一种平直中组防扭曲吊装方法与流程

1.本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种平直中组防扭曲吊装方法。


背景技术：

2.为了提高船舶建造效率，大型船厂一般会根据船体结构的特点，有针对性的将船体分段上相似的结构集中到某一区域单独建造，形成流水线作业，大大提升了分段建造效率。船体结构中平行中体部分有大量的底板安装单方向型材的简单结构，由于其底板都为平板，故统一称为平直中组。
3.现阶段平直中组由于其结构简单，因此建造效率高、产能较高、吊运转运工作频率高。然而在转运此类中组时发现由于平直中组一般都较大，底板表面安装某一方向的型材，导致此类中组表现为单向刚度高，侧向刚度低，在吊运此类中组的时候时常发生型钢安装方向的垂直方向发生扭曲，原有布置的加强槽钢也发生旁弯变形，导致既存在安全隐患，又易造成材料浪费。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种平直中组防扭曲吊装方法，本发明能够解决平直中组片段槽钢加强难以避免中组片段扭曲变形的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明提供一种平直中组防扭曲吊装方法，包括以下步骤：
7.步骤一、制作平直中组加强工装，所述平直中组加强工装包括加强主体及连接板，所述加强主体包括工字钢及加强腹板，所述加强腹板设置于工字钢腹板的两侧，所述加强腹板与工字钢腹板、工字钢面板均垂直，所述加强腹板沿所述工字钢的长度方向设置为若干个，所述加强腹板的中心位置设置有吊装圆孔，所述连接板安装于工字钢面板的下端面，沿工字钢的长度方向等间距布置，所述连接板与工字钢腹板位于同一竖直平面内，所述连接板上设置有修割线；
8.步骤二、平直中组底板完成后，使用吊车夹具，夹住工字钢面板的边缘，将平直中组加强工装吊运至与底板型钢的上方且与底板型钢垂直；
9.步骤三、将连接板与底板型钢顶部搭接，搭接处满焊；
10.步骤四、重复步骤二与步骤三，搭接另一个平直中组加强工装，两个平直中组加强工装相互平行；
11.步骤五、平直中组协同平直中组加强工装转运至新的作业区域后，连接加强腹板上的吊装圆孔，将平直中组起吊至胎架上；
12.步骤六、以连接板表面的修割线为修割位置，拆卸全部连接板。
13.作为优选的技术方案，所述加强腹板的高度等于工字钢腹板的高度，宽度小于工字钢面板宽度的二分之一，厚度为20-25毫米。
14.作为优选的技术方案，所述工字钢采用30#工字钢，长度为18米。
15.作为优选的技术方案，所述连接板两两相邻之间的距离为800毫米。
16.作为优选的技术方案，所述连接板的长度为120毫米，宽度为80毫米，厚度为15-20毫米。
17.作为优选的技术方案，所述加强腹板沿所述工字钢腹板的两侧对称设置。
18.作为优选的技术方案，所述吊装圆孔的直径为50毫米。
19.与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：本发明工装结构简单，实际使用方便，用于平直中组制作完毕后，起吊转运前对型钢安装方向的垂直方向强度加强，避免采用常规槽钢加强导致加强强度不够，发生平直中组底板变形，槽钢加强旁弯扭曲的问题发生，保证了平直中组片段的制作精度，提高了吊装的安全性，为后道工序节省了修正的人工支出。此外，该工装采用修割线，明确拆除连接板的位置，保证了其余连接板端头修割后能继续保持统一高度，便于后续再次利用。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本发明平直中组加强工装使用示意图
22.图2为本发明平直中组加强工装结构示意图
23.图3为本发明平直中组加强工装主视图
24.其中，附图标记具体说明如下：底板1、型钢2、工字钢11、加强腹板12、吊装圆孔13、连接板14、修割线15。
具体实施方式
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.如图2及图3所示，本实施例提供一种平直中组加强工装，包括加强主体和连接板14，加强主体包括工字钢11和加强腹板12。加强腹板12高度与工字钢11腹板净高度相同，宽度小于二分之一的工字钢11面板宽度，厚度为20至25mm。工字钢11采用30#工字钢11，长度18m。加强腹板12分别设置在工字钢11腹板左右面且对称设置，与工字钢11腹板、面板垂直。加强腹板12中心位置设有直径50mm的吊装圆孔13，用于连接板14与型钢2连接完毕后，作为起重设备起吊受力点。
27.连接板14为“矩形”结构，规格为80mm*120mm，板厚15至20mm，沿工字钢11长度方向间隔800mm布置一块。连接板14与工字钢11腹板安装在同一竖直平面内，保证工装受力能沿着工字钢11腹板对称面传递，确保使用工装起吊时，状态平稳。连接板14上下表面画有修割线15，用于拆除加工工装时明确拆除位置，保证了其余连接板14端头修割后能继续保持统
一高度，便于后续再次利用。
28.如图1所示，本实施例提供一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：
29.步骤一、平直中组底板1完成后，使用吊车夹具，夹住工字钢11面板的边缘，将平直中组加强工装吊运至与底板型钢2的上方且与底板型钢2垂直；
30.步骤二、将连接板14与底板型钢2顶部搭接，搭接处满焊；
31.步骤三、重复步骤二与步骤三，搭接另一个平直中组加强工装，两个平直中组加强工装相互平行；
32.步骤四、平直中组协同平直中组加强工装转运至新的作业区域后，连接加强腹板上12的吊装圆孔13，将平直中组起吊至胎架上；
33.步骤五、以连接板14表面的修割线15为修割位置，拆卸全部连接板14。
34.尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。


技术特征：
1.一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、制作平直中组加强工装，所述平直中组加强工装包括加强主体及连接板，所述加强主体包括工字钢及加强腹板，所述加强腹板设置于工字钢腹板的两侧，所述加强腹板与工字钢腹板、工字钢面板均垂直，所述加强腹板沿所述工字钢的长度方向设置为若干个，所述加强腹板的中心位置设置有吊装圆孔，所述连接板安装于工字钢面板的下端面，沿工字钢的长度方向等间距布置，所述连接板与工字钢腹板位于同一竖直平面内，所述连接板上设置有修割线；步骤二、平直中组底板完成后，使用吊车夹具，夹住工字钢面板的边缘，将平直中组加强工装吊运至与底板型钢的上方且与底板型钢垂直；步骤三、将连接板与底板型钢顶部搭接，搭接处满焊；步骤四、重复步骤二与步骤三，搭接另一个平直中组加强工装，两个平直中组加强工装相互平行；步骤五、平直中组协同平直中组加强工装转运至新的作业区域后，连接加强腹板上的吊装圆孔，将平直中组起吊至胎架上；步骤六、以连接板表面的修割线为修割位置，拆卸全部连接板。2.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述加强腹板的高度等于工字钢腹板的高度，宽度小于工字钢面板宽度的二分之一，厚度为20-25毫米。3.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述工字钢采用30#工字钢，长度为18米。4.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述连接板两两相邻之间的距离为800毫米。5.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述连接板的长度为120毫米，宽度为80毫米，厚度为15-20毫米。6.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述加强腹板沿所述工字钢腹板的两侧对称设置。7.如权利要求1所述的一种平直中组防扭曲吊装方法，其特征在于，所述吊装圆孔的直径为50毫米。

技术总结
本发明公开了一种平直中组防扭曲吊装方法，包括以下步骤：步骤一、制作平直中组加强工装；步骤二、平直中组底板完成后，使用吊车夹具，夹住工字钢面板的边缘，将平直中组加强工装吊运至与底板型钢的上方且与底板型钢垂直；步骤三、将连接板与底板型钢顶部搭接，搭接处满焊；步骤四、重复步骤二与步骤三，搭接另一个平直中组加强工装，两个平直中组加强工装相互平行；步骤五、平直中组协同平直中组加强工装转运至新的作业区域后，连接加强腹板上的吊装圆孔，将平直中组起吊至胎架上；步骤六、以连接板表面的修割线为修割位置，拆卸全部连接板。本发明保证了平直中组片段的制作精度，提高了吊装的安全性，为后道工序节省了修正的人工支出。出。出。


技术研发人员：余伟
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2022.11.29
技术公布日：2023/5/24