一种双缸喷油泵的限位结构的制作方法

1.本实用新型涉及内燃机喷油系统技术领域，更具体涉及一种双缸喷油泵的限位结构。


背景技术：

2.目前，双缸泵采用导向销，外面带卡簧固定，卡簧和导向销都不是标准件，难加工，且卡簧容易突出泵体，喷油泵装机时容易干涉，导致卡簧脱落，从而导致导向销和挺柱体脱落，严重会损伤发动机；
3.同时需要在壳体上开设供导向销插入的销孔，以及供卡簧容置的卡簧槽，在挺柱体上开设挺柱体槽，考虑到所有传统导向销受配合的挺柱体槽结构不同以及其所配合的泵体结构不同两种限制，形状结构大小不一样，很难标准化，参图1-5所示。
4.有鉴于此，有必要对现有技术中的限位结构予以改进，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于公开一种双缸喷油泵的限位结构，解决了现有技术中卡簧容易突出泵体，在喷油泵装机时容易发生干涉，导致卡簧易脱落，导向销与挺柱体脱落的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种双缸喷油泵的限位结构，包括：油泵壳体、位于所述油泵壳体内部底端并列设置的两个挺柱体、位于所述挺柱体顶端设置的柱塞弹簧、布置于所述挺柱体与所述壳体之间的限位结构，所述限位结构用于对所述挺柱体的行程下限进行限制，
7.所述油泵壳体在位于两个所述挺柱体之间的外壁上开设有缺口，所述油泵壳体的内壁沿高度方向开设有开口朝向所述挺柱体的滑槽；
8.所述限位结构包括：
9.固定件，一端安装在所述挺柱体的壳体外壁且沿柱体径向开设的槽口内，另外一端延伸至所述滑槽中；
10.限位件，安装在位于所述固定件下方的所述油泵壳体上，当所述挺柱体移动至下限位置时，挺柱体上的所述固定件能够与所述油泵壳体内壁上的所述限位件相承接。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述油泵壳体上开设有平行于滚轮轴线方向的通孔，所述限位件通过所述通孔伸入所述滑槽中。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述限位件为开口销，所述开口销的开口端从所述通孔伸入所述滑槽中，直至从所述缺口处伸出向下折弯，与所述油泵壳体相对固定。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述限位件为开口销。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述固定件为圆柱销，圆柱销的一端插设在所述槽口内，另一端伸出所述槽口位于所述滑槽中。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.(1)一种双缸喷油泵的限位结构，采用在泵体内侧开设滑槽的结构，在挺柱体上压配固定件，限位件活动插入所述油泵壳体沿平行于滚轮的轴线方向贯通设置的通孔内，且与所述油泵壳体固定连接，且能够对下行过程中挺柱体的所述固定件进行承接，实现挺柱体的装配，通过限位件的限位部与折弯部，使其与油泵壳体固定连接，该装配方式简单，且提高了挺柱体运行过程中的稳定性，避免挺柱体在下降行程中发生脱离，造成挺柱体的脱落；
17.(2)相比于现有技术中采用的卡簧与导向销对挺柱体的装配，一方面，本技术的结构能够提高装配的稳定性，解决了对喷油泵装机时的干涉问题，避免挺柱体发生脱落，对发动机造成严重损害，另一方面，开口销与圆柱形圆柱销均为标准件，价格便宜，易于购买，装配简单，可重复使用，而现有技术中使用的导向销与卡簧的固定形式，一方面需要在油泵壳体上开设卡簧槽与销孔，以及在挺柱体上开设挺柱体槽，加工工艺多，费时费力，另一方面卡簧与导向销均不是标准件，难加工，且卡簧的固定结构稳定性不高，且卡簧突出泵体，容易在喷油泵装机时产生干涉，导致卡簧脱落，导向销与挺柱体脱落。
附图说明
18.图1为现有技术中的双缸喷油泵的挺柱体结构；
19.图2为现有技术中的双缸喷油泵的油泵壳体结构示意图；
20.图3为图2中e-e方向的剖视图，示意出了导向销孔与卡簧槽的位置示意关系；
21.图4为现有技术中的双缸喷油泵中卡簧的结构示意图；
22.图5为为现有技术中的双缸喷油泵的卡簧与导向销的配合示意图；
23.图6为本实用新型一种双缸喷油泵的限位结构中挺柱体与固定件的装配关系示意图；
24.图7为本实用新型一种双缸喷油泵的限位结构中开口销的结构示意图；
25.图8为本实用新型一种双缸喷油泵的限位结构中限位件的装配示意图；
26.图9为图8中沿b-b方向的剖视示意图，且示意出了限位件与固定件之间的位置关系。
27.图中：1、挺柱体；10’、挺柱体槽；2、滚轮；3、油泵壳体；10、圆柱销；30、缺口；31、开口销；300、滑槽；311、限位部；312、折弯部；30’卡簧槽、31’、导向销；310’、销孔；301’、卡簧。
具体实施方式
28.下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。
29.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
30.请参图1至图9所示出的本实用新型一种双缸喷油泵的限位结构的一种具体实施方式。
31.参图6-9所示，一种双缸喷油泵的限位结构，包括油泵壳体3，位于油泵壳体3内部底端并列设置的两个挺柱体1，位于挺柱体1顶端设置的柱塞弹簧，布置于挺柱体1与油泵壳体3之间的限位结构，限位结构用于对挺柱体1的行程下限进行限制，油泵壳体3在位于两个挺柱体1之间的外壁上开设有缺口30；限位结构包括：固定件，水平固定安装在挺柱体1的外壁且沿柱体径向开设的安装孔内，外端延伸至油泵壳体3内壁沿高度方向开设的滑槽300内，并与滑槽300构成滑动配合；限位件，活动插入油泵壳体3沿平行于滚轮2的轴线方向贯通设置的通孔内，且与油泵壳体3固定连接，且能够对下行过程中挺柱体1的固定件进行承接。参图8所示，限位件的伸入端在缺口30内形成有折弯部312，另一端形成有限位部311，使得限位件与油泵壳体3固定连接；通过采用在泵体内侧开设滑槽300的结构，在挺柱体1上压配固定件，限位件活动插入油泵壳体3沿平行于滚轮2的轴线方向贯通设置的通孔内，且与油泵壳体3固定连接，且能够对下行过程中挺柱体1的固定件进行承接，参图9所示，实现挺柱体1的装配，通过限位件的限位部311与折弯部312，使其与油泵壳体3固定连接，该装配方式简单，且提高了挺柱体1行程中的稳定性，避免挺柱体1在下降行程中发生脱离，造成挺柱体1的脱落；
32.限位件部分穿过滑槽300设置。参图7所示，限位件为开口销31。参图6所示，固定件为圆柱形圆柱销10。限位件与油泵壳体3为可拆卸连接。相比于现有技术中采用的卡簧301’与导向销31’对挺柱体1的装配，一方面，本技术的结构能够提高装配的稳定性，解决了对喷油泵装机时的干涉问题，避免挺柱体1发生脱落，对发动机造成严重损害，另一方面，开口销31与圆柱形圆柱销10均为标准件，价格便宜，易于购买，装配简单，可重复使用，而现有技术中使用的导向销31’与卡簧301’的固定形式，一方面需要在油泵壳体3上开设卡簧301’槽30’与销孔310’，以及在挺柱体1上开设挺柱体槽10’，加工工艺多，费时费力，另一方面卡簧301’与导向销31’均不是标准件，难加工，且卡簧301’的固定结构稳定性不高，且卡簧301’突出泵体，容易在喷油泵装机时产生干涉，导致卡簧301’脱落，导向销31’与挺柱体1脱落。
33.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：
1.一种双缸喷油泵的限位结构，包括：油泵壳体、位于所述油泵壳体内部底端并列设置的两个挺柱体、位于所述挺柱体顶端设置的柱塞弹簧、布置于所述挺柱体与所述壳体之间的限位结构，所述限位结构用于对所述挺柱体的行程下限进行限制，其特征在于，所述油泵壳体在位于两个所述挺柱体之间的外壁上开设有缺口，所述油泵壳体的内壁沿高度方向开设有开口朝向所述挺柱体的滑槽；所述限位结构包括：固定件，一端安装在所述挺柱体的壳体外壁且沿柱体径向开设的槽口内，另外一端延伸至所述滑槽中；限位件，安装在位于所述固定件下方的所述油泵壳体上，当所述挺柱体移动至下限位置时，挺柱体上的所述固定件能够与所述油泵壳体内壁上的所述限位件相承接。2.根据权利要求1所述的一种双缸喷油泵的限位结构，其特征在于，所述油泵壳体上开设有平行于滚轮轴线方向的通孔，所述限位件通过所述通孔伸入所述滑槽中。3.根据权利要求2所述的一种双缸喷油泵的限位结构，其特征在于，所述限位件为开口销，所述开口销的开口端从所述通孔伸入所述滑槽中，直至从所述缺口处伸出向下折弯，与所述油泵壳体相对固定。4.根据权利要求1所述的一种双缸喷油泵的限位结构，其特征在于，所述限位件为开口销。5.根据权利要求1所述的一种双缸喷油泵的限位结构，其特征在于，所述固定件为圆柱销，圆柱销的一端插设在所述槽口内，另一端伸出所述槽口位于所述滑槽中。

技术总结
本实用新型提供了一种双缸喷油泵的限位结构，包括：油泵壳体、位于油泵壳体内部底端并列设置的两个挺柱体、布置于挺柱体与壳体之间的限位结构，限位结构用于对挺柱体的行程下限进行限制，油泵壳体在位于两个挺柱体之间的外壁上开设有缺口，油泵壳体的内壁沿高度方向开设有开口朝向挺柱体的滑槽；限位结构包括：固定件，一端安装在挺柱体的体外壁且沿柱体径向开设的槽口内，另外一端延伸至滑槽中；限位件，安装在位于固定件下方的油泵壳体上，当挺柱体移动至下限位置时，挺柱体上的固定件能够与油泵壳体内壁上的限位件相承接。通过本实用新型的公开，消除了装机过程中，挺柱体容易发生脱落的隐患，提高了泵体运行过程中的稳定性。提高了泵体运行过程中的稳定性。提高了泵体运行过程中的稳定性。


技术研发人员：马春燕
受保护的技术使用者：南京威孚金宁有限公司
技术研发日：2022.09.07
技术公布日：2023/5/16