一种汽车运输船的建造方法及汽车运输船与流程

1.本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种汽车运输船的分段划分方法。


背景技术：

2.汽车运输船主要功能为运输各种车辆，一般大型的汽车运输船为实现多种类车辆的运输，会间隔设置3～5层可升降的活动甲板，当升起活动甲板时，可获得相对于普通甲板层高的1.5～2倍的层高，以装载大型车辆。
3.如图1所示，目前针对汽车运输船升降甲板区域的分段划分方法为：将固定甲板划分为左、右固定甲板分段201，并与舷侧外板分段202及甲板定位柱203立柱形成l型总段200一起吊装。该种分段划分方法在进行建造时，按照以下工序进行建造：左侧活动甲板100a通过活动甲板支撑柱300定位；左侧l型总段200a定位，并与左侧活动甲板100a装焊；右侧活动甲板100b定位并与甲板定位柱203连接；右侧l型总段200b定位，并与右侧活动甲板100b装焊，两侧拼装的固定甲板分段201焊接，组成环形大总段；总段吊装。
4.现有的汽车运输船的建造方法，存在以下问题：活动甲板支撑柱300在左侧活动甲板100a和右侧活动甲板100b定位之前分阶段安装，导致分段、总段建造周期长，影响有序搭载；在分段、总段阶段，固定甲板定位柱203及活动甲板，需要加设大量的加强结构，导致烧焊、拆除费时费力；l型总段200在堆放时容易重心偏移，造成两端下榻，影响堆放安全和可靠性，且堆放占用空间较大；l型总段200在吊装时容易产生结构变形，导致活动甲板与船体结构搭载面积不满足要求，导致重复二次施工调整，影响总段周期；l型总段200搭载定位难度高、耗时久，结构连为一体，难以同时满足舷侧外板、活动甲板、甲板定位柱203的定位精度要求，后期施工返工率高；在总段建造过程中，甲板定位柱203和舷侧外板组成一个分段建造，建造精度难以控制及调整，影响建造质量。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种汽车运输船的建造方法和汽车运输船，以缩短汽车运输船的建造周期，降低建造成本，提高建造质量。
6.为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
7.一种汽车运输船的建造方法，包括：
8.步骤s100、将汽车运输船的船体沿艏艉方向划分为多个船体总段，将每个所述船体总段划分为多个舷侧外板分段、多个固定甲板分段及多个升降甲板分段，其中每个升降甲板分段包括平直活动甲板分段及垂直连接于所述平直活动甲板分段的若干个甲板支撑柱；
9.步骤s200、并行建造所述舷侧外板分段、所述固定甲板分段、定位柱及所述升降甲板分段；
10.步骤s300、将同侧的若干个所述舷侧外板分段总组成舷侧外板总段，将同一层的若干个所述固定甲板分段总组成固定甲板总段，其中，位于同一所述船体总段内的所述舷
侧外板总段及所述固定甲板总段在艏艉方向的长度相同，且所述固定甲板总段横跨沿船宽方向排布的所有所述固定甲板分段；
11.步骤s400、对每一所述船体总段，依序搭载每一层所述定位柱、所述升降甲板分段及所述固定甲板总段，且在底层的所述固定甲板总段搭载之前，且在底层的至少一侧所述升降甲板分段搭载完毕后，搭载两侧的所述舷侧外板总段。
12.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，所述步骤s400中，搭载所述升降甲板分段，包括步骤：
13.将同一层且位于同一所述船体总段内的所述升降甲板分段依序吊装到位；
14.调整相邻两个所述升降甲板分段的位置，以使相邻两个所述升降甲板分段的边线平直；
15.在每个所述升降甲板分段与所述定位柱之间连接第一固定肘板。
16.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，在所述步骤s400中，对于每一层所述升降甲板分段，由所述船宽方向的一侧至另一侧依次吊装每一列所述升降甲板分段中的所有所述升降甲板分段，且在吊装每一列所述升降甲板分段时，沿艏艉方向依次吊装每一所述升降甲板分段。
17.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，在沿所述船宽方向的一侧的所有所述升降甲板分段均定位及调整完毕后，吊装该侧的所述舷侧外板总段并进行定位。
18.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，步骤s400中，所述定位柱的高度等于相邻两层固定甲板之间的高度；
19.搭载所述固定甲板总段包括：
20.将所述固定甲板总段吊装到位，以使所述固定甲板总段支承于所述定位柱上，且分别与两侧的所述舷侧外板总段内壁对接；
21.将所述固定甲板总段分别与所述舷侧外板总段及所述定位柱焊接；
22.在所述固定甲板总段及每个所述升降甲板分段之间连接手拉葫芦。
23.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，所述步骤s400中，在搭载完两侧的所述舷侧外板总段之后，且在搭载所述固定甲板总段之前，还包括：检测当前层的所述定位柱的上端面是否处于同一水平面。
24.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，所述步骤s400中，在搭载底层的所述定位柱之间，对所述定位柱的安装位置进行划线定位。
25.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，在步骤s200中，建造所述升降甲板分段包括：
26.并行建造所述平直活动甲板分段和所述甲板支撑柱；
27.将多个甲板支撑柱焊接于所述平直活动甲板分段；
28.检测所述升降甲板分段的表面水平度。
29.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，每一层所述固定甲板及所述升降甲板均沿所述船宽方向划分为左、中、右三个分段，且每个升降甲板分段及每个所述固定甲板分段上下一一对应设置且尺寸相同。
30.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，每个所述舷侧外板总段包括2或3个层高，所述层高指相邻两层所述固定甲板之间的高度，每个舷侧外板总段横跨艏艉方
向的2至4个所述舷侧外板分段。
31.作为一种汽车运输船的建造方法的可选技术方案，在执行步骤s200或步骤s300的过程中，在船坞中预先搭载最底层的所述定位柱。
32.一种汽车运输船，采用如上所述的汽车运输船的建造方法建造形成。
33.本发明的有益效果在于：
34.本发明提供的汽车运输船的建造方法，具有以下有益效果：
35.(1)、将船体沿艏艉方向划分为多个船体总段，使得每个船体总段可以并行建造组装，在每个船体总段建造完成后，进行船体总段之间的合拢，有效缩短建造工程；
36.(2)、将每个船体总段划分为左舷侧外板总段、右舷侧外板总段、固定甲板总段及多个升降甲板分段，能够使得具有曲面造型的舷侧外板总段与平直的固定甲板总段分别建造和总组，能够实现分段快速建造，缩短建造周期，有利于分段和总段的堆放，减小分段及总段堆放空间占用；
37.(3)、通过将舷侧外板分段及固定甲板分段分别组装成总段，即舷侧外板总段和固定甲板总段依次搭载，有效缩短建造工序，提高建造效率，且能够避免形成“l”型大型分段和总段，避免吊装和分段搭载时产生重心偏移和结构下角外飘的问题，提高施工便利性，避免重复二次施工调整，且固定甲板分段总组及舷侧外板分段总组时，舷侧外板对接缝为平对接，有效提高焊接便利性和焊接效率；
38.(4)、通过将平直活动甲板分段和甲板支撑柱划分为一个分段，独立建造，且不参与总组而直接送坞搭载，能够实现对升降甲板高精度要求区域的重点监测，确保升降甲板的安装精度以及层高需求，减少升降甲板的返工率，同时，升降甲板分段直送搭载吊装，无需设置其他加强结构，有利于简化搭载工序；
39.(5)将定位柱设置为独立的结构，可以实现定位柱的批量、标准化建造，便于建造过程中的精度控制管理。
40.(6)将同一层的所有定位柱、同一层的所有升降甲板分段、两侧舷侧外板总段及固定甲板总段依次搭载，能够较为便利的实现各结构之间搭载定位和结构调整，提高搭载效率和搭载精度，缩短建造工期，提高船舶建造效率。
41.本发明提供的汽车运输船，通过采用上述的汽车运输船的建造方法建造，能够缩短汽车运输船的建造成本，提高汽车运输船的建造质量。
附图说明
42.图1是现有技术提供的汽车运输船的分段划分及建造方法的流程示意图；
43.图2是本发明实施例提供的升降甲板的分段划分示意图；
44.图3是本发明实施例提供的固定甲板的分段划分示意图；
45.图4本发明实施例提供的建造方法的步骤s401对应的示意图；
46.图5是本发明实施例提供的建造方法的步骤s402对应的示意图；
47.图6是本发明实施例提供的建造方法的步骤s403对应的示意图；
48.图7是本发明实施例提供的建造方法的步骤s404对应的示意图；
49.图8是本发明实施例提供的建造方法的步骤s405对应的示意图。
50.图中标记如下：
51.100a、左侧活动甲板；100b、右侧活动甲板；200、l形总段；200a、左侧l型总段；200b、右侧l型总段；201、固定甲板分段；202、舷侧外板分段；203、甲板定位柱；300、活动甲板支撑柱；
52.1、升降甲板分段；1a、左升降甲板分段；1b、右升降甲板分段；1c、中升降甲板分段；11、平直活动甲板分段；12、甲板支撑柱；2、固定甲板总段；21、固定甲板分段；3、舷侧外板总段；3a、左舷侧外板总段；3b、右舷侧外板总段；31、舷侧外板分段；4、定位柱；5、第一肘板；6、第二肘板；7、手拉葫芦。
具体实施方式
53.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
54.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
55.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
56.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
57.本实施例提供了一种汽车运输船的建造方法，其可通过合理的分段划分，实现各分段的并行建造及有序组装，提高汽车运输船的建造效率，缩短建造工期，且提高汽车运输船的建造质量。
58.具体地，如图2至图8所示，汽车运输船的建造方法包括：
59.步骤s100、将汽车运输船的船体沿艏艉方向划分为多个船体总段，将每个船体总段划分为多个舷侧外板分段31、多个固定甲板分段21及多个升降甲板分段1，其中每个升降甲板分段1包括平直活动甲板分段11及垂直连接于平直活动甲板分段11的若干个甲板支撑柱12。
60.步骤s200、并行建造舷侧外板分段31、固定甲板分段21、定位柱4及升降甲板分段1；
61.步骤s300、将同侧的若干个舷侧外板分段31总组成舷侧外板总段3，将同一层的若干个固定甲板分段21总组成固定甲板总段2，其中，位于同一船体总段内的舷侧外板总段3
及固定甲板总段2在艏艉方向的长度相同，且固定甲板总段2横跨沿船宽方向排布的所有固定甲板分段21；
62.步骤s400、对每一船体总段，依序搭载每一层定位柱4、升降甲板分段1及固定甲板总段2，且在底层的固定甲板总段2搭载之前，且在底层的至少一侧升降甲板分段1搭载完毕后，搭载两侧的舷侧外板总段3；
63.步骤s500、将多个船体总段合拢形成船体。
64.本实施例提供的汽车运输船的建造方法，相对于现有建造方法，具有以下优点：
65.(1)、将船体沿艏艉方向划分为多个船体总段，使得每个船体总段可以并行建造组装，在每个船体总段建造完成后，进行船体总段之间的合拢，有效缩短建造工程；
66.(2)、将每个船体总段划分为左舷侧外板总段3a、右舷侧外板总段3b、固定甲板总段2及多个升降甲板分段1，能够使得具有曲面造型的舷侧外板总段3与平直的固定甲板总段2分别建造和总组，能够实现分段快速建造，缩短建造周期，有利于分段和总段的堆放，减小分段及总段堆放空间占用；
67.(3)、通过将舷侧外板分段31及固定甲板分段21分别组装成总段，即舷侧外板总段3和固定甲板总段2依次搭载，有效缩短建造工序，提高建造效率，且能够避免形成“l”型大型分段和总段，避免吊装和分段搭载时产生重心偏移和结构下角外飘的问题，提高施工便利性，避免重复二次施工调整，且固定甲板分段21总组及舷侧外板分段31总组时，舷侧外板对接缝为平对接，有效提高焊接便利性和焊接效率；
68.(4)、通过将平直活动甲板分段1a和甲板支撑柱12划分为一个分段，独立建造，且不参与总组而直接送坞搭载，能够实现对升降甲板高精度要求区域的重点监测，确保升降甲板的安装精度以及层高需求，减少升降甲板的返工率，同时，升降甲板分段1直送搭载吊装，无需设置其他加强结构，有利于简化搭载工序；
69.(5)将定位柱4设置为独立的结构，可以实现定位柱4的批量、标准化建造，便于建造过程中的精度控制管理。
70.(6)将同一层的所有定位柱4、同一层的所有升降甲板分段1、两侧舷侧外板总段3及固定甲板总段2依次搭载，能够较为便利性的实现各结构之间搭载定位和结构调整，提高搭载效率和搭载精度，缩短建造工期，提高船舶建造效率。
71.具体地，在步骤s100中，每个舷侧外板总段3包括沿船高方向的若干个舷侧外板分段31及沿艏艉方向排布的若干个舷侧外板分段31。
72.设定相邻两个固定甲板之间的高度为一个层高，优选地，单个舷侧外板分段31的高度为一个层高，在船高方向上的2～3层舷侧外板分段31及船艏方向的2～4个舷侧外板分段31组成舷侧外板总段3，船宽方向两侧的舷侧外板分段31分别组成左舷侧外板总段3a和右舷侧外板总段3b。该种舷侧外板总段3的分段划分和总组方式，使得舷侧外板分段31在船高方向和艏艉方向包含的舷侧外板分段31的数量较为合适，避免舷侧外板总段3包含的舷侧外板分段31数量过少而导致的船体总段数量过多而影响并行建造的效率，也能避免舷侧外板总段3高度或长度过大的情况下而导致的吊装难度增大及并行建造效率降低的问题。
73.每一层固定甲板沿艏艉方向划分为多个固定甲板总段2，每个固定甲板总段2均包括沿艏艉方向并排设置的多个固定甲板分段组，每个固定甲板分段组均包括沿船宽方向划分的多个固定甲板分段21。
74.每一层升降甲板沿艏艉方向划分为多个平直活动甲板分段组，每个平直活动甲板分段组沿船宽方向划分为多个平直活动甲板分段11，每个平直活动甲板分段11与其下方连接的甲板支撑柱12共同组成升降甲板分段1。
75.每个固定甲板分段21和每个升降甲板分段1一一对应设置且尺寸相同，即每个固定甲板分段21及每个升降甲板分段1在艏艉方向的起止位置均相同，且每个固定甲板分段21和位于其正下方的升降甲板分段1在船宽方向上的宽度相同，即每个固定甲板分段21及升降甲板分段1在艏艉方向的两端对应的站位相同，有利于简化固定甲板分段21和升降甲板分段1划分的工序，保证船体甲板总段合拢的精度。
76.每个固定甲板总段2与对应的舷侧外板总段3在艏艉方向上的长度相同，以保证固定甲板总段2和对应的舷侧外板总段3在艏艉方向的两端平齐，以保证船体总段合拢精度。
77.在本实施例中，每个舷侧外板总段3包括在船高方向的两层舷侧外板分段31以及在艏艉方向的3段舷侧外板分段31，每个固定甲板和每个升降甲板沿船宽方向上划分为左、中、右三个分段，每个固定甲板总段2包括沿艏艉方向的2～3个固定甲板分段21。设沿船宽方向划分的左、右、中三个升降甲板分段1分别为左升降甲板分段1a、右升降甲板分段1b及中升降甲板分段1c。
78.在步骤s200中，升降甲板分段1制造时，先单独且并行建造平直活动甲板分段11和甲板支撑柱12，使平直活动甲板分段11与甲板支撑柱12并行建造，有利于控制每个甲板支撑柱12的结构和高度相同，保证甲板支撑柱12的加工精度。
79.每个平直活动甲板分段11连接有多个甲板支撑柱12，甲板支撑柱12沿船宽方向设置有至少两列，每列包括沿艏艉方向设置的多个甲板支撑柱12，以保证对平直活动甲板分段11的支撑可靠性。
80.在平直活动甲板分段11和甲板支撑柱12单独加工完成后，将若干个甲板支撑柱12焊接于平直活动甲板分段11上，并检测升降甲板分段1的表面水平度。即，将平直活动甲板分段11与对应的甲板支撑柱12预先焊接组成一个升降甲板分段1，有利于保证平直活动甲板分段11的平直度和水平度，保证升降甲板的加工和安装精度。
81.如图4至图8所示，在步骤s400中，对每一船体总段，依序搭载每一层定位柱4、升降甲板分段1及固定甲板总段2，且在底层的固定甲板总段2搭载之前，且在底层的至少一侧升降甲板分段1搭载完毕后，搭载两侧的舷侧外板总段3，具体包括：
82.步骤s401、对待搭载层的所有定位柱4进行定位及焊接；
83.具体地，对于同一层升降甲板，相邻两个升降甲板分段1之间均设置有定位柱4，以保证对升降甲板分段1的支撑可靠性和定位准确性，且保证对固定甲板总段2的支撑稳定性。即，在同一船体总段中，每一层的定位柱4设置有多个，且多个定位柱4呈矩形阵列排布。
84.在图4至图8中，以升降甲板分段1在船宽方向上仅具有左升降甲板分段1a和右升降甲板分段1b为例，对船体总段的搭载流程进行介绍。即，在图4中，一层设置有一列定位柱4，一列定位柱4包括沿艏艉方向排布的多个定位柱4，以同时定位左升降甲板分段1a和右升降甲板1b。
85.当升降甲板沿船宽方向划分为n个升降甲板分段1，且船体总段在艏艉方向上横跨m个升降甲板分段1时，每一层的定位柱4沿船宽方向间隔设置有n-1列，每一列定位柱4包括沿艏艉方向间隔设置的m+1个定位柱4，以保证位于两侧的升降甲板分段1可以连接于定位
柱4和舷侧外板总段3之间，位于中间的升降甲板分段1可以连接于两列定位柱4之间，且每一升降甲板分段1沿艏艉方向的两端均设置有定位柱4，保证定位柱4对升降甲板分段1的定位精度。
86.为缩短建造周期，在进行步骤s200或步骤s300时，可以先在船坞中预先搭载底层的定位柱4，由此能够使得步骤s400的部分工序与步骤200及步骤s300中的部分工序并行进行，进一步地缩短汽车运输船的建造周期，提高建造效率。
87.在安装底层定位柱4之前，首先应对定位柱4的安装位置进行定位划线，以保证定位柱4的布置位置准确性，从而保证升降甲板分段1及舷侧外板总段3的安装精度。
88.在安装底层定位柱4时，将定位柱4的下脚与地面焊接固定。在安装非底层定位柱4时，上下两层定位柱4一一对应设置，且上层定位柱4的下脚与下层定位柱4焊接固定。
89.在布置定位柱4时，若有必要，对位于中间的部分定位柱4或全部的定位柱4进行斜撑加强，以保证定位柱4对升降甲板分段1的支撑强度。
90.在当前一层定位柱4全部安装完毕后，再搭载当前一层升降甲板分段1，该种设置，有利于更好的保证每个定位柱4的位置准确性，从而保证各个分段和总段的定位精度；且容易对每个定位柱4的位置和结构进行调整，以保证定位柱4的上端面均处于同一平面，以保证对固定甲板总段2的定位和支撑精度，避免后期返稿。
91.可以理解的是，定位柱4的高度等于相邻两层固定甲板之间的高度，即固定甲板总段2支承于定位柱4的上端面。
92.步骤s402、搭载升降甲板分段1；
93.如图5所示，在本实施例中，在当前一层定位柱4全部安装完毕后，依次吊装当前一层的全部升降甲板分段1，以实现升降甲板分段1的定位。同一层的升降甲板分段1同阶段吊装和定位，有利于保证同层升降甲板分段1之间的相对位置准确性，以及有效保证升降甲板分段1与定位柱4之间的位置可靠性，也有利于及时对加工精度或安装精度不达标的升降甲板分段1进行控制和调整，保证升降甲板分段4拼装后的表面平整度，提高升降甲板的建造精度。
94.步骤s402具体包括如下步骤：
95.步骤s4021、依次吊装位于同一层的所有升降甲板分段1；
96.在吊装过程中，按照由船宽方向一侧到另一侧的顺序，依次吊装每一列的升降甲板分段1，在一列升降甲板分段1全部吊装完毕后，再吊装相邻一列的升降甲板分段1，且对于每一列升降甲板分段1，依照艏艉方向依次吊装该列的每一个升降甲板分段1。
97.如在图5中，升降甲板在船宽方向划分为左升降甲板分段1a和右升降甲板分段1b，由此先依序将左升降甲板分段1a均吊装到位后，再依序吊装全部的右升降甲板分段1b。且在吊装左升降甲板分段1a或右升降甲板分段1b时，沿艏艉方向排布的多个升降甲板分段1依次被吊装到位。
98.上述设置，能够保证吊装和定位的可靠性，避免升降甲板分段1位置错放，且减少干涉的概率；同时，一列升降甲板分段1吊装完毕后，在吊装另一列升降甲板分段1的同时，可以对吊装完毕的一列升降甲板分段1a进行位置更为精准的位置调整，从而实现位置调整和升降甲板分段1吊装的同步进行。
99.可以理解的是，若一侧升降甲板分段1位置调整完毕后，且当前还在进行另一侧升
降甲板分段1的吊装或位置调整时，可以同步进行与位置调整完毕的一侧的舷侧外板总段3的吊装定位，从而使得舷侧外板总段3搭载可以与升降甲板分段1的搭载的部分并行，进一步地缩短建造周期，提高建造效率，降低建造成本。
100.若升降甲板分段1上存在保型加强阻挡，需提起拆除，避免与定位柱4碰撞。
101.步骤s4022、调整每个升降甲板分段1相对定位柱4的位置，及调整相邻两个升降甲板分段1的位置，以保证每个升降甲板分段1沿艏艉方向的两端均与对应的定位柱4对接，且相邻两个升降甲板分段1拼接后的边线平直。
102.步骤s4023、在升降甲板分段1和定位柱4之间连接第一固定肋板5。
103.在所有升降甲板分段1的位置均定位和调整完毕后，在每个升降甲板分段1和定位柱4之间连接第一固定肘板5，有利于保证升降甲板分段1之间的位置精度，且提高升降甲板分段1的调整便利性。
104.步骤s403、搭载一侧舷侧外板总段3；
105.在本实施例中，以先搭载的舷侧外板总段3为左舷侧外板总段3a为例，对舷侧外板总段3的搭载方法进行介绍。在其他实施例中，也可以先吊装定位右舷侧外板总段3b。
106.如图6所示，步骤s403具体包括：
107.步骤s4031、将左舷侧外板总段3a吊装到位；
108.步骤s4032、调整左舷侧外板总段3a的位置，保证左舷侧外板总段3a的内侧与升降甲板分段1远离定位柱4的一侧对接；
109.步骤s4033、在每个升降甲板分段1与左舷侧外板分段31之间连接第二固定肘板6。
110.在本实施例中，在当前层的升降甲板分段1均搭载完毕后，再搭载舷侧外板总段3，有利于保证升降甲板分段1与舷侧外板总段3的定位精度。但可以理解的是，当一侧的升降甲板分段1均定位完毕后，如左升降甲板分段1a均定位完毕后，在吊装或定位右升降甲板分段1b时，可以先执行步骤s4031，将左舷侧外板总段3a吊装到位，以实现升降甲板分段1的搭载与一侧舷侧外板总段3吊装的并行进行。
111.通过在升降甲板分段1与左舷侧外板分段31之间连接第二固定肘板6，有利于在总装过程中保持左舷侧外板分段31与升降甲板分段1的位置不变，避免左舷侧外板分段31发生晃动，利于后续固定甲板总段2与舷侧外板总段3的组装。
112.步骤s404、搭载另一侧舷侧外板总段3；
113.如图7所示，其步骤可参考步骤s403，此处不再赘述。
114.步骤s405、搭载固定甲板总段2；
115.如图8所示，在左舷侧外板总段3a、右舷侧外板总段3b及当前层升降甲板分段1均完毕后，再组装固定甲板总段2，能够提高固定甲板总段2的定位可靠性，且有利于保证固定甲板总段2的搭载精度和表面水平度。
116.为进一步地保证固定甲板总段2的搭载精度，在搭载固定甲板总段2前先对已经搭载完毕的升降甲板分段1、定位柱4及舷侧外板总段3进行检测，当检测精度满足精度要求，且上述搭载结构已焊接稳定及完整后，方可进行固定甲板总段2的搭载。
117.在检测时，主要检测升降甲板分段1的拼装表面是否水平平齐，多个定位柱4的上端面是否处于同一水平面，以及左右舷侧外板分段31是否对称等。
118.具体地，步骤s405包括：
119.步骤s4051、吊装固定甲板总段2，以将固定甲板总段2支承于定位柱4上且船宽方向的两侧分别与两侧的舷侧外板总段3对接；
120.步骤s4052、将每个舷侧外板分段31及定位柱4分别与固定甲板总段2焊接；
121.步骤s4053、在固定甲板总段2与每个升降甲板分段1之间设置手拉葫芦7。
122.可以理解的是，图4至图8以舷侧外板总段3在船高方向为一个层高为例，对船体总段的组装流程进行介绍。但可以理解的是，当舷侧外板总段3包括2或3个层高时，一个船体总段包括多个升降甲板和固定甲板总段2，此时，在一层固定甲板总段3搭载完毕后，再依次进行下一层的定位柱4定位安装、下一层所有升降甲板分段1的搭载以及下一层固定甲板总段2的搭载，直至最后一层固定甲板总段2搭载完毕。即，当底层固定甲板总段3搭载完毕后，依次重复步骤s401、步骤s402及步骤s405，直至位于同一船体总段内的所有固定甲板总段2均搭载完毕。
123.即，当舷侧外板总段3具有多个层高时，左舷侧外板总段3a和右舷侧外板总段3b仅在底层升降甲板分段1搭载完毕后进行搭载，在搭载非底层的升降甲板分段1时，舷侧外板总段3可以作为非底层升降甲板分段1的定位基础，保证升降甲板分段1的搭载精度。
124.在本实施例中，每一层的定位柱4、升降甲板分段1及固定甲板总段2均依次搭载，能够有效提高船体总段的建造效率，缩短建造周期，降低建造成本，且保证每一层定位柱4、升降甲板分段1及固定甲板总段2的定位和建造精度，提高建造质量。
125.值得说明的是，步骤s500可以参照现有技术进行，此非本发明的重点，此处不再赘述。
126.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

技术特征：
1.一种汽车运输船的建造方法，其特征在于，包括：步骤s100、将汽车运输船的船体沿艏艉方向划分为多个船体总段，将每个所述船体总段划分为多个舷侧外板分段(31)、多个固定甲板分段(21)及多个升降甲板分段(1)，其中每个所述升降甲板分段(1)均包括平直活动甲板分段(11)及垂直连接于所述平直活动甲板分段(11)的若干个甲板支撑柱(12)；步骤s200、并行建造所述舷侧外板分段(31)、所述固定甲板分段(21)、定位柱(4)及所述升降甲板分段(1)；步骤s300、将同侧的若干个所述舷侧外板分段(31)总组成舷侧外板总段(3)，将同一层的若干个所述固定甲板分段(21)总组成固定甲板总段(2)，其中，位于同一所述船体总段内的所述舷侧外板总段(3)及所述固定甲板总段(2)在艏艉方向的长度相同，且所述固定甲板总段(2)横跨沿船宽方向排布的所有所述固定甲板分段(21)；步骤s400、对每一所述船体总段，依序搭载每一层所述定位柱(4)、所述升降甲板分段(1)及所述固定甲板总段(2)，且在底层的所述固定甲板总段(2)搭载之前，且在底层的至少一侧所述升降甲板分段(1)搭载完毕后，搭载两侧的所述舷侧外板总段(3)。2.根据权利要求1所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于所述步骤s400中，搭载所述升降甲板分段(1)，包括步骤：将同一层且位于同一所述船体总段内的所述升降甲板分段(1)依序吊装到位；调整相邻两个所述升降甲板分段(1)的位置，以使相邻两个所述升降甲板分段(1)的边线平直；在每个所述升降甲板分段(1)与所述定位柱(4)之间连接第一固定肘板(5)。3.根据权利要求2所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，在所述步骤s400中，对于每一层所述升降甲板分段(1)，由所述船宽方向的一侧至另一侧依次吊装每一列所述升降甲板分段(1)中的所有所述升降甲板分段(1)，且在吊装每一列所述升降甲板分段(1)时，沿艏艉方向依次吊装每一所述升降甲板分段(1)。4.根据权利要求2所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，在沿所述船宽方向的一侧的所有所述升降甲板分段(1)均定位及调整完毕后，吊装该侧的所述舷侧外板总段(3)并进行定位。5.根据权利要求1所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，步骤s400中，所述定位柱(4)的高度等于相邻两层固定甲板之间的高度；搭载所述固定甲板总段(2)包括：将所述固定甲板总段(2)吊装到位，以使所述固定甲板总段(2)支承于所述定位柱(4)上，且分别与两侧的所述舷侧外板总段(3)内壁对接；将所述固定甲板总段(2)分别与所述舷侧外板总段(3)及所述定位柱(4)焊接；在所述固定甲板总段(2)及每个所述升降甲板分段(1)之间连接手拉葫芦(7)。6.根据权利要求1所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，所述步骤s400中，在搭载完两侧的所述舷侧外板总段(3)之后，且在搭载所述固定甲板总段(2)之前，还包括：检测当前层的所述定位柱(4)的上端面是否处于同一水平面。7.根据权利要求1所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，所述步骤s400中，在搭载底层的所述定位柱(4)之间，对所述定位柱(4)的安装位置进行划线定位。
8.根据权利要求1所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，在步骤s200中，建造所述升降甲板分段(1)包括：并行建造所述平直活动甲板分段(11)和所述甲板支撑柱(12)；将多个甲板支撑柱(12)焊接于所述平直活动甲板分段(11)；检测所述升降甲板分段(1)的表面水平度。9.根据权利要求1-8任一项所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，每一层所述固定甲板及所述升降甲板均沿所述船宽方向划分为左、中、右三个分段，且每个升降甲板分段(1)及每个所述固定甲板分段(21)上下一一对应设置且尺寸相同。10.根据权利要求1-8任一项所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，每个所述舷侧外板总段(3)包括2或3个层高，所述层高指相邻两层所述固定甲板之间的高度，每个舷侧外板总段(3)横跨艏艉方向的2至4个所述舷侧外板分段(31)。11.根据权利要求1-8任一项所述的汽车运输船的建造方法，其特征在于，在执行步骤s200或步骤s300的过程中，在船坞中预先搭载最底层的所述定位柱(4)。12.一种汽车运输船，其特征在于，采用如权利要求1-11任一项所述的汽车运输船的建造方法建造形成。

技术总结
本发明属于船舶技术领域，具体公开了一种汽车运输船的建造方法及汽车运输船。建造方法包括：将每个船体总段划分为多个舷侧外板分段、多个固定甲板分段及多个升降甲板分段，每个升降甲板分段包括平直活动甲板分段及垂直连接于平直活动甲板分段的若干个甲板支撑柱；并行建造舷侧外板分段、固定甲板分段、定位柱及升降甲板分段；将同侧的若干个舷侧外板分段总组成舷侧外板总段，将同一层的若干个固定甲板分段总组成固定甲板总段；对每一船体总段，依序搭载每一层定位柱、升降甲板分段及固定甲板总段。本发明公开的汽车运输船的建造方法及汽车运输船，能够提高建造效率和建造质量，缩短汽车运输船的建造周期，降低建造成本。降低建造成本。降低建造成本。


技术研发人员：邱立飞 邓阳富 陈丽珍 邱国斌
受保护的技术使用者：广船国际有限公司
技术研发日：2023.01.03
技术公布日：2023/5/16