一种LNG船双舵系总段总组及搭载方法与流程

一种lng船双舵系总段总组及搭载方法
技术领域
1.本发明属于船舶建造技术领域，特别涉及一种lng船双舵系总段总组及搭载方法。


背景技术：

2.lng船是一种在零下162摄氏度低温下运输液化气的专用船舶，是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，在lng船双舵系总段总组以及搭载过程中，其总组以及搭载质量的好坏，直接决定了双舵系的安装精度，影响lng船的建造效率以及营运过程中的操纵性能，目前，常规的lng船双舵系总段总组以及搭载过程中，不能很好的控制双舵系总段总组以及搭载的精度，并且存在着大量的安全隐患，导致建造周期极大的被拉长。常规的建造方法存在着如下的不足：
3.第一、lng船双舵系总段总组及搭载过程中缺乏有效的胎位设置手段，现有的lng船双舵系总段总组及搭载胎架设计没有很好的考虑到双舵系总段的特点，导致lng船双舵系总段总组和搭载的精度不高，总组和搭载消耗的周期特别长，并且在总组和搭载过程中存在诸多的安全隐患。
4.第二、lng船双舵系总段总组及搭载过程中各分段的总组缺乏有效的精度控制手段，现有的lng船双舵系总段总组及搭载过程中没有合适的对合线设置，精度控制手段匮乏，很难实现总段总组以及搭载过程中的快速脱钩。
5.第三、lng船双舵系总段搭载过程中舵机平台以及舵系中心线没有很好的反变形控制手段，现有的lng船双舵系总段搭载过程中舵机平台以及舵系中心线没有得到很好的控制，特别是舵系中心线如果没有合理的反变形手段，会导致舵系中心线的垂直度以及舵系中心线和轴系中心线的相交度控制不好，严重的情况下还可能影响舵效，最终影响后续lng船营运过程中的操纵性能。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，克服了常规的lng船机舱底层总段总组以及搭载过程中，不能很好的控制机舱底层总段总组以及搭载的精度，并且存在着大量的安全隐患以及建造周期过长、建造精度不高等问题。
7.为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
8.本发明提供一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，其特征在于，包括以下步骤：
9.步骤一、设置双舵系总段的总组胎架；先在总组平台上进行划线，划出船体中心地线，fr-2号肋检地线，船体中心地线及fr-2号肋检地线的直线度偏差为1mm，船体中心地线与fr-2号肋检地线的垂直度偏差为1mm；根据船体中心地线作出一组胎架纵剖地线，根据fr-2号肋检地线作出一组肋位地线，一组胎架纵剖地线及一组肋位地线的直线度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线与一组肋位地线的垂直度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线与一组肋位地线的交点为胎架工艺件位置点，根据船体中心地线作出左舷舵系中心地线、右舷舵系中心地线，左舷舵系中心地线与fr-2号肋检地线的交点为左舷舵系中心点，右舷舵系中心
地线与fr-2号肋检地线的交点为右舷舵系中心点，上述地线勘划结束后，形成lng船双舵系总段总组胎架地线；
10.步骤二、ab01c分段定位；ab01c分段在吊装以前，在分段上做好ab01c分段fr0肋位线、ab01c分段船体中心线、ab01c分段平台板的艏部水平监控点、ab01c分段平台板的艉部水平监控点，将ab01c分段吊装到位，搁置在一组支撑上，调整ab01c分段的位置，使得ab01c分段fr0肋位线与地上的fr0肋检地线对齐，ab01c分段船体中心线与地上的船体中心地线对齐，监控ab01c分段平台板的艏部水平监控点的水平度，ab01c分段到位以后，旋紧一组支撑上的螺旋支撑头；
11.步骤三、ab01p、ab01s分段总组；再次核对一组总组支撑的位置，使得一组总组支撑的中心位置和胎架工艺件位置点前后左右偏差均小于20mm，ab01p分段、ab01s分段在吊装以前，在分段上做好ab01p分段fr0肋位线、ab01s分段fr0肋位线、ab01p分段舵系中心线、ab01s分段舵系中心线、ab01p分段平台板的艏部水平监控点、ab01p分段平台板的艉部水平监控点、ab01s分段平台板的艏部水平监控点、ab01s分段平台板的艉部水平监控点，在ab01p分段上找到左舷上舵套筒中心点、左舷下舵套筒中心点，在ab01s分段上找到右舷上舵套筒中心点、右舷下舵套筒中心点，在左舷上舵套筒中心点上悬挂左舷线锤，在右舷上舵套筒中心点上悬挂右舷线锤，将ab01p分段、ab01s分段吊装到位，使得ab01p分段fr0肋位线、ab01s分段fr0肋位线与地上的fr0肋检地线对齐，ab01p分段舵系中心线与左舷舵系中心地线对齐、ab01s分段舵系中心线与右舷舵系中心地线对齐，监控ab01p分段平台板的艏部水平监控点、ab01s分段平台板的艏部水平监控点的水平度，ab01p分段平台板的艏部水平监控点、ab01s分段平台板的艏部水平监控点的水平度允许偏差为2mm，ab01p分段平台板的艉部水平监控点、ab01s分段平台板的艉部水平监控点的水平度允许偏差为2mm，监控左舷线锤、右舷线锤的垂直度，左舷线锤与左舷舵系中心点对齐、右舷线锤右舷舵系中心点对齐，ab01p分段、ab01s分段到位以后，在ab01p分段、ab01s分段与ab01c分段之间烧焊约束b型马板，左舷和右舷分别为3块。开好ab01p分段、ab01s分段与ab01c分段之间的坡口，打磨光顺、坡口间隙为5～8mm，对ab01c分段与ab01p分段之间的焊缝进行焊接，ab01c分段与ab01s分段之间的焊缝进行焊接，装焊结束安装舵系装备，最终形成az01c总段；
12.步骤四、设置双舵系总段搭载胎架；在船坞的地坪上开出船坞区域船体中心地线，根据船坞区域船体中心地线开设出船坞区域的fr0肋位地线，根据船坞船体中心地线开设出一组船坞纵剖线，根据船坞船体中心地线开出一组船坞舵系中心地线，根据船坞区域的fr0肋位地线开设出一组船坞肋位地线，根据一组船坞纵剖线以及一组船坞肋位地线的交点位置开设出一组船坞支撑的位置记号，根据船体中心地线以及一组船坞舵系中心地线的交点开设出一组激光经纬仪的位置记号，最终形成了lng船双舵系总段船坞地线，根据一组船坞支撑的位置记号，布置一组船坞支撑，根据一组激光经纬仪的位置记号，布置一组激光经纬仪；
13.步骤五、az01c总段船坞搭载；再次核对一组船坞支撑与一组激光经纬仪的位置，在az01c总段上吊装之前，做好az01c总段中心线、az01c总段fr0肋位线、az01c总段平台板上的艉部水平监控点、az01c总段平台板上的艏部水平监控点，将az01c总段吊装到位，az01c总段船体中心线与船坞区域船体中心地线对齐，az01c总段fr0肋位线与船坞区域的fr0肋位地线对齐，az01c总段搭载时，将平台板艉端面抬高，利用一组激光经纬仪发出激
光，左舷上舵套筒中心点、右舷上舵套筒中心点与激光重合，左舷下舵套筒中心点、右舷下舵套筒中心点在激光后，监控az01c总段平台板上的艉部水平监控点、az01c总段平台板上的艏部水平监控点的水平度，搭载结束以后，利用总段特制搁排与az01c总段已搭载并相连的总段连接，对az01c总段的搭载焊缝进行焊接，装焊结束以后完成az01c总段6的搭载。
14.作为优选的技术方案，所述步骤一中，根据胎架工艺件位置点布置一组总组支撑，一组总组支撑的中心位置与胎架工艺件位置点前后左右偏差均小于20mm；左舷舵系中心地线、右舷舵系中心地线与fr-2号肋检地线的垂直度偏差为1mm。
15.作为优选的技术方案，所述步骤二中，调整ab01c分段的位置，使得ab01c分段fr0肋位线与地上的fr-2肋检地线对齐，精度允许偏差为2mm，ab01c分段船体中心线与地上的船体中心地线对齐，允许偏差为2mm，监控ab01c分段平台板的艏部水平监控点的水平度，ab01c分段艏部水平监控点、ab01c分段平台板的艉部水平监控点允许偏差为2mm，
16.作为优选的技术方案，所述步骤三中，ab01p分段fr0肋位线、ab01s分段fr0肋位线与地上的fr0肋检地线对齐，精度允许偏差为2mm，ab01p分段舵系中心线与左舷舵系中心地线对齐、ab01s分段舵系中心线与右舷舵系中心地线对齐，精度允许偏差为2mm。
17.作为优选的技术方案，所述步骤三中，监控左舷线锤、右舷线锤的垂直度，左舷线锤与左舷舵系中心点对齐、右舷线锤右舷舵系中心点对齐，其偏差均小于2mm。
18.作为优选的技术方案，所述步骤三中，对ab01c分段与ab01p分段之间的焊缝进行焊接，ab01c分段与ab01s分段之间的焊缝进行焊接，ab01c分段与ab01p分段、ab01s分段之间焊接的顺序为艏艉方向。
19.作为优选的技术方案，所述步骤四中，根据一组船坞支撑的位置记号，布置一组船坞支撑，一组船坞支撑的前后左右偏差小于20mm，根据一组激光经纬仪的位置记号，布置一组激光经纬仪，一组激光经纬仪的中心点前后左右偏差小于1mm。
20.作为优选的技术方案，所述步骤五中，az01c总段搭载时，将平台板艉端面抬高，使得az01c总段平台板上的艉部水平监控点相对az01c总段平台板上的艏部水平监控点(8-4)抬高8～12mm。
21.作为优选的技术方案，所述步骤五中，左舷上舵套筒中心点、右舷上舵套筒中心点与激光重合，左舷下舵套筒中心点、右舷下舵套筒中心点在激光后，该距离为3～5mm。
22.作为优选的技术方案，所述步骤五中，对az01c总段的搭载焊缝进行焊接，az01c总段的搭载焊缝之间焊接的顺序为从中间往左右舷方向。
23.与现有技术相比，本发明的有益效果具体如下：
24.(1)本发明采用了一种高效的胎架设计手段，契合lng船双舵系总段的特点，能够提升lng船双舵系总段的总组和搭载精度以及效率，并且提升安全施工的水平。
25.(2)本发明提供了一种科学的lng船双舵系总段对合线设置方法，可以方便快捷的实现lng船双舵系总段总组和搭载过程中的快速脱钩。
26.(3)本发明提供的科学合理的焊接手段，可以实现lng船双舵系总段的半宽、长度、高度方向的精度控制。
27.(4)本方明提供了一种很好的lng船双舵系总段甲板高低方向、舵系轴线的控制方案，可以提升lng船舵系的左右以及前后的安装精度以及轴系和舵系的相交度，保证lng船在营运过程中的操纵性能和推进效率。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1是本发明双舵系总段的总组胎架地线划线示意图。
30.图2是本发明双舵系总段总组支撑示意图。
31.图3是本发明双舵系总段所属分段定位示意图。
32.图4是本发明双舵系总段总组舵系统定位示意图。
33.图5是本发明双舵系总段搭载胎架划线示意图。
34.图6是本发明双舵系总段搭载支撑示意图。
35.图7是本发明双舵系总段搭载示意图。
36.图8是本发明双舵系总段搭载舵系统定位示意图。
37.其中，附图标记为具体说明如下：1—lng船双舵系总段总组胎架地线；1-1—船体中心地线；1-2—fr-2号肋检地线；1-2-4—胎架工艺件位置点；1-3—一组胎架纵剖地线；1-4—一组肋位地线；1-5—左舷舵系中心地线；1-5-1—左舷舵系中心点；1-6—右舷舵系中心地线；1-6-1—右舷舵系中心点；2—一组总组支撑；2-1—一组支撑上的螺旋支撑头；3—ab01c分段；3-1—ab01c分段fr0肋位线；3-2—ab01c分段船体中心线；3-3—ab01c分段平台板的艏部水平监控点；3-4—ab01c分段平台板的艉部水平监控点；3-4-1—ab01c分段与ab01p分段之间的焊缝；3-5-1—ab01c分段与ab01s分段之间的焊缝；4—ab01p分段；4-1—ab01p分段fr0肋位线；4-2—ab01p分段舵系中心线；4-3—ab01p分段平台板的艏部水平监控点；4-4—ab01p分段平台板的艉部水平监控点；左舷上舵套筒中心点4-5；左舷下舵套筒中心点4-6；左舷线锤4-7；5—ab01s分段；5-1—ab01s分段fr0肋位线；5-2—ab01s分段舵系中心线；5-3—ab01s分段平台板的艏部水平监控点；5-3-4—ab01c分段与ab01p分段、ab01s分段之间焊接的顺序；5-4—ab01s分段平台板的艉部水平监控点；5-5—右舷上舵套筒中心点；5-6—右舷下舵套筒中心点；5-7—右舷线锤；6—az01c总段；6-1—约束b型马板；6-2—舵系装备；7—lng船双舵系总段船坞地线；7-1—船坞区域船体中心地线；7-2—船坞区域的fr0肋位地线；7-3—一组船坞纵剖线；7-4—一组船坞肋位地线；7-4-1—一组船坞支撑的位置记号；7-5—一组船坞舵系中心地线；7-5-1—一组激光经纬仪的位置记号；7-6—一组船坞支撑；7-7—一组激光经纬仪；7-7-1—激光；8-1—az01c总段中心线；8-2—z01c总段fr0肋位线；8-3—az01c总段平台板上的艉部水平监控点；8-4—az01c总段平台板上的艏部水平监控点；8-5—总段特制搁排；8-6—az01c总段的搭载焊缝；8-6-1—az01c总段的搭载焊缝焊接顺序
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.如图1～图8所示，在本实施例中，x轴为沿着船长艏艉方向，x轴正向为船艏方向、x轴负向为船艉方向；y为沿着船宽左右方向，y轴正向为左舷方向、y轴负向为右舷方向；z为沿着船高上下方向，本实施例一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，该总组及搭载方法包含以下步骤：
40.步骤一、设置双舵系总段的总组胎架，如图1所示，先在总组平台上进行划线，划出船体中心地线1-1，fr-2号肋检地线1-2，船体中心地线1-1以及fr-2号肋检地线1-2的直线度偏差为1mm，船体中心地线1-1与fr-2号肋检地线1-2的垂直度偏差为1mm；根据船体中心地线1-1作出一组胎架纵剖地线1-3，根据fr0肋检地线1-2作出一组肋位地线1-4，一组胎架纵剖地线1-3及一组肋位地线1-4的直线度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线1-3与一组肋位地线1-4的垂直度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线1-3与一组肋位地线1-4的交点为胎架工艺件位置点1-2-4，根据根据船体中心地线1-1作出左舷舵系中心地线1-5、右舷舵系中心地线1-6，左舷舵系中心地线1-5、右舷舵系中心地线1-6与fr-2号肋检地线1-2的垂直度偏差为1mm，左舷舵系中心地线1-5与fr-2号肋检地线1-2的交点为左舷舵系中心点1-5-1，右舷舵系中心地线1-6与fr-2号肋检地线1-2的交点为右舷舵系中心点1-6-1；上述地线勘划结束以后，形成了lng船双舵系总段总组胎架地线1；如图2所示，根据胎架工艺件位置点1-2-4布置好一组总组支撑2，一组总组支撑2的中心位置与胎架工艺件位置点1-2-4前后左右偏差均应该小于20mm。
41.步骤二、ab01c分段定位，如图3所示，再次核对一组总组支撑2的位置，如果一组总组支撑2的位置被施工设备撞击有改动，就需要将一组总组支撑2重新摆放到准确位置，保证一组总组支撑2的中心位置和胎架工艺件位置点1-2-4前后左右偏差均应该小于20mm。ab01c分段3在吊装以前，在分段上做好ab01c分段fr0肋位线3-1、ab01c分段船体中心线3-2、ab01c分段平台板的艏部水平监控点3-3、ab01c分段平台板的艉部水平监控点3-4，将ab01c分段3吊装到位，搁置在一组支撑2上，调整ab01c分段3的位置，使得ab01c分段fr0肋位线3-1与地上的fr0肋检地线1-2对齐，精度允许偏差为2mm，ab01c分段船体中心线3-2与地上的船体中心地线1-1对齐，允许偏差为2mm。监控ab01c分段平台板的艏部水平监控点3-3的水平度，ab01c分段艏部水平监控点3-3、ab01c分段平台板的艉部水平监控点3-4允许偏差为2mm，ab01c分段3到位以后，旋紧一组支撑上的螺旋支撑头2-1。
42.步骤三、ab01p、ab01s分段总组，如图3所示，再次核对一组总组支撑2的位置，如果一组总组支撑2的位置被施工设备撞击有改动，就需要将一组总组支撑2重新摆放到准确位置，保证一组总组支撑2的中心位置和胎架工艺件位置点1-2-4前后左右偏差均应该小于20mm。ab01p分段4、ab01s分段5在吊装以前，在分段上做好ab01p分段fr0肋位线4-1、ab01s分段fr0肋位线5-1、ab01p分段舵系中心线4-2、ab01s分段舵系中心线5-2、ab01p分段平台板的艏部水平监控点4-3、ab01p分段平台板的艉部水平监控点4-4、ab01s分段平台板的艏部水平监控点5-3、ab01s分段平台板的艉部水平监控点5-4、如图4所示，在ab01p分段4上找到左舷上舵套筒中心点4-5、左舷下舵套筒中心点4-6，在ab01s分段5上找到右舷上舵套筒中心点5-5、右舷下舵套筒中心点5-6，在左舷上舵套筒中心点4-5上悬挂左舷线锤4-7，在右舷上舵套筒中心点5-5上悬挂右舷线锤5-7，将ab01p分段4、ab01s分段5吊装到位，如图3所示，使得ab01p分段fr0肋位线4-1、ab01s分段fr0肋位线5-1与地上的fr0肋检地线1-2对齐，精度允许偏差为2mm，ab01p分段舵系中心线4-2与左舷舵系中心地线1-5对齐、ab01s分段舵
系中心线5-2与右舷舵系中心地线1-6对齐，精度允许偏差为2mm，监控ab01p分段平台板的艏部水平监控点4-3、ab01s分段平台板的艏部水平监控点5-3的水平度，ab01p分段平台板的艏部水平监控点4-3、ab01s分段平台板的艏部水平监控点5-3的水平度允许偏差为2mm，ab01p分段平台板的艉部水平监控点4-4、ab01s分段平台板的艉部水平监控点5-4的水平度允许偏差为2mm。如图4所示，监控左舷线锤4-7、右舷线锤5-7的垂直度，左舷线锤4-7与左舷舵系中心点1-5-1对齐、右舷线锤5-7右舷舵系中心点1-6-1对齐，其偏差均应该小于2mm。如图3所示，ab01p分段4、ab01s分段5到位以后，在ab01p分段4、ab01s分段5与ab01c分段3之间烧焊约束b型马板6-1，左舷和右舷分别为3块。开好ab01p分段4、ab01s分段5与ab01c分段3之间的坡口，打磨光顺、坡口间隙为5～8mm，对ab01c分段与ab01p分段之间的焊缝3-4-1进行焊接，ab01c分段与ab01s分段之间的焊缝3-5-1进行焊接，为了避免焊接过程中产生的过大变形，ab01c分段与ab01p分段、ab01s分段之间焊接的顺序5-3-4为从中间往艏艉方向，装焊结束安装舵系装备6-2，最终形成了az01c总段6。
43.步骤四、设置双舵系总段搭载胎架，如图5所示，在船坞的地坪上开出船坞区域船体中心地线7-1，根据船坞区域船体中心地线7-1开设出船坞区域的fr0肋位地线7-2，船坞船体中心地线7-1与船坞区域的fr0肋位地线7-2的垂直度控制在2mm。根据船坞船体中心地线7-1开设出一组船坞纵剖线7-3，平行度控制在2mm，根据船坞船体中心地线7-1开出一组船坞舵系中心地线7-5，平行度控制在2mm，根据船坞区域的fr0肋位地线7-2开设出一组船坞肋位地线7-4，平行度控制在2mm，根据一组船坞纵剖线7-3以及一组船坞肋位地线7-4的交点位置开设出一组船坞支撑的位置记号7-4-1，根据船体中心地线7-1以及一组船坞舵系中心地线7-5的交点开设出一组激光经纬仪的位置记号7-5-1，最终形成了lng船双舵系总段船坞地线7，如图6所示，根据一组船坞支撑的位置记号7-4-1，布置一组船坞支撑7-6，一组船坞支撑7-6的前后左右偏差小于20mm，根据一组激光经纬仪的位置记号7-5-1，布置一组激光经纬仪7-7，一组激光经纬仪7-7的中心点前后左右偏差小于1mm。
44.步骤五、az01c总段船坞搭载，如图7所示，再次核对一组船坞支撑7-5与一组激光经纬仪7-7的位置，一组船坞支撑7-5前后左右偏差小于30mm，一组激光经纬仪7-7前后左右偏差小于1mm，如果一组船坞支撑7-5与一组激光经纬仪7-7的位置由于船坞内施工导致位置移动，就需要重新将其摆放到准确位置，在az01c总段6上吊装之前，做好az01c总段中心线8-1、az01c总段fr0肋位线8-2、az01c总段平台板上的艉部水平监控点8-3、az01c总段平台板上的艏部水平监控点8-4，将az01c总段吊装到位，az01c总段船体中心线8-1与船坞区域船体中心地线7-1对齐，az01c总段fr0肋位线8-2与船坞区域的fr0肋位地线7-2对齐，偏差小于2mm。az01c总段6搭载的时候，将平台板艉端面抬高，使得az01c总段平台板上的艉部水平监控点8-3相对az01c总段平台板上的艏部水平监控点8-4抬高8～12mm，如图8所示，利用一组激光经纬仪7-7发出激光7-7-1，左舷上舵套筒中心点4-5、右舷上舵套筒中心点5-5与激光7-7-1重合，左舷下舵套筒中心点4-6、右舷下舵套筒中心点5-6在激光7-7-1后3～5mm。监控az01c总段平台板上的艉部水平监控点8-3、az01c总段平台板上的艏部水平监控点8-4的水平度，总段水平监控点允许偏差小于4mm，搭载结束以后，利用总段特制搁排8-5与az01c总段已搭载并相连的总段连接，对az01c总段的搭载焊缝8-6进行焊接，为了避免焊接过程中产生的过大变形，az01c总段的搭载焊缝8-6之间焊接的顺序8-6-1为从中间往左右舷方向，装焊结束以后完成az01c总段6的搭载。
45.以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。上述实施例仅例示性说明本发明的技术原理及其功效，而非对本发明权利保护的限制。

技术特征：
1.一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、设置双舵系总段的总组胎架；先在总组平台上进行划线，划出船体中心地线(1-1)，fr-2号肋检地线(1-2)，船体中心地线(1-1)及fr-2号肋检地线(1-2)的直线度偏差为1mm，船体中心地线(1-1)与fr-2号肋检地线(1-2)的垂直度偏差为1mm；根据船体中心地线(1-1)作出一组胎架纵剖地线(1-3)，根据fr-2号肋检地线(1-2)作出一组肋位地线(1-4)，一组胎架纵剖地线(1-3)及一组肋位地线(1-4)的直线度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线(1-3)与一组肋位地线(1-4)的垂直度偏差为2mm，一组胎架纵剖地线(1-3)与一组肋位地线(1-4)的交点为胎架工艺件位置点(1-2-4)，根据船体中心地线(1-1)作出左舷舵系中心地线(1-5)、右舷舵系中心地线(1-6)，左舷舵系中心地线(1-5)与fr-2号肋检地线(1-2)的交点为左舷舵系中心点(1-5-1)，右舷舵系中心地线(1-6)与fr-2号肋检地线(1-2)的交点为右舷舵系中心点(1-6-1)，上述地线勘划结束后，形成lng船双舵系总段总组胎架地线(1)；步骤二、ab01c分段定位；ab01c分段(3)在吊装以前，在分段上做好ab01c分段fr0肋位线(3-1)、ab01c分段船体中心线(3-2)、ab01c分段平台板的艏部水平监控点(3-3)、ab01c分段平台板的艉部水平监控点(3-4)，将ab01c分段(3)吊装到位，搁置在一组支撑(2)上，旋紧一组支撑上的螺旋支撑头(2-1)；步骤三、ab01p、ab01s分段总组；再次核对一组总组支撑(2)的位置，使得一组总组支撑(2)的中心位置和胎架工艺件位置点(1-2-4)前后左右偏差均小于20mm，ab01p分段(4)、ab01s分段(5)在吊装以前，在分段上做好ab01p分段fr0肋位线(4-1)、ab01s分段fr0肋位线(5-1)、ab01p分段舵系中心线(4-2)、ab01s分段舵系中心线(5-2)、ab01p分段平台板的艏部水平监控点(4-3)、ab01p分段平台板的艉部水平监控点(4-4)、ab01s分段平台板的艏部水平监控点(5-3)、ab01s分段平台板的艉部水平监控点(5-4)，在ab01p分段(4)上找到左舷上舵套筒中心点(4-5)、左舷下舵套筒中心点(4-6)，在ab01s分段(5)上找到右舷上舵套筒中心点(5-5)、右舷下舵套筒中心点(5-6)，在左舷上舵套筒中心点(4-5)上悬挂左舷线锤(4-7)，在右舷上舵套筒中心点(5-5)上悬挂右舷线锤(5-7)，将ab01p分段(4)、ab01s分段(5)吊装到位，使得ab01p分段fr0肋位线(4-1)、ab01s分段fr0肋位线(5-1)与地上的fr0肋检地线(1-2)对齐，ab01p分段舵系中心线(4-2)与左舷舵系中心地线(1-5)对齐、ab01s分段舵系中心线(5-2)与右舷舵系中心地线(1-6)对齐，监控ab01p分段平台板的艏部水平监控点(4-3)、ab01s分段平台板的艏部水平监控点(5-3)的水平度，ab01p分段平台板的艏部水平监控点(4-3)、ab01s分段平台板的艏部水平监控点(5-3)的水平度允许偏差为2mm，ab01p分段平台板的艉部水平监控点(4-4)、ab01s分段平台板的艉部水平监控点(5-4)的水平度允许偏差为2mm，监控左舷线锤(4-7)、右舷线锤(5-7)的垂直度，左舷线锤(4-7)与左舷舵系中心点(1-5-1)对齐、右舷线锤(5-7)右舷舵系中心点(1-6-1)对齐，ab01p分段(4)、ab01s分段(5)到位以后，在ab01p分段(4)、ab01s分段(5)与ab01c分段(3)之间烧焊约束b型马板(6-1)，左舷和右舷分别为3块。开好ab01p分段(4)、ab01s分段(5)与ab01c分段(3)之间的坡口，对ab01c分段与ab01p分段之间的焊缝(3-4-1)进行焊接，ab01c分段与ab01s分段之间的焊缝(3-5-1)进行焊接，装焊结束安装舵系装备(6-2)，最终形成az01c总段(6)；步骤四、设置双舵系总段搭载胎架；在船坞的地坪上开出船坞区域船体中心地线(7-1)，根据船坞区域船体中心地线(7-1)开设出船坞区域的fr0肋位地线(7-2)，根据船坞船体中心地线(7-1)开设出一组船坞纵剖线(7-3)，根据船坞船体中心地线(7-1)开出一组船坞
6)的前后左右偏差小于20mm，根据一组激光经纬仪的位置记号(7-5-1)，布置一组激光经纬仪(7-7)，一组激光经纬仪(7-7)的中心点前后左右偏差小于1mm。8.如权利要求1所述的一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，其特征在于，所述步骤五中，az01c总段(6)搭载时，将平台板艉端面抬高，使得az01c总段平台板上的艉部水平监控点(8-3)相对az01c总段平台板上的艏部水平监控点(8-4)抬高8～12mm。9.如权利要求1所述的一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，其特征在于，所述步骤五中，左舷上舵套筒中心点(4-5)、右舷上舵套筒中心点(5-5)与激光(7-7-1)重合，左舷下舵套筒中心点(4-6)、右舷下舵套筒中心点(5-6)在激光(7-7-1)后，该距离为3～5mm。10.如权利要求1所述的一种lng船双舵系总段总组及搭载方法，其特征在于，所述步骤五中，对az01c总段的搭载焊缝(8-6)进行焊接，az01c总段的搭载焊缝(8-6)之间焊接的顺序(8-6-1)为从中间往左右舷方向。

技术总结
本发明公开了一种LNG船双舵系总段总组及搭载方法，包括以下步骤：步骤一、设置双舵系总段的总组胎架；步骤二、AB01C分段定位；步骤三、AB01P、AB01S分段总组；步骤四、设置双舵系总段搭载胎架；步骤五、AZ01C总段船坞搭载。本发明采用了一种高效的胎架设计手段，契合LNG船双舵系总段的特点，能够提升LNG船双舵系总段的总组和搭载精度以及效率，并且提升安全施工的水平；本方明同时可以提升LNG船舵系的左右以及前后的安装精度以及轴系和舵系的相交度，保证LNG船在营运过程中的操纵性能和推进效率。证LNG船在营运过程中的操纵性能和推进效率。证LNG船在营运过程中的操纵性能和推进效率。


技术研发人员：罗金 习猛 张少鹰 黄云峰 王辉 张秀峰
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2022.08.25
技术公布日：2023/5/16