一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法。


背景技术：

2.气体运输船货罐舱区域分段带有货罐鞍座、甲板罐鞍座、止浮结构及凸形甲板等，其精度要求较高，货罐鞍座涉及到和货罐的匹配，每一个货罐要放在前后两个鞍座上，而前后的鞍座又不在同一个分段上，需在分段阶段、总组搭载阶段，控制好鞍座的前后偏差，才能保证和货罐的匹配，而同一货罐艏艉鞍座腹板的长度值，要求公差高，过程公差为0mm～+8mm，最终焊后公差-3mm～+5mm；且舷侧分段的鞍座长度应与底部分段鞍座长度相对应，两者偏差值不能超过5mm；
3.如果按现有分造船技术和方法，货舱区域的每个分段都要加放操作余量，等到总组或者搭载时现场测量分段之间的鞍座长度再进行余量切割，按此做法船舶建造无余量率将明显下降，并且分段总组搭载时需进行余量切割，定位时间久，占用吊车资源多，费事费力，建造成本大大增加。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，通过控制气体运输船的货罐舱长精度，解决气体运输船货罐安装精度问题。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，包括以下步骤：
6.步骤1、设置货罐舱的基准线；
7.步骤2、结构下料设计；
8.通过焊接测试得出焊接后的纵骨、纵桁与肋板对主板的焊接收缩数据、以及通过火调测试得出火调后纵骨、纵桁与肋板对主板的火调收缩数据，进而确定在整个货罐舱在长度方向加放的延尺值；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域小于或等于四个环形合拢口时，只在货罐舱的一个环形合拢口处加放操作余量；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域大于四个环形合拢口时，在货罐舱的两个环形合拢口处分别加放操作余量，且两个环形合拢口在货罐舱沿气体运输船的长度方向上不相邻；其中，环形合拢口包括处于货罐舱中同一横截面中的底部分段合拢口与舷侧分段合拢口；在货罐舱的每一分段的艉口或艏口加放合拢焊接补偿量；
9.步骤3、货罐舱分段建造；分别进行建造底部分段、舷侧下分段和舷侧上分段；
10.步骤4、分段总组；分别进行底部分段地面总组、舷侧分段地面总组；
11.4.1、底部分段地面总组，将各个底部分段进行地面总组形成底部总段；
12.4.2、舷侧分段总组，舷侧分段总组包括舷侧上下分段总组和舷侧前后分段总组；先将舷侧下分段、舷侧上分段在胎架上以外板为基面进行上下总组分别形成舷侧分段，然
后将各个舷侧分段进行前后总组形成舷侧总段；
13.其中，步骤4.1与步骤4.2顺序不分先后；
14.步骤5、货罐舱搭载，对底部总段与舷侧总段进行定位精度调整。
15.作为本发明优选的方案，在所述步骤3中，底部分段以底部分段的外板为基面建造；舷侧下分段以舷侧下分段的斜壁为基面建造；舷侧上分段以舷侧上分段的外板为基面建造。
16.作为本发明优选的方案，在所述步骤4.1中，在进行长度方向精度控制时，通过测量与调整肋位检验线之间的长度、合拢口肋距，控制底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距为预设值，使得底部总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；
17.在进行水平度精度控制时，通过测量与调整底部总段的艏艉两个鞍座的相对高度值，并使鞍座腹板上口四角水平，并靠近鞍座的t梁面板测量点作为参考点，控制底部总段的水平度偏差≤8mm；
18.在进行中心线精度控制时，控制底部总段的艏艉中心线与预设的中心线偏差≤3mm，同时控制底部总段的左右两侧合拢口的平齐度偏差≤5mm。
19.作为本发明优选的方案，在所述步骤4.2中，在舷侧上下分段总组精度控制时，控制舷侧分段的纵壁水平度偏差≤8mm，且在舷侧分段的鞍座位置增加水平测量点作为参考点；控制舷侧分段的主甲板到船体基线的相对高度值在0mm～5mm之内，且在舷侧分段的止浮结构位置增加高度测量点作为参考点；测量舷侧下分段、舷侧上分段的肋位检验线，使舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线在同一平面内，控制舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线之间的偏差在
±
2mm之内，并控制鞍座腹板的前后偏差在
±
2mm之内。
20.作为本发明优选的方案，在所述步骤4.2中，在舷侧前后分段总组精度控制时，对舷侧总段的纵壁平面度进行测量，控制舷侧总段的纵壁整体水平度偏差≤8mm，并控制舷侧总段的主甲板直线度偏差≤8mm；控制舷侧总段的t梁面板整体水平度偏差≤8mm，舷侧总段的四周的合拢口平齐度偏差≤5mm；测量舷侧总段的肋位检验线之间的长度、舷侧总段的总长度，使得舷侧总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；且控制舷侧总段的艏艉两个鞍座之间的长度与底部总段的艏艉两个鞍座之间的长度偏差≤5mm。
21.作为本发明优选的方案，在所述步骤5中，对底部总段的搭载定位精度控制时，
22.在水平度精度控制中，测量底部总段的水平度，加测鞍座附近的水平度，控制整个底部总段的水平度偏差≤8mm，并加测鞍座腹板的高度值确保与预设值相同；
23.在中心线精度控制中，控制底部总段中心线与地样中心线的偏差≤3mm，并测量并控制分段艏艉口的平齐度偏差≤5mm；
24.在长度精度控制中，控制底部总段各合拢口肋距长度偏差在0mm～+5mm之内，并测量各肋位检验线、鞍座腹板之间的长度确保与预设值相同。
25.作为本发明优选的方案，在所述步骤5中，对舷侧总段的搭载定位精度控制时，在半宽方向精度控制中，测量舷侧总段的上口与下口的半宽，控制舷侧总段内纵壁的上口与下口的半宽偏差在0mm～+5mm之内；
26.在高度方向精度控制中，测量舷侧总段的主甲板处高度和舷侧总段的止浮块处的高度，控制舷侧总段的搭载定位高度偏差在0mm～+5mm之内；
27.在长度方向精度控制中，测量舷侧总段的肋位检验线和舷侧总段的鞍座腹板，控制舷侧总段的鞍座与底部总段鞍座腹板的前后偏差在0mm～+5mm之内；
28.在散装止浮结构安装时，测量控制货罐止浮木块与止浮结构垫板的间隙，控制散装止浮结构在上下方向偏差在
±
5mm之内、左右方向偏差在
±
5mm之内、前后方向偏差在
±
5mm之内。
29.作为本发明优选的方案，在所述步骤2中，环形合拢口处加放的操作余量为20mm。
30.作为本发明优选的方案，在所述步骤2中，延尺值为0.3mm/肋位。
31.作为本发明优选的方案，在所述步骤2中，在货罐舱的每一分段的艉口或艏口加放的合拢焊接补偿量为4mm。
32.作为本发明优选的方案，在所述步骤3中，控制底部分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内；
33.控制舷侧下分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内；
34.控制舷侧上分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内。
35.本发明实施例一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法与现有技术相比，其有益效果在于：
36.本发明通过前期方案设计，设置分段建造过程中基准线，而且根据货罐跨越环形合拢口的数量来确定加放环形合拢口的数量，船舶建造无余量率，避免分段总组搭载时进行余量切割，合理的加放环形合拢口合拢口的余量、延尺值和合拢焊接补偿量，而且对分段建造过程工艺控制、分段总组搭载过程工艺控制，保证单个货罐艏艉鞍座的公差满足精度要求，实现货罐吊装一次完成，减少返修，提高建造效率与降低建造成本。
附图说明
37.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
38.图1是本发明提供的底部分段的结构示意图；
39.图2是本发明提供的舷侧下分段在胎未装外板状态的结构示意图；
40.图3是本发明提供的舷侧下分段翻身后的结构示意图；
41.图4是本发明提供的舷侧上分段的爆炸图；
42.图5是本发明提供的舷侧上分段的结构示意图；
43.图6是本发明提供的底部总段的结构示意图；
44.图7是本发明提供的多个舷侧下分段连接后的结构示意图；
45.图8是本发明提供的舷侧分段的结构示意图；
46.图中，1为底部分段；11为底部分段的外板；12为底部分段的纵横t梁结构；13为底部分段的横向肋板；14为底部分段的鞍座两端小箱体式结构；15为底部分段的结构补板零
件；16为底部分段的鞍座；2为舷侧下分段；21为舷侧下分段的斜纵壁预制中组件；22为舷侧下分段的肋板；23为舷侧下分段的平台预制成中组件；24为舷侧下分段的外板；25为舷侧下分段的鞍座部分结构；3为舷侧上分段；31为舷侧上分段的外板；32为舷侧上分段的横肋板预制小组件；33为舷侧上分段的纵壁板预制小组件；34为舷侧上分段的平台板预制小组件；35为舷侧上分段的横肋板预制小组件；36为舷侧上分段的主甲板预制中组件；37为舷侧上分段的纵壁板及骨材预制中组件。
具体实施方式
47.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
48.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
49.如图1～8所示，本发明优选实施例的一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，包括以下步骤：
50.步骤1、设置货罐舱的基准线；
51.步骤2、结构下料设计；
52.为了抵消分段建造过程中焊接收缩和火调收缩，通过焊接测试得出焊接后的纵骨、纵桁与肋板对主板的焊接收缩数据、以及通过火调测试得出火调后纵骨、纵桁与肋板对主板的火调收缩数据，进而确定在整个货罐舱在长度方向加放的延尺值；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域小于或等于四个环形合拢口时，只在货罐舱的一个环形合拢口处加放操作余量；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域大于四个环形合拢口时，在货罐舱的两个环形合拢口处分别加放操作余量，且两个环形合拢口在货罐舱沿气体运输船的长度方向上不相邻；其中，环形合拢口包括处于货罐舱中同一横截面中的底部分段合拢口与舷侧分段合拢口；为了抵消分段总组和搭载过程中整个环形合拢口的焊接收缩问题，在货罐舱的每一分段(即每一底部分段、每一舷侧下分段和每一舷侧上分段)的艉口加放合拢焊接补偿量，当然也可以在货罐舱的每一分段(即每一底部分段、每一舷侧下分段和每一舷侧上分段)的艏口加放合拢焊接补偿量；
53.步骤3、货罐舱分段建造；分别进行建造底部分段、舷侧下分段和舷侧上分段；
54.步骤4、分段总组；分别进行底部分段地面总组、舷侧分段地面总组；
55.4.1、底部分段地面总组，将各个底部分段进行地面总组形成底部总段；
56.4.2、舷侧分段总组，舷侧分段总组包括舷侧上下分段总组和舷侧前后分段总组；先将舷侧下分段、舷侧上分段在胎架上以外板为基面进行上下总组分别形成舷侧分段，然后将各个舷侧分段进行前后总组形成舷侧总段(左舷侧总段与右舷侧总段)；
57.其中，步骤4.1与步骤4.2顺序不分先后；
58.步骤5、货罐舱搭载，对底部总段与舷侧总段进行定位精度调整。
59.示例性的，在所述步骤4.1中，在进行长度方向精度控制时，通过测量与调整肋位检验线之间的长度、合拢口肋距，具体的采用全站仪测量底部分段肋位检验线之间的间距、
底部分段合拢口肋距、鞍座中心线处距离，控制底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距为预设值，具体的沿底部总段的左侧测量底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距，沿底部总段的右侧测量底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距，沿底部总段的中心线处测量底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距，这样保证测量出来的底部总段的艏艉两个鞍座的间距准确，使得底部总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；
60.在进行水平度精度控制时，通过测量与调整底部总段的艏艉两个鞍座的相对高度值，并使鞍座腹板上口四角水平，并靠近鞍座的t梁面板测量点作为参考点，控制底部总段的水平度偏差≤8mm；具体操作为：将底部总段放置在龙门凳上，将底部总段中的一个底部分段设为基准段，这样底部总段以该基准段底部分段为基准，进行调平该基准段的基准点(图中双圆圈处)的水平，采用激光经纬仪测量或者全站仪进行测量其水平度。
61.在进行中心线精度控制时，控制底部总段的艏艉中心线与预设的中心线偏差≤3mm，同时控制底部总段的左右两侧合拢口的平齐度偏差≤5mm，具体操作为：将底部总段中的一个底部分段设为基准段，这样底部总段以该基准段底部分段为基准，采用全站仪测量底部总段整段的中心线与基准段的中心线之间的偏差；保证完成底部分段地面总组后的底部总段的精度高，保证艏艉鞍座的位置准确；
62.示例性的，在所述步骤4.2中，在舷侧上下分段总组精度控制时，控制舷侧分段的纵壁水平度偏差≤8mm，且在舷侧分段的鞍座位置增加水平测量点作为参考点；控制舷侧分段的主甲板到船体基线的相对高度值在0mm～5mm之内，且在舷侧分段的止浮结构位置增加高度测量点作为参考点；测量舷侧下分段、舷侧上分段的肋位检验线，使舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线在同一平面内，控制舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线之间的偏差在
±
2mm之内，并控制鞍座腹板的前后偏差在
±
2mm之内，具体的在鞍座腹板的上部测量鞍座腹板的前后偏差值，在鞍座腹板的中部测量鞍座腹板的前后偏差值，在鞍座腹板的下部测量鞍座腹板的前后偏差值，这样保证测量出来的舷侧分段的鞍座腹板的数据准确，具体的用激光经纬仪测量或者全站仪进行测量均可，保证完成舷侧上下分段总组后的舷侧分段的精度高。
63.示例性的，在所述步骤4.2中，在舷侧前后分段总组精度控制时，对舷侧总段的纵壁平面度进行测量，控制舷侧总段的纵壁整体水平度偏差≤8mm，并控制舷侧总段的主甲板直线度偏差≤8mm；控制舷侧总段的t梁面板整体水平度偏差≤8mm，舷侧总段的四周的合拢口平齐度偏差≤5mm，具体操作为：将舷侧总段放置在龙门凳上，将舷侧总段中的一个舷侧分段设为基准段，这样舷侧总段以该基准段舷侧分段为基准，进行调平该基准段的基准点(图中双圆圈处)的水平，采用激光经纬仪测量或者全站仪进行测量其水平度；采用全站仪测量舷侧总段的甲板面平面度与舷侧分段合拢口处的平齐度；采用全站仪测测量舷侧总段的肋位检验线之间的长度、舷侧总段的总长度，使得舷侧总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；且控制舷侧总段的艏艉两个鞍座之间的长度与底部总段的艏艉两个鞍座之间的长度偏差≤5mm。
64.具体的用激光经纬仪测量或者全站仪进行测量均可，保证完成舷侧前后分段总组后的舷侧总段的精度高，保证艏艉鞍座的位置准确。
65.示例性的，在所述步骤5中，对底部总段的搭载定位精度控制时，
66.在水平度精度控制中，测量底部总段的水平度，加测鞍座附近的水平度，控制整个底部总段的水平度偏差≤8mm，并加测鞍座腹板的高度值确保与预设值相同；
67.在中心线精度控制中，控制底部总段中心线与地样中心线的偏差≤3mm，并测量并控制分段艏艉口的平齐度偏差≤5mm；
68.在长度精度控制中，控制底部总段各合拢口肋距长度偏差在0mm～+5mm之内，并测量各肋位检验线、鞍座腹板之间的长度确保与预设值相同。
69.示例性的，在所述步骤5中，对舷侧总段的搭载定位精度控制时，
70.在半宽方向精度控制中，测量舷侧总段的上口与下口的半宽，控制舷侧总段内纵壁的上口与下口的半宽偏差在0mm～+5mm之内；
71.在高度方向精度控制中，测量舷侧总段的主甲板处高度和舷侧总段的止浮块处的高度，控制舷侧总段的搭载定位高度偏差在0mm～+5mm之内；
72.在长度方向精度控制中，测量舷侧总段的肋位检验线和舷侧总段的鞍座腹板，控制舷侧总段的鞍座与底部总段鞍座腹板的前后偏差在0mm～+5mm之内；
73.在散装止浮结构安装时，测量控制货罐止浮木块与止浮结构垫板的间隙，控制散装止浮结构在上下方向偏差在
±
5mm之内、左右方向偏差在
±
5mm之内、前后方向偏差在
±
5mm之内，保证鞍座精度与货罐层压木线型匹配较好，落罐时间均能控制在1小时以内完成(含环氧浇注过程)，没有出现返修和返工的情况；
74.搭载作为控制整个货罐舱舱长的最后一道工序，需严格按照施工工艺进行施工，才能保证在分段搭载后整个货罐的舱长满足要求，同一货罐的艉鞍座长度在公差范围。
75.示例性的，在所述步骤2中，环形合拢口处加放的操作余量为20mm，在本实施例中，单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域三个环形合拢口，因此只在货罐舱的一个环形合拢口处加放20mm余量，即在底部分段的艉口、舷侧下分段的艉口、舷侧上分段的艉口的整个环形合拢口加放20mm余量(当然也能在底部分段的艏口、舷侧下分段的艏口、舷侧上分段的艏口的整个环形合拢口加放20mm余量)。
76.示例性的，在所述步骤2中，为了抵消分段建造过程中焊接收缩和火调收缩，对整个货舱的长度方向加放延尺值，延尺值为0.3mm/肋位，通过焊接收缩和火调收缩数据收集和调研，纵骨/纵桁对主板的收缩量0.1mm/m，肋板对主板的收缩量0.2mm/档，故每fr(船体肋骨)需要加放延尺值＝(分段长度x0.1mm/m+肋板档位数量x0.2mm/档)/总肋位数，此船经过计算四舍五入后去0.3mm/肋位。
77.示例性的，在所述步骤2中，为了抵消分段总组和搭载过程中整个环形合拢口的焊接收缩问题，经过数据调研发现每个合拢口处的收缩量根据板厚不同而有差别，具体收缩数据见下表：
[0078][0079]
为了能更好的保证整个合拢的正公差，因此在货罐舱的每一分段的艉口或艏口加放的合拢焊接补偿量为4mm，作为焊接收缩补偿。
[0080]
示例性的，在所述步骤3中，
[0081]
建造底部分段时，底部分段以底部分段的外板为基面建造，所有结构按照基准线进行安装，具体安装如下：
[0082]
(1)纵骨与外板11预制中组件上胎；
[0083]
(2)纵横t梁结构12小组后上胎中组；
[0084]
(3)鞍座压木槽下支撑横向肋板13安装；
[0085]
(4)鞍座两端小箱体式结构14安装；
[0086]
(5)其他小t型材结构小组后上胎安装，结构补板零件15上胎安装；
[0087]
(6)鞍座16，搭载散装；
[0088]
其中，控制底部分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内。
[0089]
在所述步骤3中，建造舷侧下分段时，舷侧下分段以舷侧下分段的斜壁为基面建造，所有结构按照基准线进行安装，具体安装如下：
[0090]
(1)斜纵壁预制中组件21，作为胎架板；
[0091]
(2)肋板22散装；
[0092]
(3)平台预制成中组件23安装；
[0093]
(4)外板24散装；
[0094]
(5)分段翻身后鞍座部分结构25(货罐压槽结构与舷侧上分段总组后安装)；
[0095]
其中，控制舷侧下分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内。
[0096]
在所述步骤3中，建造舷侧上分段时，舷侧上分段以舷侧上分段的外板为基面建造，所有结构按照基准线进行安装，具体安装如下：
[0097]
(1)外板31及骨材预制中组胎架板上胎；
[0098]
(2)横肋板预制小组件32安装；
[0099]
(3)纵壁板预制小组件33安装；
[0100]
(4)平台板预制小组件34安装；
[0101]
(5)横肋板预制小组件35安装；
[0102]
(6)主甲板预制中组件36安装；
[0103]
(7)纵壁板及骨材预制中组件37安装；
[0104]
其中，控制舷侧上分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内。
[0105]
综上，本发明通过前期方案设计，设置分段建造过程中基准线，而且根据货罐跨越环形合拢口的数量来确定加放环形合拢口的数量，船舶建造无余量率，避免分段总组搭载时进行余量切割，合理的加放环形合拢口合拢口的余量、延尺值和合拢焊接补偿量，而且对分段建造过程工艺控制、分段总组搭载过程工艺控制，保证单个货罐艏艉鞍座的公差满足精度要求，实现货罐吊装一次完成，减少返修，提高建造效率与降低建造成本。
[0106]
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0107]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、设置货罐舱的基准线；步骤2、结构下料设计；通过焊接测试得出焊接后的纵骨、纵桁与肋板对主板的焊接收缩数据、以及通过火调测试得出火调后纵骨、纵桁与肋板对主板的火调收缩数据，进而确定在整个货罐舱在长度方向加放的延尺值；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域小于或等于四个环形合拢口时，只在货罐舱的一个环形合拢口处加放操作余量；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域大于四个环形合拢口时，在货罐舱的两个环形合拢口处分别加放操作余量，且两个环形合拢口在货罐舱沿气体运输船的长度方向上不相邻；其中，环形合拢口包括处于货罐舱中同一横截面中的底部分段合拢口与舷侧分段合拢口；在货罐舱的每一分段的艉口或艏口加放合拢焊接补偿量；步骤3、货罐舱分段建造；分别进行建造底部分段、舷侧下分段和舷侧上分段；步骤4、分段总组；分别进行底部分段地面总组、舷侧分段地面总组；4.1、底部分段地面总组，将各个底部分段进行地面总组形成底部总段；4.2、舷侧分段总组，舷侧分段总组包括舷侧上下分段总组和舷侧前后分段总组；先将舷侧下分段、舷侧上分段在胎架上以外板为基面进行上下总组分别形成舷侧分段，然后将各个舷侧分段进行前后总组形成舷侧总段；其中，步骤4.1与步骤4.2顺序不分先后；步骤5、货罐舱搭载，对底部总段与舷侧总段进行定位精度调整。2.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤3中，底部分段以底部分段的外板为基面建造；舷侧下分段以舷侧下分段的斜壁为基面建造；舷侧上分段以舷侧上分段的外板为基面建造。3.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤4.1中，在进行长度方向精度控制时，通过测量与调整肋位检验线之间的长度、合拢口肋距，控制底部总段的艏艉两个鞍座之间的间距为预设值，使得底部总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；在进行水平度精度控制时，通过测量与调整底部总段的艏艉两个鞍座的相对高度值，并使鞍座腹板上口四角水平，并靠近鞍座的t梁面板测量点作为参考点，控制底部总段的水平度偏差≤8mm；在进行中心线精度控制时，控制底部总段的艏艉中心线与预设的中心线偏差≤3mm，同时控制底部总段的左右两侧合拢口的平齐度偏差≤5mm。4.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤4.2中，在舷侧上下分段总组精度控制时，控制舷侧分段的纵壁水平度偏差≤8mm，且在舷侧分段的鞍座位置增加水平测量点作为参考点；控制舷侧分段的主甲板到船体基线的相对高度值在0mm～5mm之内，且在舷侧分段的止浮结构位置增加高度测量点作为参考点；测量舷侧下分段、舷侧上分段的肋位检验线，使舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线在同一平面内，控制舷侧下分段的肋位检验线与舷侧上分段的肋位检验线之间的偏差在
±
2mm之内，并控制鞍座腹板的前后偏差在
±
2mm之内。5.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述
步骤4.2中，在舷侧前后分段总组精度控制时，对舷侧总段的纵壁平面度进行测量，控制舷侧总段的纵壁整体水平度偏差≤8mm，并控制舷侧总段的主甲板直线度偏差≤8mm；控制舷侧总段的t梁面板整体水平度偏差≤8mm，舷侧总段的四周的合拢口平齐度偏差≤5mm；测量舷侧总段的肋位检验线之间的长度、舷侧总段的总长度，使得舷侧总段焊前的艏艉两个鞍座的长度的过程公差在0mm～+8mm之内，且焊后公差在-3mm～+5mm之内；且控制舷侧总段的艏艉两个鞍座之间的长度与底部总段的艏艉两个鞍座之间的长度偏差≤5mm。6.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤5中，对底部总段的搭载定位精度控制时，在水平度精度控制中，测量底部总段的水平度，加测鞍座附近的水平度，控制整个底部总段的水平度偏差≤8mm，并加测鞍座腹板的高度值确保与预设值相同；在中心线精度控制中，控制底部总段中心线与地样中心线的偏差≤3mm，并测量并控制分段艏艉口的平齐度偏差≤5mm；在长度精度控制中，控制底部总段各合拢口肋距长度偏差在0mm～+5mm之内，并测量各肋位检验线、鞍座腹板之间的长度确保与预设值相同。7.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤5中，对舷侧总段的搭载定位精度控制时，在半宽方向精度控制中，测量舷侧总段的上口与下口的半宽，控制舷侧总段内纵壁的上口与下口的半宽偏差在0mm～+5mm之内；在高度方向精度控制中，测量舷侧总段的主甲板处高度和舷侧总段的止浮块处的高度，控制舷侧总段的搭载定位高度偏差在0mm～+5mm之内；在长度方向精度控制中，测量舷侧总段的肋位检验线和舷侧总段的鞍座腹板，控制舷侧总段的鞍座与底部总段鞍座腹板的前后偏差在0mm～+5mm之内；在散装止浮结构安装时，测量控制货罐止浮木块与止浮结构垫板的间隙，控制散装止浮结构在上下方向偏差在
±
5mm之内、左右方向偏差在
±
5mm之内、前后方向偏差在
±
5mm之内。8.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤2中，环形合拢口处加放的操作余量为20mm。9.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤2中，延尺值为0.3mm/肋位。10.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤2中，在货罐舱的每一分段的艉口或艏口加放的合拢焊接补偿量为4mm。11.如权利要求1所述的气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，其特征在于，在所述步骤3中，控制底部分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内；控制舷侧下分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内；控制舷侧上分段在长度上的公差在
±
5mm之内、在宽度上的公差在
±
5mm之内、在高度上的公差在
±
5mm之内、在平面度上的公差在≤8mm之内。

技术总结
本发明涉及船舶建造技术领域，公开了一种气体运输船的货罐舱的建造精度控制方法，包括设置货罐舱的基准线；结构下料设计；当单个货罐跨域小于或等于四个环形合拢口时，只在货罐舱的一个环形合拢口处加放操作余量；当单个货罐沿气体运输船的长度方向跨域大于四个环形合拢口时，在货罐舱的两个环形合拢口处分别加放操作余量；确定在整个货罐舱在长度方向加放的延尺值；在货罐舱的每一分段的艉口加放合拢焊接补偿量；货罐舱分段建造；分别进行建造底部分段、舷侧下分段和舷侧上分段；分段总组；分别进行底部分段地面总组、舷侧分段地面总组；货罐舱搭载；本发明通过控制气体运输船的货罐舱长精度，解决气体运输船货罐安装精度问题。解决气体运输船货罐安装精度问题。解决气体运输船货罐安装精度问题。


技术研发人员：李军龙 覃磊 胡超 邢浩奇 邢少斌 唐史清 林文增
受保护的技术使用者：中船黄埔文冲船舶有限公司
技术研发日：2022.12.02
技术公布日：2023/4/17