一种船用LNG储舱集液槽的制作方法

一种船用lng储舱集液槽
技术领域
1.本发明涉及船舶运输技术领域，具体为一种船用lng储舱集液槽。


背景技术：

2.lng是即液化天然气，其主要成分是甲烷，lng无色、无味、无毒且无腐蚀性，其体积约为同量气态天然气体积的1/625，lng的重量仅为同体积水的45%左右，液化天然气作为清洁能源越来越受到青睐，很多国家都将lng列为首选燃料，天然气在能源供应中的比例迅速增加，液化天然气正以每年约12%的高速增长，成为全球增长最迅猛的能源行业之一，近年来全球lng的生产和贸易日趋活跃，lng已成为稀缺清洁资源，正在成为世界油气工业新的热点，由于我国液化天然气资源相对短缺，因此每年都需要向国外进口大量的液化天然气。
3.液化天然气除采用管道运输外，大型船舶运输也是重要运输方式之一，采用大型船舶运输液化天然气时，需要在船舶上建设专用的液化天然气储舱集液槽，以实现液化天然气运输过程中的密封存储，目前市场上大多数液化天然气运输船舶都是专船专用的，其液化天然气储舱集液槽与船体通常都是一体式的结构设计，一般无法进行拆装，随着国际物流行业的快速发展，其货运商品种类的日益丰富，很多大型船舶都不再局限于一种商品的运输，一体式结构设计的天然气储舱集液槽不仅很难进行拆卸，而且拆卸后复装更加困难，进而导致很多大型船舶不能实现装载货物的灵活转换，既限制了其适用范围，同时也会在一定程度上降低了大型船舶运营的经济效益。
4.为此，我们研发出了新的一种船用lng储舱集液槽。


技术实现要素：

5.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种船用lng储舱集液槽，解决了目前液化天然气运输船舶都是专船专用的，液化天然气储舱集液槽与船体通常都是一体式的结构设计，一般无法进行拆装，导致很多大型船舶不能实现装载货物的灵活转换，既限制了其适用范围，也在一定程度上降低了大型船舶运营的经济效益的问题。
6.（二）技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种船用lng储舱集液槽，包括防护底板，所述防护底板的顶部固定连接有内储液槽，所述内储液槽内固定连接有防浪结构，所述内储液槽的外侧固定连接有外防护壳体，所述内储液槽外壁与外防护壳体内壁之间的固定连接有多组固定块，所述内储液槽与外防护壳体之间的空腔为泡沫填充层，通过向泡沫填充层内填充泡沫材料，既能起到隔热作用，同时也可以起到缓冲保护作用；所述外防护壳体各垂直边的底部均固定连接有连接结构，多个所述连接结构外侧均固定连接有安装固定结构，多组安装固定结构均与船舱底部固定连接，所述外防护壳体顶部边角处均固定连接有吊装结构；所述内储液槽与外防护壳体之间一侧靠近底部位置开设有注液口，所述注液口外
侧安装有注液阀门，所述内储液槽与外防护壳体之间另一侧靠近顶部位置开设有高位出液口，所述高位出液口外侧安装有出液调节机构；所述内储液槽与外防护壳体之间顶部设置有排气检修口，所述排气检修口顶部安装有排气机构；所述内储液槽与外防护壳体之间的前端底部设有排液口，所述排液口的外侧安装有排液阀门，通过在前端最底部位置开设排液口，并设置排液阀门，当船舶抵港后，可以通过抽液管与排液阀门进行连接，排液阀门打开后，内储液槽内的液化天然气即可通过排液阀门向外排出，从而实现液化天然气的卸料。
8.优选的，所述防浪结构包括两个横向防浪板和两个纵向防浪板，所述横向防浪板和纵向防浪板底部均开设有多个底部通孔，所述横向防浪板和纵向防浪板顶部均开设有多个顶部通孔。
9.通过上述技术方案，通过在内储液槽内固定两个横向防浪板和两个纵向防浪板，可以对内储液槽内的液化天然气起到阻挡作用，船舶在启航、停泊、海上急停或发生碰撞时，防浪结构的设计可以防止内储液槽内的液化天然气因惯性而发生大面积的流动或液体冲击，进而保证了整个集液槽在船舶行驶过程中的稳定性，同时也可以防止集液槽发生倾覆的情况，横向防浪板和纵向防浪板顶部和底部分别开设有多个顶部通孔和多个底部通孔，在注液时，液化天然气可以均匀的流动至各个区间内，使得内储液槽内的液化天然气液面能够均匀上升，另外，多个底部通孔的尺寸相对更大，使得检修人员在经排气检修口进入内储液槽中后，可以通过多个底部通孔在各个区间内进行移动，从而快速完成检修工作。
10.优选的，两个所述横向防浪板和两个纵向防浪板为一体式结构设计，且两个横向防浪板和两个纵向防浪板呈相互垂直结构布置。
11.通过上述技术方案，一体式的结构设计不仅使得其整体结构更加牢固稳定，同时也便于集液槽整体吊装至船舱内进行快速组装固定。
12.优选的，所述连接结构包括连接板，所述连接板焊接固定于外防护壳体垂直边的底部，所述连接板水平截面呈直角结构，所述连接板上开设有两组对称分布的连接孔。
13.通过上述技术方案，通过在外防护壳体垂直边的底部焊接固定连接板，使得整个集液槽可以通过多个连接板和螺栓快速与安装固定结构进行连接固定，既便于快速安装固定，同时也便于进行拆卸，使得整个集液槽能够实现模块化的结构设计，装卸均十分方便快捷。
14.优选的，所述安装固定结构包括固定底板，所述固定底板顶部固定连接有连接竖板，所述固定底板与连接竖板之间的外侧分别焊接固定有第一支撑加固板和第二支撑加固板，所述固定底板顶部开设有多个定位孔，所述连接竖板上开设有两组对称分布的固定孔。
15.通过上述技术方案，固定底板、连接竖板、第一支撑加固板和第二支撑加固板为一体式的结构设计，多组安装固定结构可以通过螺栓与船舱底部进行固定，从而可以利用多组安装固定结构快速与集液槽的多个连接结构进行固定，并将其稳定的固定在船舱内，其简单的结构设计不仅牢固稳定，同时也便于快速安装拆卸。
16.优选的，所述吊装结构包括吊装座，所述吊装座固定于外防护壳体顶部边角处，所述吊装座顶部开设有吊装孔。
17.通过上述技术方案，通过设置多个吊装座，使得整个集液槽可以利用大型吊机通
过多个吊装座进行吊装，从而可将模块化的集液槽快速吊装至船舶的船舱内进行安装固定，在需要装载其他货物时，也可以快速拆卸，同样利用大型吊机将其吊出船舱。
18.优选的，所述出液调节机构为第一调节机构，所述第一调节机构包括第一出液管，所述第一出液管固定于高位出液口的外侧，所述第一出液管上安装有第一调节阀门，所述第一出液管远离高位出液口的一端固定连接有第一连接弯管。
19.通过上述技术方案，当多个模块化的集液槽在船舱内安装固定后，可以将第一连接弯管的底端与相邻位置集液槽的注液阀门相连接，从而实现多个集液槽之间的连通，打开第一调节阀门，当起始位置内储液槽内注满液化天然气后，持续注入的液化天然气会经高位出液口进入第一出液管，然后经第一连接弯管进入相邻位置的集液槽内，直至注满船舱内所有的集液槽，在液化天然气装载完成后，可以闭合多个第一调节阀门，使多个集液槽内的液化天然气无法相互流动。
20.优选的，所述出液调节机构为第二调节机构，所述第二调节机构包括中位出液口和低位出液口，所述高位出液口外侧固定连接有高位出液管，所述中位出液口和低位出液口的外侧分别固定连接有中位出液管和低位出液管，所述高位出液管、中位出液管和低位出液管上均安装有第二调节阀门，所述高位出液管远离高位出液口的一端固定连接有第二连接弯管，所述第二连接弯管的中部和底部分别安装有第一三通组件和第二三通组件，所述中位出液管远离中位出液口的一端与第一三通组件固定连接，所述低位出液管远离低位出液口的一端与第二三通组件的一端固定连接。
21.通过上述技术方案，为进一步保证液化天然气装船时的安全性，通过设置中位出液口和低位出液口，并设置中位出液管和低位出液管，并将第二三通组件的一端与相邻位置集液槽的注液阀门相连接，打开多个低位出液管上的第二调节阀门，在装载液化天然气时，当初始位置集液槽内液化天然气液面抵达低位出液口口时，持续注入的液化天然气会经低位出液口流入低位出液管，然后经第二三通组件和注液阀门进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于相同高度；当所有集液槽的液面均位于低位出液口口时，关闭多个低位出液管上的第二调节阀门，此时打开多个中位出液管上的第二调节阀门，使持续注入的液化天然气会经中位出液口流入中位出液管，然后经第一三通组件、第二三通组件和注液阀门进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于中位出液口的高度；此时关闭多个中位出液管上的第二调节阀门，并打开多个高位出液管上的第二调节阀门，使持续注入的液化天然气会经高位出液口流入高位出液管，然后经第二连接弯管、第一三通组件、第二三通组件和注液阀门进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于高位出液口的高度，通过采取上述液化天然气加注方式，使得多个集液槽之间能够实现均匀注料，可以有效避免从船舶一端开始依次装载液化天然气而导致船舶出现重心偏移或不稳的情况，进一步保证了液化天然气在装载过程中的稳定性和安全性。
22.优选的，所述中位出液口和低位出液口分别开设于内储液槽与外防护壳体之间一侧的中部和底部，且所述中位出液口、低位出液口和高位出液口的圆心位于同一垂直平面上。
23.优选的，所述排气机构包括检修盖板，所述检修盖板通过多个固定螺栓与排气检修口固定，所述检修盖板顶部中心安装有电磁排气阀，所述电磁排气阀通过多个固定螺钉
与检修盖板固定。
24.通过上述技术方案，检修盖板可以实现排气检修口的密封或开启，在打开检修盖板后，检修人员可以通过排气检修口进入内储液槽内，检修盖板上的电磁排气阀可以实现智能控制，在注液前，可以通过电磁排气阀和负压抽气设备抽空内储液槽内的空气，以便后续液化天然气的注入，在需要卸载液化天然气时，同样可以利用电磁排气阀向内储液槽内注入适量空气，以保证液化天然气可以正常的排出内储液槽。
25.（三）有益效果
26.本发明提供了一种船用lng储舱集液槽。具备以下有益效果：1、该种船用lng储舱集液槽，通过设计模块化的集液槽，使得整个集液槽可以通过多个连接板快速与安装固定结构和船舱进行连接固定，既便于快速安装固定，同时也便于进行拆卸，使得大型船舶能够实现装载货物的灵活转换，大大扩展了船舶的适用范围，也在一定程度上提高了大型船舶运营的经济效益。
27.2、该种船用lng储舱集液槽，通过在内储液槽内设计防浪结构，可以对内储液槽内的液化天然气起到分隔阻挡作用，船舶在启航、停泊、海上急停或发生碰撞时，防浪结构的设计可以防止内储液槽内的液化天然气因惯性而发生大面积的流动或液体冲击，进而保证了整个集液槽在船舶行驶过程中的稳定性，同时也可以防止集液槽发生倾覆的情况。
28.3、该种船用lng储舱集液槽，通过设计出液调节机构和科学的液化天然气加注方式，使得多个集液槽之间能够实现均匀注料，可以有效避免从船舶一端开始依次装载液化天然气而导致船舶出现重心偏移或不稳的情况，进一步保证了液化天然气在装载过程中的稳定性和安全性。
附图说明
29.图1为本发明第一实施例的第一视角结构图；图2为本发明第一实施例的第二视角结构图；图3为本发明第一实施例的主体部分结构示意图；图4为本发明连接结构的结构示意图；图5为本发明第一实施例主体部分的主视图；图6为图5中a-a向剖视图；图7为图5中b-b向剖视图；图8为本发明安装固定结构的结构示意图；图9为图1中a处的局部放大图；图10为本发明第二实施例的立体图；图11为本发明第二实施例主体部分的立体结构图；图12为本发明第二实施例主体部分的的右视图；图13为图12中c-c向剖视图；图14为本发明第二调节机构的结构示意图；图15为本发明多组固定块的分布结构示意图；图16为图12中d-d向立体剖视图。
30.其中，1、防护底板；2、内储液槽；3、防浪结构；301、横向防浪板；302、纵向防浪板；
303、底部通孔；304、顶部通孔；4、外防护壳体；5、泡沫填充层；6、连接结构；601、连接板；602、连接孔；7、安装固定结构；701、固定底板；702、连接竖板；703、第一支撑加固板；704、第二支撑加固板；705、定位孔；706、固定孔；8、吊装结构；801、吊装座；802、吊装孔；9、注液口；10、注液阀门；11、高位出液口；12、出液调节机构；121、第一调节机构；1211、第一出液管；1212、第一调节阀门；1213、第一连接弯管；122、第二调节机构；1221、中位出液口；1222、低位出液口；1223、高位出液管；1224、中位出液管；1225、低位出液管；1226、第二调节阀门；1227、第二连接弯管；1228、第一三通组件；1229、第二三通组件；13、排气检修口；14、排气机构；1401、检修盖板；1402、固定螺栓；1403、电磁排气阀；1404、固定螺钉；15、排液口；16、排液阀门；17、固定块。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例一：如图1-图9所示，本发明实施例提供一种船用lng储舱集液槽，包括防护底板1，防护底板1的顶部固定连接有内储液槽2，内储液槽2内固定连接有防浪结构3，如图6-图7所示，防浪结构3包括两个横向防浪板301和两个纵向防浪板302，两个横向防浪板301和两个纵向防浪板302为一体式结构设计，且两个横向防浪板301和两个纵向防浪板302呈相互垂直结构布置，一体式的结构设计不仅使得其整体结构更加牢固稳定，同时也便于集液槽整体吊装至船舱内进行快速组装固定；横向防浪板301和纵向防浪板302底部均开设有多个底部通孔303，横向防浪板301和纵向防浪板302顶部均开设有多个顶部通孔304，通过在内储液槽2内固定两个横向防浪板301和两个纵向防浪板302，可以对内储液槽2内的液化天然气起到阻挡作用，船舶在启航、停泊、海上急停或发生碰撞时，防浪结构3的设计可以防止内储液槽2内的液化天然气因惯性而发生大面积的流动或液体冲击，进而保证了整个集液槽在船舶行驶过程中的稳定性，同时也可以防止集液槽发生倾覆的情况，横向防浪板301和纵向防浪板302顶部和底部分别开设有多个顶部通孔304和多个底部通孔303，在注液时，液化天然气可以均匀的流动至各个区间内，由于多个底部通孔303的尺寸相对更大，使得检修人员在经排气检修口13进入内储液槽2中后，可以通过多个底部通孔303在各个区间内进行移动，从而快速完成检修工作；而多个顶部通孔304的设计，使得防浪结构3围成的各个区域间的气压相同，进而使得内储液槽2内的液化天然气液面能够均匀上升；如图6所示，内储液槽2的外侧固定连接有外防护壳体4，内储液槽2外壁与外防护壳体4内壁之间的固定连接有多组固定块17，内储液槽2与外防护壳体4之间的空腔为泡沫填充层5，通过向泡沫填充层5内填充泡沫材料，既能起到隔热作用，同时也可以起到缓冲保护作用；如图4所示，外防护壳体4各垂直边的底部均固定连接有连接结构6，连接结构6包括连接板601，连接板601焊接固定于外防护壳体4垂直边的底部，连接板601水平截面呈直角结构，连接板601上开设有两组对称分布的连接孔602，通过在外防护壳体4垂直边的底部焊接固定连接板601，使得整个集液槽可以通过多个连接板601和螺栓快速与安装固定结构
7进行连接固定，既便于快速安装固定，同时也便于进行拆卸，使得整个集液槽能够实现模块化的结构设计，装卸均十分方便快捷；如图8所示，多个连接结构6外侧均固定连接有安装固定结构7，安装固定结构7包括固定底板701，固定底板701顶部固定连接有连接竖板702，固定底板701与连接竖板702之间的外侧分别焊接固定有第一支撑加固板703和第二支撑加固板704，固定底板701顶部开设有多个定位孔705，连接竖板702上开设有两组对称分布的固定孔706，固定底板701、连接竖板702、第一支撑加固板703和第二支撑加固板704为一体式的结构设计，多组安装固定结构7可以通过螺栓与船舱底部进行固定，从而可以利用多组安装固定结构7快速与集液槽的多个连接结构6进行固定，并将其稳定的固定在船舱内，其简单的结构设计不仅牢固稳定，同时也便于快速安装拆卸；如图13所示，多组安装固定结构7均与船舱底部固定连接，外防护壳体4顶部边角处均固定连接有吊装结构8；吊装结构8包括吊装座801，吊装座801固定于外防护壳体4顶部边角处，吊装座801顶部开设有吊装孔802，通过设置多个吊装座801，使得整个集液槽可以利用大型吊机通过多个吊装座801进行吊装，从而可将模块化的集液槽快速吊装至船舶的船舱内进行安装固定，在需要装载其他货物时，也可以快速拆卸，同样利用大型吊机将其吊出船舱；如图7所示，内储液槽2与外防护壳体4之间一侧靠近底部位置开设有注液口9，注液口9外侧安装有注液阀门10；如图1所示，内储液槽2与外防护壳体4之间另一侧靠近顶部位置开设有高位出液口11，高位出液口11外侧安装有出液调节机构12，出液调节机构12为第一调节机构121，第一调节机构121包括第一出液管1211，第一出液管1211固定于高位出液口11的外侧，第一出液管1211上安装有第一调节阀门1212，第一出液管1211远离高位出液口11的一端固定连接有第一连接弯管1213，当多个模块化的集液槽在船舱内安装固定后，可以将第一连接弯管1213的底端与相邻位置集液槽的注液阀门10相连接，从而实现多个集液槽之间的连通，打开第一调节阀门1212，当起始位置内储液槽2内注满液化天然气后，持续注入的液化天然气会经高位出液口11进入第一出液管1211，然后经第一连接弯管1213进入相邻位置的集液槽内，直至注满船舱内所有的集液槽，在液化天然气装载完成后，可以闭合多个第一调节阀门1212，使多个集液槽内的液化天然气无法相互流动；如图9所示，内储液槽2与外防护壳体4之间顶部设置有排气检修口13，排气检修口13顶部安装有排气机构14，排气机构14包括检修盖板1401，检修盖板1401通过多个固定螺栓1402与排气检修口13固定，检修盖板1401顶部中心安装有电磁排气阀1403，电磁排气阀1403通过多个固定螺钉1404与检修盖板1401固定，检修盖板1401可以实现排气检修口13的密封或开启，在打开检修盖板1401后，检修人员可以通过排气检修口13进入内储液槽2内，检修盖板1401上的电磁排气阀1403可以实现智能控制，在注液前，可以通过电磁排气阀1403和负压抽气设备抽空内储液槽2内的空气，以便后续液化天然气的注入，在需要卸载液化天然气时，同样可以利用电磁排气阀1403向内储液槽2内注入适量空气，以保证液化天然气可以正常的排出内储液槽2；如图2-图5所示，内储液槽2与外防护壳体4之间的前端底部设有排液口15，排液口15的外侧安装有排液阀门16，通过在前端最底部位置开设排液口15，并设置排液阀门16，当
船舶抵港后，可以通过抽液管与排液阀门16进行连接，排液阀门16打开后，内储液槽2内的液化天然气即可通过排液阀门16向外排出，从而实现液化天然气的卸料。
33.实施例二：如图10-图14所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：为进一步保证液化天然气装船时的安全性，出液调节机构12可以设计为第二调节机构122，第二调节机构122包括中位出液口1221和低位出液口1222，中位出液口1221和低位出液口1222分别开设于内储液槽2与外防护壳体4之间一侧的中部和底部，且中位出液口1221、低位出液口1222和高位出液口11的圆心位于同一垂直平面上；高位出液口11外侧固定连接有高位出液管1223，中位出液口1221和低位出液口1222的外侧分别固定连接有中位出液管1224和低位出液管1225，高位出液管1223、中位出液管1224和低位出液管1225上均安装有第二调节阀门1226，高位出液管1223远离高位出液口11的一端固定连接有第二连接弯管1227，第二连接弯管1227的中部和底部分别安装有第一三通组件1228和第二三通组件1229，中位出液管1224远离中位出液口1221的一端与第一三通组件1228固定连接，低位出液管1225远离低位出液口1222的一端与第二三通组件1229的一端固定连接，通过设置中位出液口1221和低位出液口1222，并设置中位出液管1224和低位出液管1225，并将第二三通组件1229的一端与相邻位置集液槽的注液阀门10相连接，打开多个低位出液管1225上的第二调节阀门1226，在装载液化天然气时，当初始位置集液槽内液化天然气液面抵达低位出液口1222口时，持续注入的液化天然气会经低位出液口1222流入低位出液管1225，然后经第二三通组件1229和注液阀门10进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于相同高度；当所有集液槽的液面均位于低位出液口1222口时，关闭多个低位出液管1225上的第二调节阀门1226，此时打开多个中位出液管1224上的第二调节阀门1226，使持续注入的液化天然气会经中位出液口1221流入中位出液管1224，然后经第一三通组件1228、第二三通组件1229和注液阀门10进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于中位出液口1221的高度；此时关闭多个中位出液管1224上的第二调节阀门1226，并打开多个高位出液管1223上的第二调节阀门1226，使持续注入的液化天然气会经高位出液口11流入高位出液管1223，然后经第二连接弯管1227、第一三通组件1228、第二三通组件1229和注液阀门10进入相邻位置的集液槽内，直至船舱内所有集液槽的液面均位于高位出液口11的高度，通过采取上述液化天然气加注方式，使得多个集液槽之间能够实现均匀注料，可以有效避免从船舶一端开始依次装载液化天然气而导致船舶出现重心偏移或不稳的情况，进一步保证了液化天然气在装载过程中的稳定性和安全性。
34.工作原理：集液槽可以利用大型吊机通过多个吊装座801进行吊装，从而可将模块化的集液槽快速吊装至船舶的船舱内，并利用多组安装固定结构7快速与集液槽的多个连接结构6进行固定，从而将其稳定的固定在船舱内，当多个模块化的集液槽在船舱内安装固定后，可以将出液调节机构12的底端与相邻位置集液槽的注液阀门10相连接，从而实现多个集液槽之间的连通，在装载液化天然气时，可以从起始位置集液槽的注液阀门10接入注液管道，液化天然气可以从起始位置的集液槽经多个出液调节机构12依次进入相邻位置的集液槽内，直至注满船舱内所有的集液槽，内储液槽2内固定连接有防浪结构3，两个横向防浪板301和两个纵向防浪板302可以对内储液槽2内的液化天然气起到分隔阻挡作用，船舶在启航、停泊、海上急停或发生碰撞时，防浪结构3的设计可以防止内储液槽2内的液化天然气因惯性而发生大面积的流动或液体冲击，进而保证了整个集液槽在船舶行驶过程中的稳
定性，同时也可以防止集液槽发生倾覆的情况，当船舶抵港后，可以通过抽液管与排液阀门16进行连接，对应集液槽的排液阀门16打开后，内储液槽2内的液化天然气即可通过排液阀门16向外排出，从而实现液化天然气的卸料。
35.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种船用lng储舱集液槽，包括防护底板（1），其特征在于：所述防护底板（1）的顶部固定连接有内储液槽（2），所述内储液槽（2）内固定连接有防浪结构（3），所述内储液槽（2）的外侧固定连接有外防护壳体（4），所述内储液槽（2）外壁与外防护壳体（4）内壁之间的固定连接有多组固定块（17），所述内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间的空腔为泡沫填充层（5）；所述外防护壳体（4）各垂直边的底部均固定连接有连接结构（6），多个所述连接结构（6）外侧均固定连接有安装固定结构（7），多组安装固定结构（7）均与船舱底部固定连接，所述外防护壳体（4）顶部边角处均固定连接有吊装结构（8）；所述内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间一侧靠近底部位置开设有注液口（9），所述注液口（9）外侧安装有注液阀门（10），所述内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间另一侧靠近顶部位置开设有高位出液口（11），所述高位出液口（11）外侧安装有出液调节机构（12）；所述内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间顶部设置有排气检修口（13），所述排气检修口（13）顶部安装有排气机构（14）；所述内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间的前端底部设有排液口（15），所述排液口（15）的外侧安装有排液阀门（16）。2.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述防浪结构（3）包括两个横向防浪板（301）和两个纵向防浪板（302），所述横向防浪板（301）和纵向防浪板（302）底部均开设有多个底部通孔（303），所述横向防浪板（301）和纵向防浪板（302）顶部均开设有多个顶部通孔（304）。3.根据权利要求2所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：两个所述横向防浪板（301）和两个纵向防浪板（302）为一体式结构设计，且两个横向防浪板（301）和两个纵向防浪板（302）呈相互垂直结构布置。4.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述连接结构（6）包括连接板（601），所述连接板（601）焊接固定于外防护壳体（4）垂直边的底部，所述连接板（601）水平截面呈直角结构，所述连接板（601）上开设有两组对称分布的连接孔（602）。5.根据权利要求4所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述安装固定结构（7）包括固定底板（701），所述固定底板（701）顶部固定连接有连接竖板（702），所述固定底板（701）与连接竖板（702）之间的外侧分别焊接固定有第一支撑加固板（703）和第二支撑加固板（704），所述固定底板（701）顶部开设有多个定位孔（705），所述连接竖板（702）上开设有两组对称分布的固定孔（706）。6.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述吊装结构（8）包括吊装座（801），所述吊装座（801）固定于外防护壳体（4）顶部边角处，所述吊装座（801）顶部开设有吊装孔（802）。7.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述出液调节机构（12）为第一调节机构（121），所述第一调节机构（121）包括第一出液管（1211），所述第一出液管（1211）固定于高位出液口（11）的外侧，所述第一出液管（1211）上安装有第一调节阀门（1212），所述第一出液管（1211）远离高位出液口（11）的一端固定连接有第一连接弯管（1213）。8.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述出液调节机构
（12）为第二调节机构（122），所述第二调节机构（122）包括中位出液口（1221）和低位出液口（1222），所述高位出液口（11）外侧固定连接有高位出液管（1223），所述中位出液口（1221）和低位出液口（1222）的外侧分别固定连接有中位出液管（1224）和低位出液管（1225），所述高位出液管（1223）、中位出液管（1224）和低位出液管（1225）上均安装有第二调节阀门（1226），所述高位出液管（1223）远离高位出液口（11）的一端固定连接有第二连接弯管（1227），所述第二连接弯管（1227）的中部和底部分别安装有第一三通组件（1228）和第二三通组件（1229），所述中位出液管（1224）远离中位出液口（1221）的一端与第一三通组件（1228）固定连接，所述低位出液管（1225）远离低位出液口（1222）的一端与第二三通组件（1229）的一端固定连接。9.根据权利要求8所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述中位出液口（1221）和低位出液口（1222）分别开设于内储液槽（2）与外防护壳体（4）之间一侧的中部和底部，且所述中位出液口（1221）、低位出液口（1222）和高位出液口（11）的圆心位于同一垂直平面上。10.根据权利要求1所述的一种船用lng储舱集液槽，其特征在于：所述排气机构（14）包括检修盖板（1401），所述检修盖板（1401）通过多个固定螺栓（1402）与排气检修口（13）固定，所述检修盖板（1401）顶部中心安装有电磁排气阀（1403），所述电磁排气阀（1403）通过多个固定螺钉（1404）与检修盖板（1401）固定。

技术总结
本发明提供一种船用LNG储舱集液槽，涉及船舶运输技术领域。该种船用LNG储舱集液槽，包括防护底板，所述防护底板的顶部固定连接有内储液槽，所述内储液槽内固定连接有防浪结构，所述内储液槽的外侧固定连接有外防护壳体，多个所述连接结构外侧均固定连接有安装固定结构，多组安装固定结构均与船舱底部固定连接，所述外防护壳体顶部边角处均固定连接有吊装结构。通过设计模块化的集液槽，使得整个集液槽可以通过多个连接板快速与安装固定结构和船舱进行连接固定，既便于快速安装固定，同时也便于进行拆卸，使得大型船舶能够实现装载货物的灵活转换，大大扩展了船舶的适用范围，也在一定程度上提高了大型船舶运营的经济效益。在一定程度上提高了大型船舶运营的经济效益。在一定程度上提高了大型船舶运营的经济效益。


技术研发人员：孙权 董桥华 王伟 许波 赵彦鑫 薛钱柳 孙健 吴红 闻亮
受保护的技术使用者：江苏新时代造船有限公司
技术研发日：2023.05.10
技术公布日：2023/6/28