一种船舶艉轴安装方法及施工系统与流程

1.本技术属于船舶技术领域，特别是涉及一种船舶艉轴安装方法及施工系统。


背景技术：

2.艉轴是船舶轴系中最末端的一段轴管，艉轴首端法兰与中间轴法兰用紧配螺栓相连接，尾端呈圆锥体形，用于安装船舶螺旋桨。船舶在下水前需要完成船舶的动力系统安装工作，将艉轴从舷外向舷内塞装，穿过后艉轴架、艉轴管直到轴头穿出达到设计长度为止。
3.现如今船舶排水量大，艉轴、螺旋桨轴尺寸长、质量大，当其穿过后艉轴架和轴管时，艉轴与后艉轴架、轴管的相对间隙较小，这就对艉轴的安装精度提出了一定的要求。
4.传统的艉轴安装方式是在轴系上方烧焊吊码，使用葫芦将艉轴吊起，通过调整吊带的位置和葫芦的长短将艉轴缓慢移动到指定位置。此传统安装方式存在以下弊端：使用手动拉葫芦费时费力、塞轴过程中有艉轴撞到轴架的安全风险，进轴的动作不是连贯行进而是脉冲式前进，艉轴受力不均会使轴的挠度增加，减小的传动效率，拉轴过程艉轴与轴架的间隙距离不可控，随时存在艉轴撞击轴管和轴架的风险，并且烧焊吊码对船体外板强度有影响，在吊码割除、批磨补过程中增加了大量人力成本，且该过程对环境也有所影响。
5.现有技术中提供了一套轨道式塞轴工装：通过预铺轨道运送艉轴，在艉轴安装前需要先将轨道铺设完毕，将艉轴放置于托架车上，使用牵引装置向船侧拉动艉轴，到达艉轴架时通过丝杆调节托架车高低从而使艉轴穿过艉轴架，完成塞轴。但是在实际应用过程中，由于轨道过于沉重，并且对于超长艉轴来说，需要拼接的段数过多，调整铺设角度也更为困难，造成了轨道式塞轴工装难以推广使用的境况。
6.因此，需要提供一种针对上述现有技术中的不足的改进技术方案。


技术实现要素：

7.鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种船舶艉轴安装方法及施工系统，用于解决现有技术中存在的艉轴安装轨道铺设困难、安装过程艉轴易损伤、后处理程序复杂和人力成本过高等问题。
8.为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种船舶艉轴安装方法，所述船舶艉轴安装方法包括以下步骤：
9.s1：将辅助工装安装至模块车上，所述辅助工装包括四个可独立控制的装载车，将艉轴吊设于所述辅助工装上，并在所述模块车行进至船舶尾部轴架处时，调整艉轴的装载角度，直至艉轴的轴心与轴架中心线重合；
10.s2：第一装载车高度降低至轴架以下，由模块车向前行进输送艉轴，当艉轴首端穿出轴架，并且第一装载车运行过所述轴架后，第一装载车抬升以承托艉轴；
11.s3：第二装载车、第三装载车和第四装载车依次重复s2中第一装载车的行进模式，直至艉轴完全穿过轴架；
12.s4：模块车行进至轴管处，降低第一装载车的高度以脱离所述艉轴，并且锁定所述
第一装载车，第二装载车、第三装载车和第四装载车相对于模块车同步向前横移，输送艉轴进入轴管；
13.s5：第一装载车抬升承托艉轴，所述第一、第二、第三装载车支撑所述艉轴，第四装载车后撤以调整其对艉轴的承托位置；
14.s6：第三装载车和第二装载车依次重复执行s5中第四装载车的后撤模式，使装载车对艉轴的承托点整体后移，重复执行s4中的艉轴输送过程；
15.s7：四个所述装载车依次重复执行s4～s6的艉轴输送过程，直至艉轴安装到位；
16.其中，所述辅助工装上的四个所述装载车沿艉轴安装方向依次为第一装载车、第二装载车、第三装载车和第四装载车。
17.在一个实施方式中，步骤s1还包括：
18.s01：在轴管内铺设轨道机构，用于艉轴的安装导向。
19.在一个实施方式中，步骤s1还包括：
20.s02：在艉轴首端安装引长杆，在所述引长杆侧壁设置与所述轨道机构匹配的滑板。
21.在一个实施方式中，所述船舶艉轴安装方法还包括：
22.s8：艉轴安装到位后，将所述轨道机构和所述引长杆的依次拆除步骤。
23.在一个实施方式中，步骤s1还包括：
24.调整四个所述装载车之间的横向间距，使其与艉轴长度相匹配；
25.调整每个所述装载车的支撑机构的相对位置，使使支撑机构位于所述装载车的中部，且艉轴与所述装载车的四个接触点位于一条直线上；
26.调整每个所述支撑机构至同一承托高度，使艉轴与所述装载车的四个接触点位于一条水平直线上。
27.在一个实施方式中，步骤s1还包括：
28.当艉轴下放，艉轴接触所述装载车前，同步调整所述装载车的高度使其迎合艉轴，直至艉轴接触并坐落至四个个所述装载车上。
29.在一个实施方式中，在步骤s5中，第四装载车的后撤模式为：
30.第四装载车的高度降低脱离艉轴，相对于模块车后移一定距离后，第四装载车的高度再次抬升承托艉轴。
31.本技术还提供一种船舶艉轴的施工系统，包括辅助工装、模块车、吊具及控制系统，其中：
32.所述辅助工装用于用于搭载艉轴，并装配于所述模块车上；
33.所述吊具用于将艉轴起吊并架设于所述辅助工装上；
34.所述控制系统与所述辅助工装和所述模块车连接，通过外部操控执行所述辅助工装和所述模块车的动作指令。
35.在一个实施方式中，所述辅助工装还包括：
36.基础支座，所述基础支座上活动设置装载车，四个所述装载车沿横向线性排布于所述基础支座上，所述装载车包括：
37.支撑机构，位于所述装载车的顶部，用于承托艉轴；
38.纵移机构，位于所述支撑机构的下方，并驱动所述支撑机构在纵向的位移；
39.横移机构，通过导向机构与基础支座活动连接，并驱动所述装载车在横向的位移；
40.升降机构，设置于所述横移机构上，并位于所述横移机构和所述纵移机构之间，用于驱动所述纵移机构和所述支撑机构在垂向的位移。
41.在一个实施方式中，所述辅助工装还包括：
42.轨道机构，设置于船舶的轴管内底处；
43.引长杆，设置于艉轴首端；
44.所述引长杆与所述轨道机构滑动连接，用于艉轴进入轴管后的导向安装。
45.与现有技术相比，本技术提供的技术方案具有以下有益效果：
46.1、本技术的艉轴安装方法可以替代现有的轨道运输方式，辅助工装设置于模块车上，实现多角度多方向运输，减少了轨道铺设施工，安装时也无需人力拉动换向，每套辅助工装均包括多个并排设置的装载车，多个装载车的支撑机构共同承托艉轴，将艉轴依次穿过轴架并装入轴管内，多个装载车独立控制，当穿越轴架时可控制对应装载车的承托高度，防止行程干涉，直到将艉轴全部安装到位。
47.2、本技术的艉轴安装辅助工装配套设置引长杆和轨道机构，引长杆套设于艉轴首端，采用超短假轴进行艉轴安装导向，提高了艉轴的安装精度，铺设于轴管内的轨道机构为引长杆提供滑动导轨，使引长杆和艉轴在轴管内的行进更加顺畅高效。
附图说明
48.图1为本技术船舶艉轴安装方法流程图；
49.图2为艉轴吊装就位状态示意图；
50.图3为艉轴到达轴架处的状态示意图；
51.图4为艉轴首端穿过轴架的状态示意图；
52.图5为艉轴前段穿过轴架的状态示意图；
53.图6为艉轴到达轴管处的状态示意图；
54.图7为艉轴进入轴管内的状态示意图；
55.图8为艉轴安装到位的状态示意图；
56.图9为本技术方法采用的辅助工装结构示意图；
57.图10为引长杆的结构示意图；
58.图11为轨道机构的结构示意图。
59.附图标记说明：
60.1、基础支座；
61.2、导向机构；
62.3、横移机构；
63.4、升降机构；
64.5、纵移机构；
65.6、支撑机构；
66.7、引长杆；701、抱箍；702、滑板；
67.8、轨道机构；801、橡皮拉柱；802、轨道底板；803、轨道挡板。
具体实施方式
68.以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与原理。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。
69.需要说明的是，请参阅图1至图11，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本技术的基本构想，图式中仅显示与本技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
70.实施例1
71.本技术实施例公开了一种船舶艉轴安装方法，参见图1～8，船舶艉轴安装方法包括以下步骤：
72.s1：选择辅助工装并将其安装至模块车上，辅助工装包括四个可独立控制的装载车；其中，所述辅助工装上的四个所述装载车沿艉轴安装方向依次为第一装载车、第二装载车、第三装载车和第四装载车；
73.具体过程为：首先根据艉轴的型号，特别是艉轴的长度选择与艉轴匹配的辅助工装和模块车，能够极大的减少后期安装过程中需要调整的角度和位移量，辅助工装的基础支座1上间隔配置螺栓和吊耳，分别用于将辅助工装与模块车固定连接和辅助工装的整体吊装，同时将辅助工装的电伺服控制系统与装载车之间的液压管路和电信号线等外部设备接通。
74.随后，在轴管内铺设轨道机构8，用于艉轴的安装导向，轨道机构8包括平整的轨道底板802，艉轴在轨道底板802上滑动输送安装，降低了塞轴时的摩擦阻力，应当知道的是，轴管内由于存在特殊结构，其内表面会存在凸起或台阶落差，影响轨道底板802的铺设，在轴管内应先铺设橡胶垫，其目的在于填平落差，通过不同厚度的橡胶垫拼接贴合，使轨道底板802的安装表面位于同一平整的平面上，为便于橡胶垫在艉轴安装后需要及时取出，在每段橡胶垫上设置橡皮拉柱801，橡皮拉柱801通过牵引绳与外部牵引装置连接。另外，为防止塞轴过程中艉轴与轨道底板802的摩擦力使轨道底板802发生位移，可在轨道底板802与轴管端部连接处设置轨道挡板803，并将轨道挡板803用螺栓固定于轴管端部。
75.最后，将艉轴清洁干净，根据艉轴总长度将艉轴标记为若干段，在艉轴首端安装引长杆7，在引长杆7的首端和艉轴首端分别安装抱箍701，抱箍701与引长杆7和艉轴首端之间均垫设橡胶垫，抱箍701在增强引长杆7的套接强度的同时，也对艉轴首端起了一定的保护作用，在引长杆7的侧壁设置与轨道机构8匹配的滑板702，由滑板702和轨道底板802配合导向，使艉轴顺利塞装进轴管，应当注意的是，两个滑板702在安装时应保持其位于同一平面上，确保艉轴进入轴管后滑板702与轨道底板802为面接触。引长杆7和轨道机构8的设置既能防止艉轴撞击损伤，又能保护轴管内壁结构，进一步优化了艉轴的安装过程。
76.调整四个装载车之间的横向间距，使其与艉轴长度相匹配；调整每个装载车的支撑机构6的相对位置，使艉轴与装载车的四个接触点位于一条直线上；
77.具体过程为：根据艉轴的长度预设四个装载车之间的距离，并且调整四个装载车的承托高度，使其均上升至同一高度，用于接收即将下放的艉轴；调整每个支撑机构6的纵
向位置，使支撑机构6位于装载车的中部，给塞轴过程的纵向微调提供足够的调节空间，调整好的艉轴和装载车的四个接触点位于一条水平直线上，给艉轴提供均匀稳定的支撑力。
78.参见图2～3将艉轴吊装至模块车上，模块车行进至船舶尾部轴架处，调整艉轴的装载角度，直至艉轴的轴心与轴架中心线重合；
79.具体过程为：上述准备工作完成后，起吊艉轴，起吊时将滑板702位于底部且水平悬空，开动模块车到达艉轴正下方，将艉轴缓慢平稳下放，滑板702朝下，在艉轴接触装载车的支撑机构6之前，同步调整装载车的高度使其迎合艉轴，消除下落的冲击力，艉轴下放期间模块车已就位，难以继续改变纵向位置，需继续调整每个支撑机构6的纵向位置来减小艉轴与每个装载车的位置偏差，直至艉轴接触并坐落至四个艉轴装载车上。艉轴放置平稳后，模块车行进至船舶尾部轴架处，调整四个装载车的承托高度，使艉轴呈倾斜放置，直至艉轴的轴心与轴架中心线重合，对准轴架中心以便于后续塞轴工作顺利进行。
80.s2：参见图4，第一装载车高度降低至轴架以下，由模块车向前行进输送艉轴，当艉轴首端穿出轴架后，第一装载车抬升以承托艉轴；
81.具体过程为：第一装载车到达轴架的后端面的位置时，为避免行程干涉，第一装载车的承托高度降低至轴架以下，模块车继续向前行进，当第一装载车到达轴架的前端面的位置时，也即艉轴首端刚好穿出轴架时，第一装载车抬升以承托艉轴，使艉轴恢复与装载车形成四个接触面的平稳支撑状态。
82.s3：参见图5～6，第二装载车、第三装载车和第四装载车依次重复s2中第一装载车的行进模式，直至艉轴完全穿过轴架；
83.具体过程为：继续开动模块车向前行进，当第二装载车到达轴架的后端面的位置时，重复s2中第一装载车的动作模式，第二装载车下降躲避轴架后再次抬升承托艉轴，第三装载车和第四装载车同理，依次经过轴架下方，直至艉轴完全穿过轴架。
84.s4：参见图7，模块车行进至轴管处，第一装载车高度降低脱离艉轴，第二装载车、第三装载车和第四装载车相对于模块车同步向前横移，输送艉轴进入轴管；
85.具体过程为：模块车行进至轴管处，第一装载车即将接触轴管后端面时，第一装载车高度降低脱离艉轴，防止其与轴管发生碰撞，由第二、第三和第四装载车在模块车上同步向前横移，输送艉轴进入轴管，此时第一装载车保持位置固定。为提高输送效率，减少每个装载车的前后位置调整频率，第二、第三和第四模块化侧最多可行进至第二模块车贴近第一模块车的距离，此行进距离也即艉轴的第一次塞轴距离，艉轴进入轴管时，调整其角度和位置，使引长杆7和艉轴首端底部的滑板702与轴管内轨道机构8的轨道底板802相接处，艉轴在轴管内滑动安装，减小艉轴安装的摩擦阻力，并且能保护轴管内漆面不会被剐蹭破坏。
86.s5：第一装载车抬升承托艉轴，第四装载车后撤以调整其对艉轴的承托位置；
87.具体过程为：当第二装载车横移到达第一装载车后端时，第一装载车抬升承托艉轴，使艉轴继续恢复四个接触面的稳定支撑，随后第四装载车后撤，第四装载车的后撤模式为：第四装载车的高度降低脱离艉轴，第一、第二和第三装载车承托艉轴，第四装载车相对于模块车后移一定距离后，为提高输送效率，减少每个装载车的前后位置调整频率，第四模块车可后撤至其初始位置，此时第四装载车的高度再次抬升，四个装载车共同承托艉轴。
88.s6：第三装载车和第二装载车依次重复执行s5中第四装载车的后撤模式，使装载车对艉轴的承托点整体后移，第一装载车重复执行s4中的艉轴输送过程；
89.具体过程为：第三装载车下降并后撤至其初始位置后，抬升支撑艉轴，第二装载车下降并后撤至其初始位置后，抬升支撑艉轴，应当注意的是，每个装载车均应依次完成后撤过程，确保艉轴至少存在三个有效接触面，使艉轴受力均匀。
90.s7：参见图8，四个艉轴装载车依次重复执行s4～s6的艉轴输送过程，直至艉轴安装到位；
91.具体过程为：模块车位置固定，第一装载车高度再次降低脱离艉轴，第二装载车、第三装载车和第四装载车相对于模块车同步向前横移，当第二装载车横移至第一模块车后端时，输送结束，完成艉轴在轴管内的第二次塞轴过程，第一装载车抬升承托我艉轴，第四、第三和第二装载车再次依次后撤，逐步后移其对艉轴的支撑点，直至将整个艉轴完全安装到位。
92.s8：艉轴安装到位后，将轨道机构8和引长杆7的依次拆除；
93.具体过程为，首先使用吊具临时起吊艉轴首端，四个装载车高度均下降，低于艉轴最底端后，模块车后移退出安装区域。拆卸轨道挡板803，橡皮拉柱801通过牵引绳与外部牵引装置保持连接状态，拉动橡皮拉柱801使橡胶垫和轨道底板802取出，轴管内仅保留安装到位的艉轴。
94.实施例2
95.本实施例提供了一种船舶艉轴的施工系统，为了方便描述，现定义坐标系如图9所示，定义x轴向为第一方向，即横向；定义y轴向为第二方向，即纵向；定义z轴向为第三方向，即垂向。
96.参见图9～11，艉轴安装的施工系统包括辅助工装、模块车、吊具及控制系统，其中：
97.艉轴辅助工装用于用于搭载艉轴，并装配于艉轴模块车上；
98.艉轴吊具用于将艉轴起吊并架设于艉轴辅助工装上；
99.艉轴控制系统与艉轴辅助工装和艉轴模块车连接，通过外部操控执行艉轴辅助工装和艉轴模块车的动作指令。
100.参见图9，在一个实施方式中，辅助工装还包括：
101.基础支座1，基础支座1上活动设置装载车，四个装载车沿横向线性排布于基础支座1上，装载车包括：
102.支撑机构6，位于装载车的顶部，用于承托艉轴；
103.纵移机构5，位于支撑机构6的下方，并驱动支撑机构6在纵向的位移；
104.横移机构3，通过导向机构2与基础支座1活动连接，并驱动装载车在横向的位移；
105.升降机构4，设置于横移机构3上，并位于横移机构3和纵移机构5之间，用于驱动纵移机构5和支撑机构6在垂向的位移。
106.参见图10～11，在一个实施方式中，辅助工装还包括：
107.轨道机构8，设置于船舶的轴管内底处；
108.引长杆7，设置于艉轴首端；
109.引长杆7与轨道机构8滑动连接，用于艉轴进入轴管后的导向安装。
110.艉轴安装施工系统基于遥控操作系统、高精度伺服电机，液压传动系统，机械执行部件、艉轴管滑道、超短假轴、抱轴滑板、位置监控系统与模块平板车组成的，“遥控式机械
化塞轴系统”。根据艉轴的重心和后轴架的长度布置机械执行部件装载车的具体位置，吊装艉轴到装载车的支撑机构上。根据按照模块车轴线的间距调整前后落差使艉轴与轴线平行。模块车沿着轴向前进，将轴塞入后轴架期间按比例调整承托高度，艉轴进入并穿过后轴架后，再通过调整每个装载车的位置将艉轴塞装到位，当艉轴进入轴管时，滑板主要起到导向作用，当艉轴的中心在所有装载车的前方时滑板在轨道上滑行主要起到运输支撑的作用。
111.综上所述，本技术提供一种船舶艉轴安装方法，可以替代现有的轨道运输方式，将工装固定于辅助安装车上，实现多角度多方向运输，减少了轨道铺设施工，安装时无需人力拉动换向，旋转机构能够实现螺旋桨的原地旋转，便于螺旋桨轴调整角度对准安装位置，升降机构能够调整螺旋桨至安装高度，纵移机构能够进一步微调螺旋桨与实际安装位置的距离，使其顺利安装；本技术安装方法实现纵向送入螺旋桨，螺旋桨能够通过调整方向进入狭窄空间进行螺旋桨的安装，安装完成后，装载托架翻转能够实现纵向退出，操作更加灵活，适用性更强。所以，本技术有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
112.上述实施例仅例示性说明本技术的原理及其功效，而非用于限制本技术。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本技术的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本技术所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本技术的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种船舶艉轴安装方法，其特征在于，所述船舶艉轴安装方法包括以下步骤：s1：将辅助工装安装至模块车上，所述辅助工装包括四个可独立控制的装载车，将艉轴吊设于所述辅助工装上，并在所述模块车行进至船舶尾部轴架处时，调整艉轴的装载角度，直至艉轴的轴心与轴架中心线重合；s2：第一装载车高度降低至轴架以下，由模块车向前行进输送艉轴，当艉轴首端穿出轴架，并且第一装载车运行过所述轴架后，第一装载车抬升以承托艉轴；s3：第二装载车、第三装载车和第四装载车依次重复s2中第一装载车的行进模式，直至艉轴完全穿过轴架；s4：模块车行进至轴管处，降低第一装载车的高度以脱离所述艉轴，并且锁定所述第一装载车，第二装载车、第三装载车和第四装载车相对于模块车同步向前横移，输送艉轴进入轴管；s5：第一装载车抬升承托艉轴，所述第一、第二、第三装载车支撑所述艉轴，第四装载车后撤以调整其对艉轴的承托位置；s6：第三装载车和第二装载车依次重复执行s5中第四装载车的后撤模式，使装载车对艉轴的承托点整体后移，重复执行s4中的艉轴输送过程；s7：四个所述装载车依次重复执行s4～s6的艉轴输送过程，直至艉轴安装到位；其中，所述辅助工装上的四个所述装载车沿艉轴安装方向依次为第一装载车、第二装载车、第三装载车和第四装载车。2.根据权利要求1所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，步骤s1还包括：s01：在轴管内铺设轨道机构，用于艉轴的安装导向。3.根据权利要求2所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，步骤s1还包括：s02：在艉轴首端安装引长杆，在所述引长杆侧壁设置与所述轨道机构匹配的滑板。4.根据权利要求3所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，所述船舶艉轴安装方法还包括：s8：艉轴安装到位后，将所述轨道机构和所述引长杆的依次拆除步骤。5.根据权利要求1所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，步骤s1还包括：调整四个所述装载车之间的横向间距，使其与艉轴长度相匹配；调整每个所述装载车的支撑机构的相对位置，使使支撑机构位于所述装载车的中部，且艉轴与所述装载车的四个接触点位于一条直线上；调整每个所述支撑机构至同一承托高度，使艉轴与所述装载车的四个接触点位于一条水平直线上。6.根据权利要求1所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，步骤s1还包括：当艉轴下放，艉轴接触所述装载车前，同步调整所述装载车的高度使其迎合艉轴，直至艉轴接触并坐落至四个所述装载车上。7.根据权利要求1所述的船舶艉轴安装方法，其特征在于，在步骤s5中，第四装载车的后撤模式为：第四装载车的高度降低脱离艉轴，相对于模块车后移一定距离后，第四装载车的高度再次抬升承托艉轴。8.一种艉轴安装的施工系统，其特征在于，包括辅助工装、模块车、吊具及控制系统，其
中：所述辅助工装用于用于搭载艉轴，并装配于所述模块车上；所述吊具用于将艉轴起吊并架设于所述辅助工装上；所述控制系统与所述辅助工装和所述模块车连接，通过外部操控执行所述辅助工装和所述模块车的动作指令。9.根据权利要求8所述的艉轴安装的施工系统，其特征在于，所述辅助工装还包括：基础支座，所述基础支座上活动设置装载车，四个所述装载车沿横向线性排布于所述基础支座上，所述装载车包括：支撑机构，位于所述装载车的顶部，用于承托艉轴；纵移机构，位于所述支撑机构的下方，并驱动所述支撑机构在纵向的位移；横移机构，通过导向机构与基础支座活动连接，并驱动所述装载车在横向的位移；升降机构，设置于所述横移机构上，并位于所述横移机构和所述纵移机构之间，用于驱动所述纵移机构和所述支撑机构在垂向的位移。10.根据权利要求8所述的艉轴安装的施工系统，其特征在于，所述辅助工装还包括：轨道机构，设置于船舶的轴管内底处；引长杆，设置于艉轴首端；所述引长杆与所述轨道机构滑动连接，用于艉轴进入轴管后的导向安装。

技术总结
本申请提供一种船舶艉轴安装方法及施工系统，本申请的艉轴安装方法采用多个并排设置的装载车互相配合支撑并输送艉轴的方式，多个装载车的支撑机构共同承托艉轴，将艉轴依次穿过轴架并装入轴管内，装载车独立控制其横移、纵移和升降过程，当穿越轴架时可控制对应装载车的承托高度，防止行程干涉，直到将艉轴全部安装到位；本申请的艉轴安装施工系统配套设置引长杆和轨道机构，引长杆套设于艉轴首端，采用超短假轴进行艉轴安装导向，提高了艉轴的安装精度，铺设于轴管内的轨道机构为引长杆提供滑动导轨，使引长杆和艉轴在轴管内的行进更加顺畅高效，本申请安装方法可以替代现有的轨道运输方式，实现多角度多方向运输，更加便捷高效。效。效。


技术研发人员：胡继敏 翟清霖 刘炜 夏顺雨 苏宁 高书雷 刘邦宇
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/6/27