气体船全宽超长型甲板总段吊装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，特别涉及一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法。


背景技术：

2.随着气体船舶的发展，传统分段建造不仅占用了大量的起吊资源，而且船舶建造周期长，建造效率低，同时在液罐顶部区域施工易产生液罐着火的风险，因此需要对上述技术问题进行改进。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的第一方面实施例一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，包括以下步骤：
4.1)吊机选择：根据甲板总段重量、重心、尺寸，选用双梁门式起重机，双梁门式起重机设有上小车和下小车两种，上小车设有2个吊钩，下小车设有1个吊钩，且每个吊钩均设有吊排，且吊钩下设有500t横撑梁吊排，双梁门式起重机方向与甲板左舷和甲板右舷平行；
5.2)吊点确认：根据甲板总段重量、重心、尺寸确定甲板吊环布置位置并依据受力均匀分布原则，分析计算每个吊点的受力情况，选取满足起吊规格的吊排、锁具；根据全宽超长型甲板的吊装高度，计算所需钢丝绳长度，分别在甲板左舷肋骨上设置8个吊点为第一吊码，在甲板右舷肋骨上设置8个第二吊码，吊装过程中第一吊码和第二吊码的中心点位于重心正上方；
6.3)吊排选用：根据气体船全宽超长型甲板总段相关参数，以及钢丝绳于甲板面的夹角要求，确认下小车特殊吊排所设吊点位置的间距，确保每个吊点的受力均；
7.4)吊环安装：根据吊点位置在对应的甲板顶面安装相应的吊环，吊环主板与肋板对应安装，且吊环防倾肘板一侧与甲板纵骨对应焊接。
8.优选地，步骤1中气体船全宽超长型甲板总段长度为65m，宽度为24m，高度为6.8m，重量为802t。
9.优选地，步骤2中通过整体强度计算，调整吊点位置及吊装结构，控制吊装变形在20mm内。
10.优选地，步骤2中气体船全宽超长型甲板总段为纵骨架式，第一吊码和第二吊码在同一甲板面上。
11.优选地，步骤3中龙门吊下小车需配置500t横撑梁吊排进行辅助吊装。
12.优选地，在每一起吊点的位置连接吊码。
13.优选地，将每一吊码通过钢丝绳连接于吊排，再将吊排连接于起吊设备。
14.本发明至少具有如下有益效果：
15.通过系统的策划，将整体强度计算与吊点设计、吊机选择及加强结构设置等充分结合、总体考虑，形成气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，实现了气体船全宽型超长甲板
总段的一次性吊装，实现了气体船甲板总段的高效总组及搭载，因大大减少了搭载的工作量，极大的缩短了液罐吊装后，甲板分段搭载的时间周期，同时有效降低了在液罐顶部区域施工的造成的液罐着火风险。
16.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
17.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1为吊码布置的示意图。
具体实施方式
19.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
20.参照图1，一种气体船全宽超长型甲板101总段吊装方法，包括以下步骤：
21.1)吊机选择：根据甲板101总段重量、重心、尺寸，选用双梁门式起重机，双梁门式起重机设有上小车和下小车两种，上小车设有2个吊钩，下小车设有1个吊钩，且每个吊钩均设有吊排，且吊钩下设有500t横撑梁吊排，双梁门式起重机方向与甲板101左舷和甲板101右舷平行；
22.2)吊点确认：根据甲板101总段重量、重心、尺寸确定甲板101吊环布置位置并依据受力均匀分布原则，分析计算每个吊点的受力情况，选取满足起吊规格的吊排、锁具；根据全宽超长型甲板101的吊装高度，计算所需钢丝绳长度，分别在甲板101左舷肋骨上设置8个吊点为第一吊码102，在甲板101右舷肋骨上设置8个第二吊码103，吊装过程中第一吊码102和第二吊码103的中心点位于重心正上方；
23.3)吊排选用：根据气体船全宽超长型甲板101总段相关参数，以及钢丝绳于甲板101面的夹角要求，确认下小车特殊吊排所设吊点位置的间距，确保每个吊点的受力均；
24.4)吊环安装：根据吊点位置在对应的甲板101顶面安装相应的吊环，吊环主板与肋板对应安装，且吊环防倾肘板一侧与甲板101纵骨对应焊接。
25.进一步地，步骤1中气体船全宽超长型甲板101总段长度为65m，宽度为24m，高度为6.8m，重量为802t。
26.进一步地，步骤2中通过整体强度计算，调整吊点位置及吊装结构，控制吊装变形在20mm内。
27.进一步地，步骤2中气体船全宽超长型甲板101总段为纵骨架式，第一吊码102和第二吊码103在同一甲板101面上。
28.进一步地，步骤3中龙门吊下小车需配置500t横撑梁吊排进行辅助吊装。
29.进一步地，在每一起吊点的位置连接吊码。
30.进一步地，将每一吊码通过钢丝绳连接于吊排，再将吊排连接于起吊设备。
31.综上所述，通过系统的策划，将整体强度计算与吊点设计、吊机选择及加强结构设
置等充分结合、总体考虑，形成气体船全宽超长型甲板101总段吊装方法，实现了气体船全宽型超长甲板101总段的一次性吊装，实现了气体船甲板101总段的高效总组及搭载，因大大减少了搭载的工作量，极大的缩短了液罐吊装后，甲板101分段搭载的时间周期，同时有效降低了在液罐顶部区域施工的造成的液罐着火风险。
32.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。


技术特征：
1.一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：包括以下步骤：1)吊机选择：根据甲板总段重量、重心、尺寸，选用双梁门式起重机，双梁门式起重机设有上小车和下小车两种，上小车设有2个吊钩，下小车设有1个吊钩，且每个吊钩均设有吊排，且吊钩下设有500t横撑梁吊排，双梁门式起重机方向与甲板左舷和甲板右舷平行；2)吊点确认：根据甲板总段重量、重心、尺寸确定甲板吊环布置位置并依据受力均匀分布原则，分析计算每个吊点的受力情况，选取满足起吊规格的吊排、锁具，根据全宽超长型甲板的吊装高度，计算所需钢丝绳长度，分别在甲板左舷肋骨上设置8个吊点为第一吊码，在甲板右舷肋骨上设置8个第二吊码，吊装过程中第一吊码和第二吊码的中心点位于重心正上方；3)吊排选用：根据气体船全宽超长型甲板总段相关参数，以及钢丝绳于甲板面的夹角要求，确认下小车特殊吊排所设吊点位置的间距，确保每个吊点的受力均；4)吊环安装：根据吊点位置在对应的甲板顶面安装相应的吊环，吊环主板与肋板对应安装，且吊环防倾肘板一侧与甲板纵骨对应焊接。2.根据权利要求1的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：步骤1中气体船全宽超长型甲板总段长度为65m，宽度为24m，高度为6.8m，重量为802t。3.根据权利要求1的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：步骤2中通过整体强度计算，调整吊点位置及吊装结构，控制吊装变形在20mm内。4.根据权利要求1的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：步骤2中气体船全宽超长型甲板总段为纵骨架式，第一吊码和第二吊码在同一甲板面上。5.根据权利要求1的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：步骤3中龙门吊下小车需配置500t横撑梁吊排进行辅助吊装。6.根据权利要求3的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：在每一起吊点的位置连接吊码。7.根据权利要求6的一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，其特征在于：将每一吊码通过钢丝绳连接于吊排，再将吊排连接于起吊设备。

技术总结
本发明公开了一种气体船全宽超长型甲板总段吊装方法，包括以下步骤：1、吊机选择：选用双梁门式起重机；2、吊点确认：选取满足起吊规格的吊排、锁具，在甲板左舷肋骨、甲板右舷肋骨上分别设置第一吊码、第二吊码；3、吊排选用：确认下小车特殊吊排所设吊点位置的间距，确保每个吊点的受力均；4、吊环安装：根据吊点位置在对应的甲板顶面安装相应的吊环；实现了气体船甲板总段的高效总组及搭载，因大大减少了搭载的工作量，极大的缩短了液罐吊装后，甲板分段搭载的时间周期，同时有效降低了在液罐顶部区域施工的造成的液罐着火风险。域施工的造成的液罐着火风险。域施工的造成的液罐着火风险。


技术研发人员：李川江 汪家政 兰敏东 徐凡
受保护的技术使用者：舟山长宏国际船舶修造有限公司
技术研发日：2023.03.29
技术公布日：2023/6/28