一种磁罗经基座及其安装方法与流程

1.本技术涉及船舶建造相关技术领域，尤其涉及一种磁罗经基座及其安装方法。


背景技术：

2.磁罗经是船舶上的一种必备导航装置，在船舶海上航行的过程中，对确定航向和观察目标方位的测定起到至关重要的作用。常规的磁罗经均设有磁罗经镜筒和多种电缆，磁罗经镜筒用于将观测到的罗经信号传递到驾驶室，电缆与船舶上的供电装置或通信装置连接，以保证磁罗经的电力供应和信号采集。
3.磁罗经基座通常位于磁罗经的下方，用于支撑和固定磁罗经。在常规设计中，磁罗经基座往往被设计成磁罗经基座和电缆管两部分。现有磁罗经基座在被安装于船舶的罗经甲板上之前，往往需要预先在罗经甲板上开设通孔，以便电缆和磁罗经镜筒穿过甲板，使磁罗经与船舶驾驶室连通。然而，现有的磁罗经在安装过程中，往往需要在罗经甲板上现场开孔，且开孔的位置需与电缆管和磁罗经镜筒的位置一一对应，施工难度较高，同时，现有罗经甲板与电缆管、磁罗经镜筒一一对应的开孔方式还会提高磁罗经基座与罗经甲板之间焊接难度和连接可靠性。
4.因此，如何提供一种磁罗经基座及其安装方法，其能够降低磁罗经基座与罗经甲板之间的安装难度，并提高磁罗经基座与罗经甲板之间的连接可靠性，成为本领域亟需解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种磁罗经基座及其安装方法，其能够降低磁罗经基座与罗经甲板之间的安装难度，并提高磁罗经基座与罗经甲板之间的连接可靠性。
6.第一方面，本技术提供一种磁罗经基座，设置在船舶的罗经甲板之上，包括基座面板，基座围板和电缆管；
7.所述基座面板水平设置于所述罗经甲板上，包括间隔设置且贯穿所述基座面板上下表面的第一通孔和第二通孔；
8.所述基座围板呈环状设置于所述基座面板的下方，所述第一通孔和第二通孔位于所述基座围板的环绕范围之内，所述基座围板的顶端与所述基座面板的下表面焊接连接，所述基座围板底端与所述罗经甲板的上表面焊接连接；
9.所述电缆管的顶端通过所述第一通孔贯穿所述基座面板，并与所述基座面板的上表面齐平，所述电缆管的底端向靠近所述罗经甲板的一侧垂直延伸至船舶驾驶室，所述第二通孔用于在磁罗经的安装过程中为磁罗经镜筒延伸进入驾驶室预留通道。
10.在一种可能的实施方式中，所述基座围板位于所述基座面板的投影面内，且所述基座围板与基座面板的投影中心相互重合。
11.在一种可能的实施方式中，所述基座围板成圆环状，所述基座围板的内表面和外表面与所述基座面板和罗经甲板的接触面均采用角焊连接。
12.在一种可能的实施方式中，所述第一通孔的数量包括多个，并与所述电缆管之间一一对应。
13.在一种可能的实施方式中，所述基座面板包括两个第一通孔和一个第二通孔，两个所述第一通孔和所述第二通孔的中心连线为等腰三角形，且所述等腰三角形底边的中垂线与所述基座围板的直径重合。
14.第二方面，本技术还提供一种磁罗经基座的安装方法，包括如下步骤：
15.提供基座面板，所述基座面板上包括间隔设置的第一通孔和第二通孔；
16.提供基座围板，并将所述基座围板的顶端与所述基座面板的下表面固定连接，所述基座围板呈环状设置在所述第一通孔和第二通孔的周侧；
17.提供电缆管，将所述电缆管贯穿所述第一通孔与所述基座面板固定连接，并使所述电缆管的顶端与所述基座面板的上表面齐平；
18.于罗经甲板的预设位置开设第三通孔，并将所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接；其中，所述第一通孔和第二通孔均位于所述第三通孔的竖直投影面内，所述第三通孔又位于所述基座围板的环绕范围内。
19.在一种可能的实施方式中，所述基座围板与所述基座面板以及所述罗经甲板之间均采用角焊连接，且角焊连接的位置包括所述基座围板的内表面和外表面。
20.在一种可能的实施方式中，所述基座围板在所述罗经甲板上的投影为圆形的环状结构，且所述基座围板位于所述基座面板的投影面内，并与基座面板的投影中心重合。
21.在一种可能的实施方式中，将所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接的步骤之前，还包括确定所述基座面板的投影中心的步骤，并使所述基座面板与所述第三通孔的投影中心重合。
22.在一种可能的实施方式中，所述基座面板和罗经甲板上均设有艏艉标注线，在所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接的步骤之前将所述基座面板的艏艉标注线与所述罗经甲板的艏艉标注线相互对应。
23.与现有技术相比，本技术的有益效果至少如下：
24.本技术提供了一种磁罗经基座及其安装方法，该磁罗经基座包括设置于罗经甲板之上基座面板，位于罗经甲板和基座面板之间基座围板以及贯穿罗经甲板和基座面板电缆管，基座面板包括第一通孔和第二通孔，基座围板呈环状将第一通孔和第二通孔环绕。通过将基座围板分别与基座面板的下表面和罗经甲板的上表面焊接连接，增加磁罗经基座的稳定性。
25.本技术提供了一种磁罗经基座安装方法，通过在罗经甲板上直接开设一个大口第三通孔，避免了电缆管与穿舱通孔之间位置对准问题，进而直接增加了基座围板再靠近电缆管的一侧的施工空间范围，满足了基座围板靠近电缆管的一侧的正常焊接需求，不仅能够降低磁罗经基座的安装难度，还能够保证磁罗经基座的安装稳定性，也进一步提高了磁罗经基座的安装效率。
附图说明
26.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对
范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
27.图1为根据本技术实施例示出的一种磁罗经基座的俯视结构示意图。
28.图2为根据本技术实施例示出的一种磁罗经基座的安装结构示意图。
29.图3为根据现有技术实施例示出的一种磁罗经基座的安装结构示意图。
30.图示说明：
31.110基座面板；111第一通孔；112第二通孔；120基座围板；130电缆管；200罗经甲板；210第三通孔；220加强结构；300磁罗经。
具体实施方式
32.以下通过特定的具体实施例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或营业，本技术中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。
33.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。此外，术语“第一”和“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.磁罗经基座通常位于磁罗经的下方，用于支撑和固定磁罗经。在常规设计中，磁罗经基座往往被设计成磁罗经基板和电缆管两部分。现有磁罗经基座在被安装于船舶的罗经甲板上之前，往往需要预先在罗经甲板上开设通孔，以便电缆和磁罗经镜筒穿过甲板，使磁罗经与船舶驾驶室连通。然而，现有的磁罗经在安装过程中，往往需要在罗经甲板上现场开孔，且开孔的位置需与电缆管和磁罗经镜筒的位置一一对应，施工难度较高，同时，现有罗经甲板与电缆管、磁罗经镜筒一一对应的开孔方式还会提高磁罗经基座与罗经甲板之间焊接难度和连接可靠性。
35.本技术基于上述分析，提供一种磁罗经基座及其安装方法，以提高罗经甲板与此罗经基座之间连接的可靠性和安装的便捷性。
36.根据本技术的一个方面，提供了一种磁罗经基座，参见图1和图2，包括基座面板110，基座围板120和电缆管130。
37.基座面板110水平设置于罗经甲板200上，还包括贯穿基座面板110上下表面的第一通孔111和第二通孔112，且第一通孔111和第二通孔112之间相互间隔设置；基座围板120设置于基座面板110的下方，其顶端与基座面板110的下表面焊接连接，底端与所述罗经甲板200的上表面焊接连接，并呈环状将第一通孔111和第二通孔112环绕；电缆管130同样设置在基座面板110的下方并与基座面板110的下表面垂直，电缆管130的顶端通过第一通孔111贯穿基座面板110，并与基座面板110的上表面齐平，其底端则向靠近罗经甲板200的一侧垂直延伸至船舶驾驶室，以为后续磁罗经300内部电缆与驾驶室之间的相互连接预留通道，而第二通孔112用于在磁罗经300的安装过程中为磁罗经镜筒延伸进入驾驶室预留通
道。
38.在一种实施方式中，基座围板120位于基座面板110的投影面内，且在基座面板110的投影面内呈圆环状，第一通孔111和第二通孔112均位于基座面板110圆环状的投影面以内。
39.较佳地，基座面板110为顶角呈圆弧状的矩形结构，基座围板120以基座围板120的矩形中心环绕设置，以使基座围板120与基座面板110的投影中心相互重合，进而增加磁罗经300在磁罗经基座上安装的稳定性。
40.较佳地，基座围板120包括靠近第一通孔111及第二通孔112的内表面和靠近基座围板120边缘的外表面。在本实施例中，基座围板120内表面和外表面与基座面板110和罗经甲板200的接触面均采用角焊连接，进而增强基座围板120、基座面板110以及罗经甲板200之间相互连接的稳定性。
41.在一种实施方式中，第一通孔111的数量包括多个，并与电缆管130之间一一对应。例如，在本实施例中，磁罗经基座包括两个第一通孔111和两个与第一通孔111一一对应的电缆管130，两个电缆管130具体可以包括一个电力电缆管和一个信号电缆管，磁罗经300内的电力电缆需要通过电力电缆管与电力装置电连接，以为磁罗经300提供方照明电力，而信号电缆则需要通过信号电缆管与驾驶室内通信连接，以为罗经信号的采集提供支持。将不同的电缆分装在不同的电缆管内，也避免强电信号与弱点信号之间的相互干扰问题
42.较佳地，基座面板110包括两个第一通孔111和一个第二通孔112，并沿罗经甲板200的中轴线为轴对称设置，其中一侧的第一通孔111对应的电缆管130用于为电力电缆的连接预留通道，另一侧的第一通孔111对应的电缆管130用于为信号电缆的连接预留通道。并沿罗经甲板200中轴线对称布置的方式也可以使船舶两侧的磁性影响相互低效，确保磁罗经300的观测精度。优选地，两个第一通孔111和第二通孔112的中心连线为等腰三角形，且等腰三角形底边的中垂线与基座围板120的直径重合。
43.根据本技术的另一方面，还提供了一种磁罗经基座的安装方法，参见图1和图2，包括如下步骤：
44.首先，提供基座面板110，基座面板110上包括间隔设置的第一通孔111和第二通孔112；然后，再提供基座围板120，并将基座围板120的顶端与基座面板110的下表面固定连接，基座围板120呈环状设置在第一通孔111和第二通孔112的周侧；接着，再提供电缆管130，将电缆管130贯穿第一通孔111，并与基座面板110固定连接，以使所述电缆管130的顶端与基座面板110的上表面齐平；最后，于罗经甲板200的预设位置上开设第三通孔210，并将基座围板120的下端与罗经甲板200的上表面固定连接；其中，第一通孔111和第二通孔112均位于第三通孔210的竖直投影面内，第三通孔210又位于基座围板120的环绕范围内，基座围板120与基座面板110以及罗经甲板200之间固定连接方式可以采用角焊连接，且角焊连接的位置包括基座围板120的内表面和外表面。
45.参见图3，现有磁罗经基座在安装的过程中，通常需要在罗经甲板200上的预设位置现场开设穿舱通孔，以便于使电缆管130能够顺利贯穿罗经甲板200进入驾驶室，也就要求穿舱通孔与第一通孔111的位置之间需一一对应。然而，电缆管130穿舱通孔的直径通常仅为50mm，也就导致穿舱通孔与第一通孔111相对应的施工难度较高，极容易出现电缆管130与穿舱通孔之间错位的情况发生。与此同时，电缆管130贯穿罗经甲板200后，也导致基
座围板120靠近电缆管130的一侧因空间受限而无法进行打磨焊接，进而降低磁罗经基座的安装稳定性。
46.本技术提供了一种新的磁罗经基座安装方法，通过直接在罗经甲板200上直接开设一个大口径船舱孔，即第三通孔210，其可以直接避免电缆管130与第三通孔210之间位置对准问题，又可以增加基座围板120在靠近电缆管130的一侧的施工空间范围，满足基座围板120靠近电缆管130的一侧的正常焊接需求，不仅降低了磁罗经基座的安装难度，还保证了磁罗经基座的安装稳定性，也进一步提高了磁罗经基座的安装效率。
47.在一种实施方式中，基座围板120的在所述罗经甲板200上的投影为圆形的环状结构，且基座围板120位于基座面板110的投影面内，并与基座面板110的投影中心重合，而第三通孔210的开口直径需小于基座围板120的圆环直径，也就是说，基座围板120同样环绕在第三通孔210的周侧，并与罗经甲板200固定连接。
48.较佳地，第三通孔210的边缘距离基座围板120内表面的边缘距离介于5mm～15mm之间。第三通孔210的边缘距离基座围板120内表面的边缘距离优选距离为10mm。
49.较佳地，在罗经甲板200的下表面，与基座围板120位置相对应的位置还设有加强结构220，以进一步提高后续磁罗经基座对磁罗经300的支撑稳定性。
50.在一种实施方式中，将基座围板120的下端与罗经甲板200的上表面固定连接的步骤之前，还包括确定基座面板110的投影中心的步骤，并使基座面板110与第三通孔210的投影中心重合。
51.较佳地，在第三通孔210开孔之前，在基座面板110和罗经甲板200上分别标记出设有艏艉标注线，并基座围板120的下端与罗经甲板200的上表面固定连接的步骤之前将基座面板110的艏艉标注线与所述罗经甲板200的艏艉标注线相互对应。例如，在本实施例中，可以取一把直尺对准在基座面板110的艏艉标志线上，并使直尺前后两端伸出基座面板110以外，然后在直尺前后两端分别吊下吊锤，绕着基座面板110的中心转动基座面板110，直到两个吊锤的锥尖同时落在罗经甲板200上的艏艉标志线上，即使基座面板110与第三通孔210的投影中心重合。
52.本技术提供了一种磁罗经基座及其安装方法，该罗经基座包括设置于罗经甲板200之上基座面板110，位于罗经甲板200和基座面板110之间基座围板120以及贯穿罗经甲板200和基座面板110电缆管130，基座面板110包括第一通孔111和第二通孔112，基座围板120呈环状将第一通孔111和第二通孔112环绕。通过将基座围板120分别与基座面板110的下表面和罗经甲板200的上表面焊接连接，增加磁罗经基座的稳定性。
53.本技术提供了一种磁罗经基座安装方法，通过直接在罗经甲板200上直接开设一个大口第三通孔210，直接避免了电缆管130与穿舱通孔之间位置对准问题，进而直接增加了基座围板120再靠近电缆管130的一侧的施工空间范围，满足了基座围板120靠近电缆管130的一侧的正常焊接需求，不仅能够降低磁罗经基座的安装难度，还能够保证磁罗经基座的安装稳定性，也进一步提高了磁罗经基座的安装效率。
54.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本技术的保护范围。

技术特征：
1.一种磁罗经基座，设置在船舶的罗经甲板之上，其特征在于，包括基座面板，基座围板和电缆管；所述基座面板水平设置于所述罗经甲板上，包括间隔设置且贯穿所述基座面板上下表面的第一通孔和第二通孔；所述基座围板呈环状设置于所述基座面板的下方，所述第一通孔和第二通孔位于所述基座围板的环绕范围之内，所述基座围板的顶端与所述基座面板的下表面焊接连接，所述基座围板底端与所述罗经甲板的上表面焊接连接；所述电缆管的顶端通过所述第一通孔贯穿所述基座面板，并与所述基座面板的上表面齐平，所述电缆管的底端向靠近所述罗经甲板的一侧垂直延伸至船舶驾驶室，所述第二通孔用于在磁罗经的安装过程中为磁罗经镜筒延伸进入驾驶室预留通道。2.根据权利要求1所述的磁罗经基座，其特征在于，所述基座围板位于所述基座面板的投影面内，且所述基座围板与基座面板的投影中心相互重合。3.根据权利要求1所述的磁罗经基座，其特征在于，所述基座围板成圆环状，所述基座围板的内表面和外表面与所述基座面板和罗经甲板的接触面均采用角焊连接。4.根据权利要求3所述的磁罗经基座，其特征在于，所述第一通孔的数量包括多个，并与所述电缆管之间一一对应。5.根据权利要求3所述的磁罗经基座，其特征在于，所述基座面板包括两个第一通孔和一个第二通孔，两个所述第一通孔和所述第二通孔的中心连线为等腰三角形，且所述等腰三角形底边的中垂线与所述基座围板的直径重合。6.一种磁罗经基座的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：提供基座面板，所述基座面板上包括间隔设置的第一通孔和第二通孔；提供基座围板，并将所述基座围板的顶端与所述基座面板的下表面固定连接，所述基座围板呈环状设置在所述第一通孔和第二通孔的周侧；提供电缆管，将所述电缆管贯穿所述第一通孔与所述基座面板固定连接，并使所述电缆管的顶端与所述基座面板的上表面齐平；于罗经甲板的预设位置开设第三通孔，并将所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接；其中，所述第一通孔和第二通孔均位于所述第三通孔的竖直投影面内，所述第三通孔又位于所述基座围板的环绕范围内。7.根据权利要求6所述的磁罗经基座的安装方法，其特征在于，所述基座围板与所述基座面板以及所述罗经甲板之间均采用角焊连接，且角焊连接的位置包括所述基座围板的内表面和外表面。8.根据权利要求6所述的磁罗经基座的安装方法，其特征在于，所述基座围板在所述罗经甲板上的投影为圆形的环状结构，且所述基座围板位于所述基座面板的投影面内，并与基座面板的投影中心重合。9.根据权利要求8所述的磁罗经基座的安装方法，其特征在于，将所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接的步骤之前，还包括确定所述基座面板的投影中心的步骤，并使所述基座面板与所述第三通孔的投影中心重合。10.根据权利要求9所述的磁罗经基座的安装方法，其特征在于，所述基座面板和罗经甲板上均设有艏艉标注线，在所述基座围板的下端与所述罗经甲板的上表面固定连接的步
骤之前将所述基座面板的艏艉标注线与所述罗经甲板的艏艉标注线相互对应。

技术总结
本申请提供了一种磁罗经基座及其安装方法，该磁罗经基座包括设置于罗经甲板之上基座面板，位于罗经甲板和基座面板之间基座围板以及贯穿罗经甲板和基座面板电缆管，基座面板包括第一通孔和第二通孔，基座围板呈环状将第一通孔和第二通孔环绕。通过将基座围板分别与基座面板的下表面和罗经甲板的上表面焊接连接，增加磁罗经基座的稳定性。该磁罗经基座在安装时通过在罗经甲板上直接开设一个大口第三通孔，避免了电缆管与穿舱通孔之间位置对准问题，增加了基座围板再靠近电缆管的一侧的施工空间范围，不仅能够降低磁罗经基座的安装难度，还能够保证罗经基座的安装稳定性，也进一步提高了磁罗经基座的安装效率。步提高了磁罗经基座的安装效率。步提高了磁罗经基座的安装效率。


技术研发人员：沈怡 张红兵 刘玉琴
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.02.23
技术公布日：2023/5/24