一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法与流程

1.本技术涉及凸形甲板液罐鞍座技术领域，具体而言，涉及一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法。


背景技术：

2.液化气船在运输过程中会不断蒸发，为避免液罐压力过高产生危险，同时不浪费蒸发的液化气，一般会在甲板上再设置一个甲板罐，作为燃料罐及缓冲罐，实现将使蒸发液化气收集并作为动力燃气得到应用。
3.凸形甲板由于其不仅可降低钢板用量，又能使左右两舷形成人员通道，被广泛应用在液化气船上。同时凸形甲板的斜边可用于放置各种船用设备。凸形甲板结构通常包括有主甲板、斜板和中甲板结构，导致整体平整度、安装角度和安装变形等精度控制方面难度较大。甲板罐通常通过鞍座安装在凸形甲板上。要想保证甲板罐在凸形甲板上的安装精度，就要准确控制鞍座在凸形甲板上的安装精度。
4.但是鞍座的安装精度不仅需要把控鞍座自身装配精度、还需要把控凸形甲板的总装精度，此外，还需要准确把控鞍座与凸形甲板的有效匹配。目前还没有成熟的安装工艺流程，导致在凸形甲板上安装鞍座时需要反复调整。因此，亟需寻找一种有效的控制鞍座与凸形甲板安装精度的方法。


技术实现要素：

5.本技术实施例的目的在于提供一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其在通过设置基准定位线及设计检验卡板的方法，有效保证了鞍座结构与凸形甲板结构对齐，同时保证了液罐层压木与鞍座结构有效匹配，从而保证了甲板罐顺利落座和安装精度，并且有利于受力均匀传递。
6.本技术提供了一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，包括：
7.制作并安装凸形甲板：
8.在舷侧顶部甲板分段上设置第一定位基准线和第二定位基准线，使所述第一定位基准线与鞍座腹板横向安装线间隔预设距离平行设置，所述第二定位基准线与鞍座腹板纵向安装线间隔预设距离平行设置；
9.在凸甲板斜板分段上设置第三定位基准线和第四定位基准线，使所述第三定位基准线与鞍座腹板横向安装线间第一隔预设距离平行设置，所述第四定位基准线与鞍座腹板纵向安装线第二间隔预设距离平行设置；
10.舷侧顶部甲板分段建造时，效验舷侧顶部甲板的角度；
11.分段完工后，分别效验测舷侧顶部甲板和凸甲板斜板的平整度；
12.舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段总组定位时，在横向效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度；在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐；
13.安装鞍座：
14.在横向定位时，鞍座参照第一定位基准线和第三定位基准线定位，且使鞍座腹板与舷侧顶部甲板分段反面肋板及凸甲板斜板分段反面肋板的板厚对齐；在纵向定位时，鞍座参照第二定位基准线和第四定位基准线定位，且使鞍座肘板与舷侧顶部甲板分段反面纵骨及凸甲板斜板分段反面纵骨的板厚对齐；
15.检测鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙平整度，若间隙平整度不满足预设要求，通过修正鞍座肘板的趾端高度对间隙平整度进行调整；
16.检测鞍座四角水平度和鞍座艏艉开档距离，使鞍座按照预设标准固定安装在凸形甲板上。
17.在一种实施方案中，所述效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度包括：
18.设置第一检验卡板，利用所述第一检验卡板效验，所述第一检验卡板上设有定位线，所述定位线包括在舷侧顶部甲板反面纵骨位置第一预设距离处设置第五定位线，在舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段的接头处设置第六定位线，在凸甲板斜板分段反面纵骨第二预设距离处设置第七定位基准线；
19.在横向定位时，将第一检验卡板卡在舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段的接头处进行效验，使第五定位线与第一定位基准线对齐，第七定位线与第三定位基准线对齐。
20.在一种实施方案中，所述效验舷侧顶部甲板分段连接处的角度包括：
21.设置第二检验卡板效验，所述第二检验卡板设有支撑部和效验部，将第二检验卡板布设在舷侧顶部甲板分段连接处，使舷侧顶部甲板第一分段放置在支撑部上，舷侧顶部甲板第二分段贴合效验部与舷侧顶部甲板第一分段连接。
22.在一种实施方案中，所述在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐包括：
23.测量所述鞍座腹板横向安装线在艏艉方向的长度距离和高度方向的高度距离，使在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与在凸甲板斜板分段上的横向安装线长度距离和高度距离偏差在预设精度范围内。
24.在一种实施方案中，在所述安装鞍座之前包括：
25.制作鞍座：
26.在鞍座腹板宽度方向加放预设分散收缩补偿量；
27.拼板装配鞍座腹板，在装配后检测鞍座腹板的主尺寸；
28.焊接鞍座腹板，在焊接后检测鞍座腹板的主尺寸，在鞍座腹板下口边缘上方的预设高度处设置肘板定位线；
29.按照肘板定位线定位安装鞍座肘板，使鞍座肘板垂直鞍座腹板，且鞍座肘板的上边缘和下边缘分别与鞍座腹板的上边缘和下边缘对齐，将鞍座肘板的趾端高度设置为25mm；
30.鞍座肘板包括艉端肘板和艏端肘板，使艉端肘板的上口朝向甲板罐中心点，且艉端肘板的下口与舷侧顶部甲板反面纵骨的板厚中心线在舷侧顶部甲板上对齐；
31.再安装艏端肘板和鞍座其它结构，效验鞍座的主尺寸、宽度和高度均满足预设精度要求。
32.在一种实施方案中，所述再安装鞍座其它结构包括：
33.安装鞍座圆弧面板，
34.安装鞍座凹槽挡板到鞍座圆弧面板上，使鞍座凹槽挡板与鞍座圆弧面板边口距离为20mm，保证鞍座凹槽挡板距离为230mm，鞍座凹槽挡板与鞍座圆弧面板间隙为0-2mm；
35.安装层压木，填充环氧树脂，使层压木与鞍座圆弧面板填充的环氧树脂厚度为10-25mm，鞍座凹槽挡板与层压木之间的间隙为5-15mm；
36.安装鞍座止浮结构，在鞍座止浮结构下口加30mm余量。
37.在一种实施方案中，所述在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐包括：
38.在纵向使舷侧顶部甲板分段上的第一定位基准线与凸甲板斜板分段上的第三定位基准线对齐。
39.在一种实施方案中，所述鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙平整度包括鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙满足0-2mm。
40.本技术控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法具有的有益效果：
41.1、通过设置基准定位线及设计检验卡板的方法，有效保证了鞍座结构与凸形甲板结构对齐，同时保证了液罐层压木与鞍座结构有效匹配，从而保证了鞍座安装精度和甲板罐的顺利落座，有利于受力均匀传递；
42.2、有效控制了甲板罐鞍座的制作精度，确保了鞍座腹板及艏艉端肘板安装精度，确保了鞍座圆弧面板及鞍座结构凹槽挡板安装精度，进一步保证了鞍座的安装精度；
43.3、本发明中凸形甲板及鞍座的制作及安装方法，能够提高甲板罐鞍座结构制作精度，凸形甲板的制作精度，确保凸形甲板、鞍座及甲板罐的安装精度。
附图说明
44.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
45.图1为根据本技术实施例示出的一种凸形甲板液罐鞍座的结构示意图；
46.图2为根据本技术实施例示出的一种凸形甲板液罐鞍座的布局示意图；
47.图3为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座c方向的局部示意图；
48.图4为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座d方向的局部示意图；
49.图5为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座a方向的局部示意图；
50.图6为图1中e位置处第一检验卡板效验示意图；
51.图7为图6中h位置处第二检验卡板效验示意图；
52.图8为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座b位置处的局部示意图；
53.图9为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座f方向的局部示意图；
54.图10为图1示出的一种凸形甲板液罐鞍座g位置处的局部示意图；
55.图11为图2示出的一种凸形甲板液罐鞍座布局图的俯视图。
56.100、凸形甲板；110、舷侧顶部甲板分段；111、舷侧顶部甲板；1111、第一段舷侧顶
部甲板；1112、第二段舷侧顶部甲板；112、舷侧顶部甲板分段反面纵骨；113、舷侧顶部甲板分段反面肋板；114、第一定位基准线；115、第二定位基准线；120、凸甲板斜板分段；121、凸甲板斜板；122、凸甲板斜板分段反面纵骨；123、凸甲板斜板分段反面肋板；124、第三定位基准线；125、第四定位基准线；130、凸甲板跨中分段；200、鞍座；210、鞍座腹板；211、肘板定位线；220、鞍座圆弧面板；230、鞍座肘板；231、艉端肘板；232、艏端肘板；240、鞍座凹槽挡板；241、层压木；250、鞍座止浮结构；300、甲板罐；310、甲板罐中心；400、第一检验卡板；410、第五定位线；420、第六定位线；430、第七定位线；500、第二检验卡板；510、支撑部；520、效验部。
具体实施方式
57.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
58.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
59.图1为根据本技术实施例示出的一种凸形甲板液罐鞍座的结构示意图。参见图1，鞍座200布置在凸形甲板100上，甲板罐300布置在鞍座200上。参见图2和图11，凸形甲板100由舷侧顶部甲板分段110、凸甲板斜板分段120和凸甲板跨中分段130组合，鞍座200则以船纵中剖面为中心在左右船舷侧对称布置。通过控制鞍座200的安装精度，把控甲板罐300在鞍座200上的安装精度。本方法通过如下步骤控制凸形甲板液罐鞍座安装精度，包括：
60.制作并安装凸形甲板100：
61.参见图3，在舷侧顶部甲板分段110上设置第一定位基准线114和第二定位基准线115。使第一定位基准线114与鞍座腹板横向安装线间隔预设距离l2平行设置，预设距离l2可为100mm，鞍座腹板横向安装线包括舷侧顶部甲板分段反面肋板113，用于鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段110上横向安装定位使用。第二定位基准线115与鞍座腹板纵向安装线间隔预设距离l1平行设置，预设距离l1可为100mm，鞍座腹板纵向安装线包括舷侧顶部甲板分段反面纵骨112，用于鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段110上纵向安装定位使用；
62.参见图4，在凸甲板斜板分段120上设置第三定位基准线124和第四定位基准线125，使第三定位基准线124与鞍座腹板横向安装线间第一隔预设距离l2平行设置，鞍座腹板横向安装线包括凸甲板斜板分段反面肋板123，鞍座腹板在凸甲板斜板分段120上横向安装定位使用。第四定位基准线125与鞍座腹板纵向安装线第二间隔预设距离l1平行设置，鞍座腹板纵向安装线包括凸甲板斜板分段反面纵骨122，用于鞍座腹板在凸甲板斜板分段120上纵向安装定位使用；
63.舷侧顶部甲板分段110建造时，效验舷侧顶部甲板111的角度；
64.分段完工后，分别效验测舷侧顶部甲板111和凸甲板斜板121的平整度；
65.舷侧顶部甲板分段110与凸甲板斜板分段120总组定位时，在横向效验舷侧顶部甲
板分段110与凸甲板斜板分段120连接处的角度；在纵向使鞍座腹板210在舷侧顶部甲板分段110上的横向安装线与鞍座腹板210在凸甲板斜板分段120上的横向安装线对齐。
66.安装鞍座200：
67.在横向定位时，鞍座200参照第一定位基准线114和第三定位基准线124定位，且使鞍座腹板210与舷侧顶部甲板分段反面肋板113及凸甲板斜板分段反面肋板123的板厚对齐；在纵向定位时，鞍座200参照第二定位基准线115和第四定位基准线125定位，且使鞍座肘板230与舷侧顶部甲板分段反面纵骨112及凸甲板斜板分段反面纵骨122的板厚对齐；
68.检测鞍座肘板230与舷侧顶部甲板111及凸甲板斜板121的间隙平整度，若间隙平整度不满足预设要求，预设要求为间隙在0-2mm范围内。通过修正鞍座肘板230的趾端高度对间隙平整度进行调整，即可以在趾端高度h2为10-25mm范围内进行调整；
69.检测鞍座200四角水平度和鞍座艏艉开档距离，使鞍座200按照预设标准固定安装在凸形甲板100上。
70.在上述实施过程中，本发明通过设置基准定位线，外加对凸形甲板建造角度的把控，有效保证了凸形甲板结构自身和鞍座结构与凸形甲板结构对齐，同时保证了液罐层压木与鞍座结构有效匹配，从而保证了甲板罐可以顺利落座，有利于受力均匀传递。有效控制了甲板罐鞍座的安装精度。提供一种操作可行、效果显著的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，有效的控制了甲板罐鞍座安装的精度，从而进一步保证了船舶运营安全性。
71.更进一步确保凸形甲板100的制作和安装精度，在一种实施方案中，效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度包括：
72.设置第一检验卡板400，利用第一检验卡板400效验，参见图6，第一检验卡板400上设有定位线，定位线包括在舷侧顶部甲板反面纵骨位置第一预设距离l3处设置第五定位线410，在舷侧顶部甲板分段110与凸甲板斜板分段120的接头处设置第六定位线420，在凸甲板斜板分段反面纵骨第二预设距离l4处设置第七定位线430；在横向定位时，将第一检验卡板400卡在舷侧顶部甲板分段110与凸甲板斜板分段120的接头处进行效验，使第五定位线410与第二定位基准线115对齐，第七定位线430与第四定位基准线125对齐。通过设置第一检验卡板确保舷侧顶部甲板分段110与凸甲板斜板分段120接头处的安装角度精度。进一步保证凸形甲板100的安装精度。其中，第一预设距离l3可以为100mm，第二预设距离l4也可以采用100mm。
73.在一种实施方案中，所效验舷侧顶部甲板分段连接处的角度包括：
74.设置第二检验卡板500效验，参见图7，第二检验卡板500设有支撑部510和效验部520，将第二检验卡板500布设在舷侧顶部甲板分段110连接处，使第一段舷侧顶部甲板1111放置在支撑部510上，第二段舷侧顶部甲板1112贴合效验部520与第一段舷侧顶部甲板1111连接。设置第二检验卡板500，进一步保证舷侧顶部甲板分段的连接精度，舷侧顶部甲板分段的连接精度和舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接精度均为申请人发现影响鞍座200的安装精度的因素，本技术通过设置效验卡板，对两个连接精度进行把控，为精确鞍座铺垫。
75.在一种实施方案中，在纵向使鞍座腹板210在舷侧顶部甲板分段110上的横向安装线与鞍座腹板210在凸甲板斜板分段120上的横向安装线对齐包括：
76.测量鞍座腹板210横向安装线在艏艉方向的长度距离和高度方向的高度距离，使
在舷侧顶部甲板分段110上的横向安装线长度与在凸甲板斜板分段120上的横向安装线长度距离和高度距离偏差在预设精度范围内。即，将鞍座腹板210的定位线前置，作为安装凸形甲板的参考线，可以避免在凸形甲板总装后，鞍座安装精度不达标时的返工。
77.进一步确保鞍座的精度，本技术在安装鞍座之前包括：
78.制作鞍座200：
79.在鞍座腹板210宽度方向加放预设分散收缩补偿量；
80.拼板装配鞍座腹板210，在装配后检测鞍座腹板210的主尺寸；
81.焊接鞍座腹板210，在焊接后检测鞍座腹板210的主尺寸，在鞍座腹板210下口边缘上方的预设高度h1处设置肘板定位线211，预设高度h1可以为50mm；
82.按照肘板定位线211定位安装鞍座肘板230，使鞍座肘板230垂直鞍座腹板210，且鞍座肘板230的上边缘和下边缘分别与鞍座腹板210的上边缘和下边缘对齐，将鞍座肘板230的趾端高度h2设置为25mm；
83.参见图5，鞍座肘板230包括艉端肘板231和艏端肘板232，使艉端肘板231的上口朝向甲板罐中心310，且艉端肘板231的下口与甲板反面纵骨的板厚中心线在舷侧顶部甲板111处对齐(见图8)；甲板反面纵骨包括舷侧顶部甲板分段反面纵骨112和凸甲板斜板分段反面纵骨122。
84.再安装艏端肘板232和鞍座其它结构，效验鞍座的主尺寸、宽度和高度均满足预设精度要求。
85.在上述实施过程中，进一步有效控制了鞍座的制作精度，确保了鞍座腹板及艏艉端肘板安装精度，确保了鞍座圆弧面板及鞍座结构凹槽挡板安装精度，进一步保证了鞍座结构与凸甲板结构对齐，液罐层压木与鞍座结构有效匹配，从而保证了甲板罐顺利落座。
86.在一种实施方案中，再安装鞍座其它结构包括：
87.参见图1，安装鞍座圆弧面板220，鞍座腹板210在鞍座圆弧面板220中心位置，同时鞍座腹板210与鞍座圆弧面板220间隙满足要求；
88.安装鞍座凹槽挡板240到鞍座圆弧面板220上，使鞍座凹槽挡板240与鞍座圆弧面板220边口距离为20mm，保证鞍座凹槽挡板240距离为230mm，鞍座凹槽挡板240与鞍座圆弧面板220间隙为0-2mm。
89.参见图9，安装层压木241，填充环氧树脂，使层压木241与鞍座圆弧面板220填充的环氧树脂厚度l5为10-25mm，鞍座凹槽挡板240与层压木241之间的间隙l6为5-15mm。
90.参见图10，安装鞍座止浮结构250，在鞍座止浮结构250下口加30mm余量，甲板罐300与鞍座止浮结构250保证间隙l7为5mm。通过控制鞍座圆弧面板、鞍座凹槽挡板、层压木及鞍座止浮结构的安装精度，进一步提高甲板罐鞍座结构的制作精度，确保甲板液罐结构安装的精度。
91.在一种实施方案中，在纵向使鞍座腹板210在舷侧顶部甲板分段110上的横向安装线与鞍座腹板210在凸甲板斜板分段120上的横向安装线对齐包括：
92.在纵向使舷侧顶部甲板分段上的第一定位基准线114与凸甲板斜板分段上的第三定位基准线124对齐。即通过将用于鞍座横向定位的基准线用于凸形甲板纵向定位，使凸形甲板与鞍座参照一个基准定位，确保鞍座在凸形甲板上的准确定位。
93.在一种实施方案中，鞍座肘板230与舷侧顶部甲板111及凸甲板斜板121的间隙平
整度包括鞍座肘板230与舷侧顶部甲板111及凸甲板斜板121的间隙满足0-2mm。通过检测鞍座肘板与两个甲板的间隙来确保甲板的安装平整度。
94.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，包括：制作并安装凸形甲板：在舷侧顶部甲板分段上设置第一定位基准线和第二定位基准线，使所述第一定位基准线与鞍座腹板横向安装线间隔预设距离平行设置，所述第二定位基准线与鞍座腹板纵向安装线间隔预设距离平行设置；在凸甲板斜板分段上设置第三定位基准线和第四定位基准线，使所述第三定位基准线与鞍座腹板横向安装线间第一隔预设距离平行设置，所述第四定位基准线与鞍座腹板纵向安装线第二间隔预设距离平行设置；舷侧顶部甲板分段建造时，效验舷侧顶部甲板的角度；分段完工后，分别效验测舷侧顶部甲板和凸甲板斜板的平整度；舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段总组定位时，在横向效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度；在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐；安装鞍座：横向定位时，鞍座参照第一定位基准线和第三定位基准线定位，且使鞍座腹板与舷侧顶部甲板分段反面肋板及凸甲板斜板分段反面肋板的板厚对齐；纵向定位时，鞍座参照第二定位基准线和第四定位基准线定位，且使鞍座肘板与舷侧顶部甲板分段反面纵骨及凸甲板斜板分段反面纵骨的板厚对齐；检测鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙平整度，若间隙平整度不满足预设要求，通过修正鞍座肘板的趾端高度对间隙平整度进行调整；检测鞍座四角水平度和鞍座艏艉开档距离，使鞍座按照预设标准固定安装在凸形甲板上。2.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度包括：设置第一检验卡板，利用所述第一检验卡板效验，所述第一检验卡板上设有定位线，所述定位线包括在舷侧顶部甲板反面纵骨位置第一预设距离处设置第五定位线，在舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段的接头处设置第六定位线，在凸甲板斜板分段反面纵骨第二预设距离处设置第七定位基准线；在横向定位时，将第一检验卡板卡在舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段的接头处进行效验，使第五定位线与第一定位基准线对齐，第七定位线与第三定位基准线对齐。3.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述效验舷侧顶部甲板分段连接处的角度包括：设置第二检验卡板效验，所述第二检验卡板设有支撑部和效验部，将第二检验卡板布设在舷侧顶部甲板分段连接处，使舷侧顶部甲板第一分段放置在支撑部上，舷侧顶部甲板第二分段贴合效验部与舷侧顶部甲板第一分段连接。4.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐包括：测量所述鞍座腹板横向安装线在艏艉方向的长度距离和高度方向的高度距离，使在舷
侧顶部甲板分段上的横向安装线与在凸甲板斜板分段上的横向安装线长度距离和高度距离偏差在预设精度范围内。5.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，在所述安装鞍座之前包括：制作鞍座：在鞍座腹板宽度方向加放预设分散收缩补偿量；拼板装配鞍座腹板，在装配后检测鞍座腹板的主尺寸；焊接鞍座腹板，在焊接后检测鞍座腹板的主尺寸，在鞍座腹板下口边缘上方的预设高度处设置肘板定位线；按照肘板定位线定位安装鞍座肘板，使鞍座肘板垂直鞍座腹板，且鞍座肘板的上边缘和下边缘分别与鞍座腹板的上边缘和下边缘对齐，将鞍座肘板的趾端高度设置为25mm；鞍座肘板包括艉端肘板和艏端肘板，使艉端肘板的上口朝向甲板罐中心点，且艉端肘板的下口与舷侧顶部甲板反面纵骨的板厚中心线在舷侧顶部甲板上对齐；再安装艏端肘板和鞍座其它结构，效验鞍座的主尺寸、宽度和高度均满足预设精度要求。6.根据权利要求5所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述再安装鞍座其它结构包括：安装鞍座圆弧面板，安装鞍座凹槽挡板到鞍座圆弧面板上，使鞍座凹槽挡板与鞍座圆弧面板边口距离为20mm，保证鞍座凹槽挡板距离为230mm，鞍座凹槽挡板与鞍座圆弧面板间隙为0-2mm；安装层压木，填充环氧树脂，使层压木与鞍座圆弧面板填充的环氧树脂厚度为10-25mm，鞍座凹槽挡板与层压木之间的间隙为5-15mm；安装鞍座止浮结构，在鞍座止浮结构下口加30mm余量。7.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述在纵向使鞍座腹板在舷侧顶部甲板分段上的横向安装线与鞍座腹板在凸甲板斜板分段上的横向安装线对齐包括：在纵向使舷侧顶部甲板分段上的第一定位基准线与凸甲板斜板分段上的第三定位基准线对齐。8.根据权利要求1所述的控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，其特征在于，所述鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙平整度包括鞍座肘板与舷侧顶部甲板及凸甲板斜板的间隙满足0-2mm。

技术总结
本申请提供一种控制凸形甲板液罐鞍座安装精度的方法，包括制作并安装凸形甲板：在舷侧顶部甲板分段上设置第一定位基准线和第二定位基准线；在凸甲板斜板分段上设置第三定位基准线和第四定位基准线；舷侧顶部甲板分段建造时，效验舷侧顶部甲板的角度；舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段总组定位时，在横向效验舷侧顶部甲板分段与凸甲板斜板分段连接处的角度；安装鞍座：横向定位时，鞍座参照第一定位基准线和第三定位基准线定位；纵向定位时，鞍座参照第二定位基准线和第四定位基准线定位；检测鞍座四角水平度和鞍座艏艉开档距离，使鞍座按照预设标准固定安装在凸形甲板上。本方法保证了鞍座的安装精度和甲板罐的顺利落座，有利于受力均匀传递。利于受力均匀传递。利于受力均匀传递。


技术研发人员：袁敬平 杨可明 周清华 叶丽先 李斌 蒋淮 苏晓鸣 杨成杰
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.02.22
技术公布日：2023/6/4