油路231、润滑油腔232，以及能连通润滑油路231和润滑油腔232的开关阀233，润滑油路231与第二输油管24连通，润滑油腔232的出口与第二输油管24连通，润滑油路231的直径小于第二输油管24的管径。
32.如图1和图2所示，该柴油机相继增压润滑系统，当受控增压器12不工作，且常用增
压器11工作时，通过主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24输油，第一输油管22内的润滑油被输送至常用增压器11，对常用增压器11进行润滑，输送至第二输油管24的润滑油先被输送至流量调节结构23，然后依据受控增压器12内的油压值直接控制开关阀233，如若受控增压器12内的油压值大于第一设定油压值，则通过开关阀233断开润滑油路231和润滑油腔232，使得润滑油仅由润滑油路231输送至第二输油管24，并最终输送至受控增压器12，润滑油路231的直径小于第二输油管24的管径，能够有效调整受控增压器12的油压在第一设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求；当受控增压器12和常用增压器11同时工作时，通过主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24输油，第一输油管22内的润滑油被输送至常用增压器11，对常用增压器11进行润滑，输送至第二输油管24的润滑油先被输送至流量调节结构23，然后依据受控增压器12内的油压值直接控制开关阀233，如若受控增压器12内的油压值小于第二设定油压值，则通过开关阀233连通润滑油路231和润滑油腔232，使得同时通过润滑油路231和润滑油腔232向第二输油管24输送润滑油，并最终输送至受控增压器12，能够有效调整受控增压器12的油压在第二设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求。相对于现有技术中采用受控增压器的压气出口的压力控制控制阀的开度而言，有效提升了柴油机相继增压润滑系统的工作稳定性、可靠性和快速响应性，其次，相对于现有技术中通过缩小第二润滑管路的管径，增大第二润滑管路的长度而言，流量调节结构23能够有效减小柴油机相继增压润滑系统的体积，且集成度高。
33.其中，在本实施例中，第一设定油压值为1bar；第二设定油压值为4.5bar。
34.其中，润滑油路231包括依次连通的多个油路段，自主输油管21的出口至第二输油管24的方向，多个油路段的直径依次减小。如此设置，当受控增压器12不工作，且常用增压器11工作时，通过润滑油路231的多个油路段能够有效减小输送至受控增压器12的润滑油，从而降低输送至受控增压器12的润滑油的油压，降低受控增压器12出现泄漏的现象。
35.具体地，在本实施例中，示例性的以润滑油路231包括依次连通的三个油路段为例。如图2所示，三个油路段分别为第一油路段2311、第二油路段2312和第三油路段2313，第一油路段2311与主输油管21的出口相邻，第三油路段2313与部分靠近受控增压器12的第二输油管24相邻，第二油路段2312用于连通第一油路段2311和第三油路段2313；第一油路段2311的直径＞第二油路段2312的直径＞第三油路段2313的直径。
36.进一步具体地，如图2所示，开关阀233设置于与主输油管21的出口相邻的油路段。对于润滑油路231的多个油路段而言，与主输油管21的出口相邻的油路段的直径最大，故将开关阀233设置于与主输油管21的出口相邻的油路段，当控制开关阀233连通润滑油路231和润滑油腔232时，润滑油路231内的润滑油能够快速高效的进入润滑油腔232，使得同时通过润滑油路231和润滑油腔232快速向第二输油管24输送润滑油。可以理解的是，开关阀233设置于第一油路段2311。
37.优选地，第一输油管22的管径和第二输油管24的管径相同。可以理解的是，通过流量调节结构23中集成润滑油路231、润滑油腔232和开关阀233，通过控制开关阀233，能够快速高效的调节受控增压器12的油压，相对于现有技术中通过缩小第二润滑管路的管径，增大第二润滑管路的长度而言，无需将第二输油管24的管径设置成较小的管径去满足调节受控增压器12的油压，能有效降低第二输油管24的加工难度，能有效减小第二输油管24的长度，从而有效减小柴油机相继增压润滑系统的体积，且集成度高。可以理解的是，也可依据
实际工况需求设置第一输油管22的管径和第二输油管24的管径不同。
38.其中，受控增压器12的第一进油腔设有油压传感器，柴油机相继增压润滑系统还包括控制器，控制器与油压传感器和开关阀233均电连接。通过在受控增压器12的第一进油腔设置油压传感器，可以理解的是，油压传感器能够直接监测受控增压器12内的油压，且将控制器与油压传感器和开关阀233均电连接。当受控增压器12不工作，且常用增压器11工作时，通过主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24输油，第一输油管22内的润滑油被输送至常用增压器11，对常用增压器11进行润滑，控制器依据油压传感器监测到的油压值控制开关阀233，如若监测到的油压值大于第一设定油压值，则控制器控制开关阀233断开润滑油路231和润滑油腔232，使得润滑油仅由润滑油路231输送至第二输油管24，并经过第一进油腔输送至受控增压器12，润滑油路231的直径小于第二输油管24的管径，能够有效调整受控增压器12的油压在第一设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求；当受控增压器12和常用增压器11同时工作时，通过主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24输油，第一输油管22内的润滑油被输送至常用增压器11，对常用增压器11进行润滑，控制器依据油压传感器监测到的油压值控制开关阀233，如若监测到的油压值小于第二设定油压值，则控制器控制开关阀233连通润滑油路231和润滑油腔232，使得同时通过润滑油路231和润滑油腔232向第二输油管24输送润滑油，并经过第一进油腔输送至受控增压器12，能够有效调整受控增压器12的油压在第二设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求。
39.具体地，如图1和图2所示，流量调节结构23还设有电连接头234，电连接头234用于将控制器和开关阀233电连接。如此设置，以实现通过控制器直接控制开关阀233。
40.其中，如图1和图2所示，润滑组件2还包括三通接头25，三通接头25的入口与主输油管21的出口连通，三通接头25的其一出口与第一输油管22连通，三通接头25的另一出口与第二输油管24连通。如此设置，以实现通过主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24输送润滑油。
41.其中，如图1所示，受控增压器12包括设置于机体的第一支撑架121，以及固定设置于第一支撑架121上的受控增压器本体122，第一支撑架121设有第一进油腔，第一进油腔还与受控增压器本体122连通；第一支撑架121还设有第一排油腔和与第一排油腔连通的第一回油管123，第一排油腔也与受控增压器本体122连通；沿第一支撑架121的高度方向，第二输油管24与第一进油腔的连通处位于第一回油管123与第一排油腔的连通处的上方。具体地，输送至第二输油管24的润滑油经过第一进油腔被输送至受控增压器本体122，对受控增压器本体122进行润滑，然后依次经过第一排油腔和第一回油管123回流至柴油机的油底壳。通过设置第二输油管24与第一进油腔的连通处位于第一回油管123与第一排油腔的连通处的上方，使得润滑完受控增压器本体122的润滑油在重力作用下够快速的回流至油底壳。
42.其中，如图1所示，常用增压器11包括设置于机体的第二支撑架111，以及固定设置于第二支撑架111上的常用增压器本体112，第二支撑架111设有第二进油腔，第二进油腔还与常用增压器本体112连通。具体地，输送至第一输油管22的润滑油经过第二进油腔被输送至常用增压器本体112，对常用增压器本体112进行润滑。
43.具体地，如图1所示，第二支撑架111还设有第二排油腔和与第二排油腔连通的第
二回油管113，第二排油腔也与常用增压器本体112连通。具体地，输送至第一输油管22的润滑油经过第二进油腔被输送至常用增压器本体112，对常用增压器本体112进行润滑，然后依次经过第二排油腔和第二回油管113回流至柴油机的油底壳。
44.其中，增压器组1和润滑组件2的数量均为多个，多个增压器组1和多个润滑组件2一一对应设置。在本实施例中，如图1所示，仅示例性的以设置增压器组1和润滑组件2的数量均为两个为例，两个增压器组1和两个润滑组件2一一对应设置。
45.该柴油机相继增压润滑系统的工作流程如下：
46.向主输油管21输送润滑油。
47.主输油管21同步向第一输油管22和第二输油管24；第一输油管22向常用增压器11输送润滑油；第二输油管24向流量调节结构23的润滑油路231输送润滑油。
48.判断受控增压器12是否工作。
49.若受控增压器12不工作，则依据油压传感器判断受控增压器12的油压是否大于第一设定油压值；若受控增压器12的油压大于第一设定油压值，则控制器控制开关阀233断开润滑油路231和润滑油腔232。如此设置，使得润滑油仅由润滑油路231输送至第二输油管24，并经过第一进油腔输送至受控增压器12，润滑油路231的直径小于第二输油管24的管径，能够有效调整受控增压器12的油压在第一设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求。
50.若受控增压器12工作，则依据油压传感器判断受控增压器12的油压是否小于第二设定油压值；若受控增压器12的油压小于第二设定油压值，则控制器控制开关阀233连通润滑油路231和润滑油腔232。如此设置，使得同时通过润滑油路231和润滑油腔232向第二输油管24输送润滑油，并经过第一进油腔输送至受控增压器12，能够有效调整受控增压器12的油压在第二设定油压值左右，保证满足受控增压器12的润滑要求。
51.本实用新型还提供了柴油机，该柴油机包括上述的柴油机相继增压润滑系统。
52.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，包括：增压器组(1)，所述增压器组(1)包括常用增压器(11)和受控增压器(12)；润滑组件(2)，所述润滑组件(2)包括主输油管(21)、并联设置于所述主输油管(21)的出口处的第一输油管(22)和第二输油管(24)，以及设置于所述第二输油管(24)的流量调节结构(23)，所述第一输油管(22)还与所述常用增压器(11)的进油口连通，所述第二输油管(24)还与所述受控增压器(12)的进油口连通，所述流量调节结构(23)设有润滑油路(231)、润滑油腔(232)，以及能连通所述润滑油路(231)和所述润滑油腔(232)的开关阀(233)，所述润滑油路(231)与所述第二输油管(24)连通，所述润滑油腔(232)的出口与所述第二输油管(24)连通，所述润滑油路(231)的直径小于所述第二输油管(24)的管径。2.根据权利要求1所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述润滑油路(231)包括依次连通的多个油路段，自所述主输油管(21)的出口至所述第二输油管(24)的方向，多个所述油路段的直径依次减小。3.根据权利要求2所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述开关阀(233)设置于与所述主输油管(21)的出口相邻的油路段。4.根据权利要求1所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述第一输油管(22)的管径和所述第二输油管(24)的管径相同。5.根据权利要求1-4任一项所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述受控增压器(12)的第一进油腔设有油压传感器，所述柴油机相继增压润滑系统还包括控制器，所述控制器与所述油压传感器和所述开关阀(233)均电连接。6.根据权利要求5所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述流量调节结构(23)还设有电连接头(234)，所述电连接头(234)用于将所述控制器和所述开关阀(233)电连接。7.根据权利要求5所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述受控增压器(12)包括设置于机体的第一支撑架(121)，以及固定设置于所述第一支撑架(121)上的受控增压器本体(122)，所述第一支撑架(121)设有所述第一进油腔，所述第一进油腔还与所述受控增压器本体(122)连通；所述第一支撑架(121)还设有第一排油腔和与所述第一排油腔连通的第一回油管(123)，所述第一排油腔也与所述受控增压器本体(122)连通；沿所述第一支撑架(121)的高度方向，所述第二输油管(24)与所述第一进油腔的连通处位于所述第一回油管(123)与所述第一排油腔的连通处的上方。8.根据权利要求1-4任一项所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述润滑组件(2)还包括三通接头(25)，所述三通接头(25)的入口与所述主输油管(21)的出口连通，所述三通接头(25)的其一出口与所述第一输油管(22)连通，所述三通接头(25)的另一出口与所述第二输油管(24)连通。9.根据权利要求1-4任一项所述的柴油机相继增压润滑系统，其特征在于，所述增压器组(1)和所述润滑组件(2)的数量均为多个，多个所述增压器组(1)和多个所述润滑组件(2)一一对应设置。10.柴油机，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的柴油机相继增压润滑系统。

技术总结
本实用新型公开了柴油机相继增压润滑系统及柴油机，该柴油机相继增压润滑系统，增压器组包括常用增压器和受控增压器；润滑组件包括主输油管、并联设置于主输油管的出口处的第一输油管和第二输油管，以及设置于第二输油管的流量调节结构，第一输油管还与常用增压器的进油口连通，第二输油管还与受控增压器的进油口连通，流量调节结构的开关阀能连通润滑油路和润滑油腔，润滑油路与第二输油管连通，润滑油腔的出口与第二输油管连通，润滑油路的直径小于第二输油管的管径。提升了柴油机相继增压润滑系统的工作稳定性、可靠性和快速响应性，减小了柴油机相继增压润滑系统的体积，集成度高。高。高。


技术研发人员：崔友强 张青青 康家驹 侯晓良 刘泽涛 刘世庆 李晓飞 任路昌 于天承 王绍坤
受保护的技术使用者：潍柴动力股份有限公司
技术研发日：2023.02.02
技术公布日：2023/5/24