一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法。


背景技术：

2.船舶的艏部总段通常由第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段构成，在艏部总段总组前，通常先将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段进行冲砂、油漆作业，再将完工的第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段依次吊装至胎架上进行艏部总段总组作业，在分段合拢过程中，焊接作业会破坏分段合拢口的涂层，分段总组完成后，需要在艏部分段上安装舾装件，舾装件的焊接作业同样会破坏艏部总段甲板面上的涂层，导致艏部总段会产生较多的涂层破坏区域，且涂层破坏区域的修补工作只能在船坞内进行，而在船坞内进行冲砂、油漆作业，不仅会对周围现场环境产生较大的破坏，同时还会大幅度延长施工周期，提高了船舶的建造成本。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，通过先在门架上完成艏部总段的总装，直接将艏部总段整体进行冲砂、油漆作业，提高了生产效率。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
5.一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，所述艏部总段包括第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段，包括以下步骤：
6.步骤1，使用全站仪对第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段进行扫描，分别确定第一艏部分段中心线、第二艏部分段中心线和舷墙分段中心线，沿各中心线分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段打上样冲孔，沿样冲孔画出第一艏部分段安装线、第二艏部分段安装线和舷墙分段安装线；
7.步骤2，使用全站仪建立第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段总组后的总段模型，并测量总段模型中心线的坐标；
8.步骤3，布置门架组件，门架组件包括第一门架和第二门架，将第一门架和第二门架正态布置，测量并调整第一门架和第二门架的间距，保证第一门架和第二门架的间距满足总组施工的要求；
9.步骤4，使用经纬仪对第一门架和第二门架的上表面进行平整度测量，对于不符合平整度要求的位置，使用钢板或刚性垫块调节高度，使第一门架和第二门架的上表面平整度满足总组施工的工艺要求；
10.步骤5，使用全站仪扫描门架组件，确定门架组件中心线，沿门架组件中心线在地面作出标记点，沿标记点画出直线，将该直线作为总组施工的基准线；
11.步骤6，分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段布置吊装结构；
12.步骤7，对第一艏部分段进行吊装定位，使第一艏部分段落在第一门架和第二门架的上表面，在吊装过程中使第一艏部分段安装线位于基准线的正上方；
13.步骤8，对第二艏部分段进行吊装定位，使第二艏部分段落在第一艏部分段的上表面，在吊装过程中使第二艏部分段安装线位于基准线的正上方；
14.步骤9，使用全站仪对已经吊装的第一艏部分段和第二艏部分段进行扫描，测量出第一艏部分段和第二艏部分段实际中心线的坐标，将第一艏部分段和第二艏部分段实际中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对第二艏部分段的安装位置进行修正；
15.步骤10，将第一艏部分段和第二艏部分段进行合拢焊接；
16.步骤11，对舷墙分段进行吊装定位，使舷墙分段落在第二艏部分段的上表面，在吊装过程中使舷墙分段安装线位于基准线的正上方；
17.步骤12，使用全站仪对已经合拢的第一艏部分段、第二艏部分段和正在吊装的舷墙分段进行扫描，测量出第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对舷墙分段的安装位置进行修正；步骤13，将舷墙分段和第二艏部分段进行合拢焊接；
18.步骤14，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段所有的吊装结构切割分离，并将切割处打磨光滑；
19.步骤15，完成左右两舷锚台的安装和其他舾装件的安装；
20.步骤16，使用全站仪测量总组完成后艏部总段合拢口的数据及三维坐标，将测量数据导入到仿真模拟软件中进行计算，得出总组后艏部总段的准确尺寸，再结合平板车的最低转运数据以及冲砂房的门槛高度，计算出艏部总段进入冲砂房所需的长、宽、高、深度要求；
21.步骤17，使用承载430吨的平板车，进行艏部总段的转运工作，将平板车缓慢驶入第一门架和第二门架的正下方，确保平板车中心线位于第一门架和第二门架之间基准线的正上方；
22.步骤18，开启平板车的顶升装置，使其平稳升至第一门架和第二门架的下表面，确保第一、第二门架能同时均匀受力，将艏部总段缓慢顶升，当第一、第二门架所有支腿底部离开地面高度30-40mm时，停止顶升作业，确保艏部总段平稳无晃动后，再将艏部总段顶升至平板车行驶高度，将艏部总段转运至冲砂房进行整体冲砂作业。
23.优选的，所述步骤6布置吊装结构，包括以下步骤：
24.步骤601，在第一艏部分段的上甲板和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第一艏部分段上甲板的前端对称设置第一翻转吊耳，第一艏部分段上甲板的末端对称设置第二翻转吊耳，第一艏部分段艏端侧壁底部对称设置第三翻转吊耳，第三翻转吊耳背面设置有加强横梁，加强横梁一端与艏端侧壁固接，一端与横舱壁固接；
25.步骤602，在第二艏部分段的上甲板、横舱壁和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第二艏部分段上甲板的前端对称设置第四翻转吊耳，第二艏部分段上甲板的末端对称设置第五翻转吊耳，第二艏部分段横舱壁的顶部对称设置第六翻转吊耳，第二艏部分段艏端侧壁底部对称设置第七翻转吊耳，第七翻转吊耳背面设置有加强折弯梁，加强折弯梁一端与上甲
板固接，一端与艏端侧壁固接，折弯处与艏端侧壁的肋板固接；步骤603，在舷墙分段外侧设置翻转吊耳。
26.优选的，所述翻转吊耳均垂直于第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段的横剖面。
27.本发明与现有技术相比，具有以下优点：
28.将艏部总段在门架组件上先行总组，总组完成后通过平板车转运，将艏部总段整体送入冲砂房进行冲砂、油漆作业，避免了分段合拢和舾装件安装时对艏部总段造成的多处涂层破坏，无需在船坞中再进行补漆、打磨作业，不会对周围施工环境产生二次污染，同时提高了施工效率。
附图说明
29.图1是艏部总段的爆炸视图；
30.图2是艏部总段落在门架组件上的结构示意图；
31.图3是第一艏部分段的俯视图；
32.图4是第一艏部分段的侧视图；
33.图5是第二艏部分段的俯视图；
34.图6是第二艏部分段的侧视图；
35.其中，1-第一艏部分段，101-第一翻转吊耳，102-第二翻转吊耳，103-第三翻转吊耳，104-加强横梁，2-第二艏部分段，201-第四翻转吊耳，202-第五翻转吊耳，203-第六翻转吊耳，204-第七翻转吊耳，205-加强折弯梁，4-第一门架，5-第二门架
具体实施方式
36.下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本技术所附权利要求所限定的范围。
37.在本发明中，术语如“上”、“下”、“底”、“顶”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本发明各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本发明中任一部件或元件，不能理解为对本发明的限制。
38.如图1至图6所示，一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，所述艏部总段包括第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段，包括以下步骤：
39.步骤1，使用全站仪对第一艏部分段1、第二艏部分段2和舷墙分段3进行扫描，分别确定第一艏部分段中心线、第二艏部分段中心线和舷墙分段中心线，沿各中心线分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段打上样冲孔，沿样冲孔画出第一艏部分段安装线、第二艏部分段安装线和舷墙分段安装线；
40.步骤2，使用全站仪建立第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段总组后的总段模型，并测量总段模型中心线的坐标；
41.步骤3，布置门架组件，门架组件包括第一门架4和第二门架5，将第一门架和第二门架正态布置，测量并调整第一门架和第二门架的间距，保证第一门架和第二门架的间距满足总组施工的要求；
42.步骤4，使用经纬仪对第一门架和第二门架的上表面进行平整度测量，对于不符合平整度要求的位置，使用钢板或刚性垫块调节高度，使第一门架和第二门架的上表面平整度满足总组施工的工艺要求；
43.步骤5，使用全站仪扫描门架组件，确定门架组件中心线，沿门架组件中心线在地面作出标记点，沿标记点画出直线，将该直线作为总组施工的基准线；
44.步骤6，分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段布置吊装结构，吊装结构为翻转吊耳，翻转吊耳均垂直于第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段的横剖面，翻转吊耳安装包括以下步骤：
45.步骤601，在第一艏部分段的上甲板和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第一艏部分段上甲板的前端对称安装有2个第一翻转吊耳101，第一艏部分段上甲板的末端对称安装有4个第二翻转吊耳102，第一艏部分段艏端侧壁底部对称安装有2个第三翻转吊耳103，第三翻转吊耳背面设置有加强横梁104，加强横梁一端与艏端侧壁内侧焊接固定，一端与横舱壁内侧焊接固定；
46.步骤602，在第二艏部分段的上甲板、横舱壁和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第二艏部分段上甲板的前端对称安装有8个第四翻转吊耳201，8个第四翻转吊耳阵列分布，第二艏部分段上甲板的末端对称安装有4个第五翻转吊耳202，第二艏部分段横舱壁的顶部对称安装有4个第六翻转吊耳203，第六翻转吊耳两两分布在第五翻转吊耳的两侧，第二艏部分段艏端侧壁底部对称设置有2个第七翻转吊耳204，第七翻转吊耳背面设置有加强折弯梁205，加强折弯梁一端与上甲板内侧焊接固定，一端与艏端侧壁内侧焊接固定，折弯处与艏端侧壁的肋板固接；
47.步骤603，在舷墙分段外侧安装翻转吊耳；
48.步骤7，对第一艏部分段进行吊装定位，使第一艏部分段落在第一门架和第二门架的上表面，在吊装过程中使第一艏部分段安装线位于基准线的正上方；
49.步骤8，对第二艏部分段进行吊装定位，使第二艏部分段落在第一艏部分段的上表面，在吊装过程中使第二艏部分段安装线位于基准线的正上方；
50.步骤9，使用全站仪对已经吊装的第一艏部分段和第二艏部分段进行扫描，测量出第一艏部分段和第二艏部分段整体的实际中心线的坐标，将第一艏部分段和第二艏部分段整体的实际中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对第二艏部分段的安装位置进行修正；
51.步骤10，将第一艏部分段和第二艏部分段进行合拢焊接；
52.步骤11，对舷墙分段进行吊装定位，使舷墙分段落在第二艏部分段的上表面，在吊装过程中使舷墙分段安装线位于基准线的正上方；
53.步骤12，使用全站仪对已经合拢的第一艏部分段、第二艏部分段和正在吊装的舷墙分段进行扫描，测量出第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对舷墙分段的安装位置进行修正；步骤13，将舷墙分段和第二艏部分段进行合拢焊接；
54.步骤14，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段所有的吊装结构切割分离，并将切割处打磨光滑；
55.步骤15，完成左右两舷锚台的安装和其他舾装件的安装；
56.步骤16，使用全站仪测量总组完成后艏部总段合拢口的数据及三维坐标，将测量数据导入到仿真模拟软件中进行计算，得出总组后艏部总段的准确尺寸，再结合平板车的最低转运数据以及冲砂房的门槛高度，计算出艏部总段进入冲砂房所需的长、宽、高、深度要求；
57.步骤17，使用承载430吨的平板车，进行艏部总段的转运工作，将平板车缓慢驶入第一门架和第二门架的正下方，确保平板车中心线位于第一门架和第二门架之间基准线的正上方；
58.步骤18，开启平板车的顶升装置，使其平稳升至第一门架和第二门架的下表面，确保第一、第二门架能同时均匀受力，将艏部总段缓慢顶升，当第一、第二门架所有支腿底部离开地面高度30mm时，停止顶升作业，确保艏部总段平稳无晃动后，再将艏部总段顶升至平板车行驶高度，将艏部总段转运至冲砂房进行整体冲砂作业。
59.上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，所述艏部总段包括第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，使用全站仪对第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段进行扫描，分别确定第一艏部分段中心线、第二艏部分段中心线和舷墙分段中心线，沿各中心线分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段打上样冲孔，沿样冲孔画出第一艏部分段安装线、第二艏部分段安装线和舷墙分段安装线；步骤2，使用全站仪建立第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段总组后的总段模型，并测量总段模型中心线的坐标；步骤3，布置门架组件，门架组件包括第一门架和第二门架，将第一门架和第二门架正态布置，测量并调整第一门架和第二门架的间距，保证第一门架和第二门架的间距满足总组施工的要求；步骤4，使用经纬仪对第一门架和第二门架的上表面进行平整度测量，对于不符合平整度要求的位置，使用钢板或刚性垫块调节高度，使第一门架和第二门架的上表面平整度满足总组施工的工艺要求；步骤5，使用全站仪扫描门架组件，确定门架组件中心线，沿门架组件中心线在地面作出标记点，沿标记点画出直线，将该直线作为总组施工的基准线；步骤6，分别在第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段布置吊装结构；步骤7，对第一艏部分段进行吊装定位，使第一艏部分段落在第一门架和第二门架的上表面，在吊装过程中使第一艏部分段安装线位于基准线的正上方；步骤8，对第二艏部分段进行吊装定位，使第二艏部分段落在第一艏部分段的上表面，在吊装过程中使第二艏部分段安装线位于基准线的正上方；步骤9，使用全站仪对已经吊装的第一艏部分段和第二艏部分段进行扫描，测量出第一艏部分段和第二艏部分段实际中心线的坐标，将第一艏部分段和第二艏部分段实际中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对第二艏部分段的安装位置进行修正；步骤10，将第一艏部分段和第二艏部分段进行合拢焊接；步骤11，对舷墙分段进行吊装定位，使舷墙分段落在第二艏部分段的上表面，在吊装过程中使舷墙分段安装线位于基准线的正上方；步骤12，使用全站仪对已经合拢的第一艏部分段、第二艏部分段和正在吊装的舷墙分段进行扫描，测量出第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段实际总组中心线的坐标与总段模型中心线的坐标进行对比，判断是否一致，若不一致则需要对舷墙分段的安装位置进行修正；步骤13，将舷墙分段和第二艏部分段进行合拢焊接；步骤14，将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段所有的吊装结构切割分离，并将切割处打磨光滑；步骤15，完成左右两舷锚台的安装和其他舾装件的安装；步骤16，使用全站仪测量总组完成后艏部总段合拢口的数据及三维坐标，将测量数据导入到仿真模拟软件中进行计算，得出总组后艏部总段的准确尺寸，再结合平板车的最低转运数据以及冲砂房的门槛高度，计算出艏部总段进入冲砂房所需的长、宽、高、深度要求；
步骤17，使用承载430吨的平板车，进行艏部总段的转运工作，将平板车缓慢驶入第一门架和第二门架的正下方，确保平板车中心线位于第一门架和第二门架之间基准线的正上方；步骤18，开启平板车的顶升装置，使其平稳升至第一门架和第二门架的下表面，确保第一、第二门架能同时均匀受力，将艏部总段缓慢顶升，当第一、第二门架所有支腿底部离开地面高度30-40mm时，停止顶升作业，确保艏部总段平稳无晃动后，再将艏部总段顶升至平板车行驶高度，将艏部总段转运至冲砂房进行整体冲砂作业。2.根据权利要求1所述的一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，其特征在于，所述步骤6布置吊装结构，包括以下步骤：步骤601，在第一艏部分段的上甲板和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第一艏部分段上甲板的前端对称设置第一翻转吊耳，第一艏部分段上甲板的末端对称设置第二翻转吊耳，第一艏部分段艏端侧壁底部对称设置第三翻转吊耳，第三翻转吊耳背面设置有加强横梁，加强横梁一端与艏端侧壁固接，一端与横舱壁固接；步骤602，在第二艏部分段的上甲板、横舱壁和艏端侧壁均设置有翻转吊耳，第二艏部分段上甲板的前端对称设置第四翻转吊耳，第二艏部分段上甲板的末端对称设置第五翻转吊耳，第二艏部分段横舱壁的顶部对称设置第六翻转吊耳，第二艏部分段艏端侧壁底部对称设置第七翻转吊耳，第七翻转吊耳背面设置有加强折弯梁，加强折弯梁一端与上甲板固接，一端与艏端侧壁固接，折弯处与艏端侧壁的肋板固接；步骤603，在舷墙分段外侧设置翻转吊耳。3.根据权利要求2所述的一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，其特征在于：所述翻转吊耳均垂直于第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段的横剖面。

技术总结
本发明公开了一种艏部总段在门架上总组冲砂的建造方法，艏部总段包括第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段，先将第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段依次吊装放置在门架组件上，通过全站仪对第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段进行扫描，将实际中心线和总段模型中心线进行对比，对第一艏部分段、第二艏部分段和舷墙分段的吊装位置进行修正，最终在门架组件上将艏部总段总组合拢，并通过转运车将艏部总段转运至冲砂房，对艏部总段整体进行冲砂、油漆作业。本方法避免了分段合拢和舾装件安装时对艏部总段造成的多处涂层破坏，无需在船坞中再进行补漆、打磨作业，不会对周围施工环境产生二次污染，同时提高了施工效率。同时提高了施工效率。同时提高了施工效率。


技术研发人员：张刚
受保护的技术使用者：新大洋造船有限公司
技术研发日：2023.03.28
技术公布日：2023/6/26