一种具有台阶槽的铝合金轮毂的制作方法

1.本实用新型属于铝合金轮毂技术领域，具体涉及一种具有台阶槽的铝合金轮毂。


背景技术：

2.胎压监测的作用是在汽车行驶过程中对轮胎气压进行实时自动监测，并对轮胎漏气和低气压进行报警，以确保行车安全。目前，通常是通过胎压监测模块对轮胎气压进行检测，当轮胎气压太低或漏气时，系统会自动报警。但是，现有技术的轮毂在气门嘴附近的位置中，没有专门预留给胎压监测模块安装的位置或者位置有限，使得胎压监测模块需要占用轮毂其他位置的空间较多，影响了轮毂和轮胎的使用寿命，并且也存在一定的安全隐患。
3.同时，随着汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规的日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切，同时由于大环境下企业人工成本和制造成本大幅攀升，出于成本压力，也需对铝合金轮毂在不影响力学性能的前提进行重量的减轻优化。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供一种具有台阶槽的铝合金轮毂。
5.本实用新型的技术方案为：
6.一种具有台阶槽的铝合金轮毂，包括轮辋，所述轮辋左右两端一体化连接有内轮圈和外轮圈，所述外轮圈中心设置有轮盘，所述轮盘和外轮圈之间一体化连接有轮辐，其特征在于，所述外轮圈上设有气门嘴孔，所述气门嘴孔于远离轮辐的一侧设有台阶槽。
7.本实用新型中，在气门嘴孔附近专门设置了台阶槽，通过台阶槽的设置，胎压监测模块可以大部分或完全收纳在台阶槽与轮胎之间的区域，不占用其他位置的空间，在满足胎压监测的同时，提高了轮毂和轮胎的使用寿命以及行车安全。
8.进一步的，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的1/5-1/3，适配大部分胎压监测模块。
9.进一步的，所述台阶槽的水平截面为等腰梯形，可提高通用性。
10.进一步的，所述轮辐的一侧设有补强筋，可以对背部掏料后的轮辐强度进行一定的补强，可以有效提高轮辐的力学性能。
11.进一步的，所述轮盘对称设有pcd孔。
12.进一步的，所述轮盘于远离外轮圈的一侧对称设有第一掏料槽。
13.进一步的，所述第一掏料槽与pcd孔交错设置，可保证轮盘强度和力学性能。
14.进一步的，所述第一掏料槽的包括主槽，所述主槽的两端分别设有第一副槽、第二副槽，可以进一步的为轮毂减重。
15.进一步的，所述主槽的深度为第一副槽的1.5-2.5倍；所述主槽的深度为第二副槽的1.5-2.5倍。
16.进一步的，所述轮辐的背面设有第二掏料槽，可提升轮毂整体的轻量化水平。
17.本实用新型第一掏料槽、第二掏料槽的设置，可以提升轮毂整体的轻量化水平，同时通过第一掏料槽与pcd孔交错设置、轮辐的一侧设有补强筋，可保证减重与提升力学性能
的均衡性。
18.本实用新型在气门嘴孔附近专门设置了台阶槽，使得胎压监测模块可以大部分或完全收纳在台阶槽与轮胎之间的区域，不占用其他位置的空间，在满足胎压监测的同时，提高了轮毂和轮胎的使用寿命以及行车安全。同时在满足车辆对轮毂性能的基本要求的前提下，使得制造轮毂的材料消耗最小，可满足轮毂轻量化的要求。
附图说明
19.图1为本实用新型的结构示意图；
20.图2为本实用新型的结构示意图；
21.图3为本实用新型的局部结构示意图。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.实施例1
24.一种具有台阶槽的铝合金轮毂，包括轮辋1，所述轮辋左右两端一体化连接有内轮圈2和外轮圈3，所述外轮圈中心设置有轮盘4，所述轮盘和外轮圈之间一体化连接有轮辐5，其特征在于，所述外轮圈上设有气门嘴孔6，所述气门嘴孔于远离轮辐的一侧设有台阶槽7。
25.本实用新型中，在气门嘴孔附近专门设置了台阶槽，通过台阶槽的设置，胎压监测模块可以大部分或完全收纳在台阶槽与轮胎之间的区域，不占用其他位置的空间，在满足胎压监测的同时，提高了轮毂和轮胎的使用寿命以及行车安全。
26.进一步的，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的1/4，适配大部分胎压监测模块。
27.进一步的，所述台阶槽的水平截面为等腰梯形，可提高通用性。
28.进一步的，所述轮辐的一侧设有补强筋8，可以对背部掏料后的轮辐强度进行一定的补强，可以有效提高轮辐的力学性能。
29.进一步的，所述轮盘对称设有pcd孔41。
30.进一步的，所述轮盘于远离外轮圈的一侧对称设有第一掏料槽42。
31.进一步的，所述第一掏料槽与pcd孔交错设置，可保证轮盘强度和力学性能。
32.进一步的，所述第一掏料槽的包括主槽421，所述主槽的两端分别设有第一副槽422、第二副槽423，可以进一步的为轮毂减重。
33.进一步的，所述主槽的深度为第一副槽的2倍；所述主槽的深度为第二副槽的2倍。
34.进一步的，所述轮辐的背面设有第二掏料槽51，可提升轮毂整体的轻量化水平。
35.本实用新型第一掏料槽、第二掏料槽的设置，可以提升轮毂整体的轻量化水平，同时通过第一掏料槽与pcd孔交错设置、轮辐的一侧设有补强筋，可保证减重与提升力学性能的均衡性。
36.实施例2
37.本实施例提供一种与实施例1相同的铝合金轮毂，所不同的是，
38.进一步的，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的1/5，适配大部分胎压监测模块。
39.进一步的，所述主槽的深度为第一副槽的1.5倍；所述主槽的深度为第二副槽的1.5倍。
40.实施例3
41.本实施例提供一种与实施例1相同的铝合金轮毂，所不同的是，
42.进一步的，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的1/3，适配大部分胎压监测模块。
43.进一步的，所述主槽的深度为第一副槽的2.5倍；所述主槽的深度为第二副槽的2.5倍。
44.实施例4
45.本实施例提供一种与实施例1相同的铝合金轮毂，所不同的是，
46.进一步的，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的2/5，适配大部分胎压监测模块。
47.进一步的，所述主槽的深度为第一副槽的1.8倍；所述主槽的深度为第二副槽的1.8倍。
48.性能测试
49.对实施例1-3的轮毂进行力学性能测试，包括13
°
冲击实验：主要是以重锤以13
°
夹角撞击轮缘与轮胎接触部分，以模拟车辆在行驶的过程中撞到的冲击，比如石头或是马路牙子，设置试验载荷2250lbs；弯曲疲劳实验：弯曲疲劳试验模拟车辆在甩尾等动作时候轮毂所受到的应力，整个车轮受到一个旋转弯曲的作用力，主要是看轮辋与轮辐结合处的坚固程度，设置冲击载荷793kg,弯曲应力5646n
·
m。结果显示，实施例1-3轮毂可达到13
°
冲击实验和弯曲疲劳实验的要求，测试合格。
50.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
51.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。

技术特征：
1.一种具有台阶槽的铝合金轮毂，包括轮辋，所述轮辋左右两端一体化连接有内轮圈和外轮圈，所述外轮圈中心设置有轮盘，所述轮盘和外轮圈之间一体化连接有轮辐，其特征在于，所述外轮圈上设有气门嘴孔，所述气门嘴孔于远离轮辐的一侧设有台阶槽。2.根据权利要求1所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述台阶槽的槽深为轮辋厚度的1/5-1/3。3.根据权利要求2所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述台阶槽的水平截面为等腰梯形。4.根据权利要求1所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述轮辐的一侧设有补强筋。5.根据权利要求1所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述轮盘对称设有pcd孔。6.根据权利要求5所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述轮盘于远离外轮圈的一侧对称设有第一掏料槽。7.根据权利要求6所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述第一掏料槽与pcd孔交错设置。8.根据权利要求6所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述第一掏料槽的包括主槽，所述主槽的两端分别设有第一副槽、第二副槽。9.根据权利要求8所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述主槽的深度为第一副槽的1.5-2.5倍；所述主槽的深度为第二副槽的1.5-2.5倍。10.根据权利要求4所述的具有台阶槽的铝合金轮毂，其特征在于，所述轮辐的背面设有第二掏料槽。

技术总结
本实用新型提供一种具有台阶槽的铝合金轮毂，包括轮辋，所述轮辋左右两端一体化连接有内轮圈和外轮圈，所述外轮圈中心设置有轮盘，所述轮盘和外轮圈之间一体化连接有轮辐，其特征在于，所述外轮圈上设有气门嘴孔，所述气门嘴孔于远离轮辐的一侧设有台阶槽。本实用新型在气门嘴孔附近专门设置了台阶槽，使得胎压监测模块可以大部分或完全收纳在台阶槽与轮胎之间的区域，不占用其他位置的空间，在满足胎压监测的同时，提高了轮毂和轮胎的使用寿命以及行车安全。同时在满足车辆对轮毂性能的基本要求的前提下，使得制造轮毂的材料消耗最小，可满足轮毂轻量化的要求。可满足轮毂轻量化的要求。可满足轮毂轻量化的要求。


技术研发人员：李焱华
受保护的技术使用者：佛山市南海力格模具五金有限公司
技术研发日：2022.12.31
技术公布日：2023/6/27