压缩组件、涡旋压缩机和空调器的制作方法

1.本发明涉及空调压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩组件、涡旋压缩机和空调器。


背景技术：

2.涡旋压缩机由于其运行平稳、磨损小以及噪音小等特点被广泛应用到各种空调器中，常规的涡旋压缩机包括一对相互啮合的动涡旋盘与静涡旋盘，相向旋转180
°
插在一起形成多对月牙形的封闭工作腔。在传动机构的带动下，动涡旋盘绕静涡旋盘旋转，各工作腔容积逐渐由大变小。在压缩气体的过程中，受气体力的影响，动涡旋盘与静涡旋盘具有相互分离的趋势，涡旋盘轴向齿顶产生间隙。气体通过轴向间隙从高压区经由涡旋盘齿顶的轴向间隙向低压区发生泄露，影响压缩机性能。现有技术中的密封方法为在齿顶设置密封条的方式进行密封，但是容易因为加工精度不足或密封条自身材质问题导致的密封不良甚至密封失效的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种压缩组件、涡旋压缩机和空调器，以解决现有的密封方法密封效果不良的问题。
4.本发明提供一种压缩组件，用于涡旋压缩机，包括静涡旋盘和动涡旋盘，动涡旋盘的轴线绕静涡旋盘的轴线转动，静涡旋盘的一侧设置有静盘涡旋齿，静盘涡旋齿与动涡旋盘的动盘涡旋齿咬合形成有高压腔，静涡旋盘的另一侧设置有排气腔，排气腔内凸设置有回油凸台，高压腔通过排气孔与排气腔连通，回油凸台上设置有回油通孔，回油通孔设置在排气孔的下方，回油通孔的一端与排气腔连通，另一端延伸至静盘涡旋齿的齿顶，静盘涡旋齿的齿顶和动盘涡旋齿形成的齿槽的槽底壁接触。
5.作为压缩组件的优选技术方案，回油凸台上设置有位于回油通孔下方的回油凹槽，回油凹槽的下端与排气腔连通，回油凹槽与回油通孔连通。
6.作为压缩组件的优选技术方案，回油凸台的下端与排气腔的内侧壁间隔设置形成有回油间隙，回油凹槽的下端延伸至回油凸台的下端面。
7.作为压缩组件的优选技术方案，回油凹槽的上端与回油通孔连通。
8.作为压缩组件的优选技术方案，静盘涡旋齿的齿顶设置有涡旋凹槽，涡旋凹槽与回油通孔连通。
9.本发明提供一种涡旋压缩机，包括后盖和上述任一方案的压缩组件，压缩组件的静涡旋盘与后盖的内侧接触，后盖设置有输出通道，输出通道与排气腔连通。
10.作为涡旋压缩机的优选技术方案，后盖还设置有回流腔，后盖还设置有回流腔，回流腔设置在输出通道的下方，回流腔与排气腔连通。
11.作为涡旋压缩机的优选技术方案，回油凸台的顶部与静涡旋盘的背面平齐，回流腔内固定设置有横梁，横梁的形状与回油凸台的形状一致，静涡旋盘与后盖的内侧接触，横梁与回油凸台接触。
为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
28.涡旋压缩机由于其运行平稳、磨损小以及噪音小等特点被广泛应用到各种空调器中，常规的涡旋压缩机包括一对相互啮合的动涡旋盘与静涡旋盘，相向旋转180
°
插在一起形成多对月牙形的封闭工作腔。在传动机构的带动下，动涡旋盘绕静涡旋盘旋转，各工作腔容积逐渐由大变小。在压缩气体的过程中，受气体力的影响，动涡旋盘与静涡旋盘具有相互分离的趋势，涡旋盘轴向齿顶产生间隙。请参照图1，气体通过轴向间隙从高压区经由涡旋盘齿顶的轴向间隙向低压区发生泄露，影响压缩机性能。现有技术中的密封方法为在齿顶设置密封条的方式进行密封，但是容易因为加工精度不足或密封条自身材质问题导致的密封不良甚至密封失效的问题。
29.对此，本实施例提供压缩组件，该压缩组件同样能够对轴向间隙密封，同时还可以解决上述问题。
30.如图2-图6所示，本发明提供一种压缩组件，用于涡旋压缩机，压缩机包括后盖9，包括静涡旋盘1和动涡旋盘11，静涡旋盘1的一侧设置有静盘涡旋齿，静盘涡旋齿与动涡旋盘11的动盘涡旋齿咬合形成有高压腔12。具体的，静盘涡旋齿包括静盘涡旋齿的齿顶7、静盘涡旋齿齿侧和静盘涡旋齿齿底，动盘涡旋齿包括动盘涡旋齿齿顶、动盘涡旋齿齿侧和静盘涡旋齿齿底，静盘涡旋齿齿侧、动盘涡旋齿齿侧、静盘涡旋齿齿底和动盘涡旋齿齿底14共同形成有高压腔12，静涡旋盘1的另一侧设置有排气腔2，高压腔12通过排气孔13与排气腔2连通，排气孔13用于通过机油和压缩气，静涡旋盘1上设置有回油通孔6，回油通孔6设置在排气孔13的下方，回油通孔6的一端与排气腔2连通，回油通孔6的另一端延伸至静盘涡旋齿的齿顶7，静盘涡旋齿的齿顶7和动盘涡旋齿形成的齿槽的槽底壁接触。机油通过排气孔13进入排气腔2后，进入设置在排气孔13下方的回油通孔6，在压缩气的压力作用下，机油通过回油通孔6到达静盘涡旋齿的齿顶7，随着动涡旋盘11的转动，机油遍布静盘涡旋齿的齿顶7，从而在静盘涡旋齿的齿顶7和动盘涡旋齿齿底14之间的间隙处形成一层油膜，进而能够对静涡旋盘1和动涡旋盘11的轴向间隙实现良好的密封效果。
31.具体地，压缩组件运行时，静涡旋盘1保持不动，动涡旋盘11绕偏心轴转动，且偏心轴的轴线与静涡旋盘1的轴线重合，动涡旋盘11绕偏心轴转动时，动涡旋盘11的动盘涡旋齿和静涡旋盘1的静盘涡旋齿配合形成多个月牙形的高压腔12，随着动涡旋盘11的转动，高压腔12内的气体被压缩，通过排气孔13进入排气腔2，并通过后盖9上设置的输出通道17输出。
同时，在压缩组件运行时，机油通过排气孔13进入排气腔2并在重力作用下聚集在排气腔2的下部。在本实施例中，回油通孔6可以设置在排气腔2的下部，机油聚集后，在压缩气的作用下被压到回油通孔6中并到达静盘涡旋齿的齿顶7的位置，随着动涡旋盘11的转动，机油遍布静盘涡旋齿的齿顶7并充满静盘涡旋齿的齿顶7和动盘涡旋齿齿底14之间的周向间隙，形成一层油膜，从而实现轴向间隙的密封，有效防止压缩气体从高压区通过轴向间隙向低压区泄漏，提高压缩组件压缩气体的效率。
32.进一步地，如图2-图4所示，排气腔2内固定设置有回油凸台3，回油凸台3与后盖9接触。回油凸台3上设置有位于回油通孔6下方的回油凹槽5，回油凹槽5的下端与排气腔2连通，回油凹槽5与回油通孔6连通。回油凹槽5与排气腔2连通的一端优选位于排气腔2的下部，回油凸台3与后盖9接触后，机油在压缩气体的作用下，通过回油凹槽5的一端从排气腔2中进入回油凹槽5，随后通过回油通孔6到达静盘涡旋齿的齿顶7。回油凸台3及回油凹槽5的设置，使得回油通孔6设置的位置能够调整，从而适用更多应用场景。
33.具体地，如图2-图4所示，回油凸台3上的回油凹槽5与排气腔2连通的一端与排气腔2的内侧壁间隔设置形成有回油间隙4。回油间隙4与排气腔2连通，回油凹槽5的下端延伸至回油凸台3的下端面并与回油间隙4连通。在压缩组件运行时，机油通过排气孔13进入排气腔2并聚集在排气腔2下端，随着机油聚集到充满回油凸台3与排气腔2内侧壁之间的回油间隙4，机油在压力的作用下进入回油凹槽5。并经过回油通孔6到达静盘涡旋齿的齿顶7。
34.可选地，为保证机油能够快速且充分的分布在静盘涡旋齿的齿顶7，提升对轴向间隙的密封效果。在本实施例中，回油通孔6与回油凹槽5的上端连通。如此，回油通孔6能够设置在靠近静涡旋盘1中心的位置，从而在动涡旋盘11转动时，机油能够更快速且充分的在静盘涡旋齿的齿顶7分布。同时，也可以在静盘涡旋齿的齿顶7上设置涡旋凹槽8，回油通孔6与涡旋凹槽8连通，机油在涡旋凹槽8的导引作用下，能够更快速的充满静盘涡旋齿的齿顶7并分布均匀，使轴向间隙形成的油膜更加均匀，同时保证多个月牙形高压腔12的密封效果。
35.如图5-图6所示，本发明提供一种涡旋压缩机，包括后盖9和本发明实施例中的压缩组件。压缩组件的静涡旋盘1与后盖9的内侧接触。后盖9设置有输出通道17，输出通道17与静涡旋盘1的排气腔2连通。请参照图6所示的视角，在该视角下，压缩机躺卧运行。输出通道17与排气腔2连通的位置位于排气孔13的上方。后盖9还设置有回流腔16，回流腔16设置在输出通道17的下方。具体地，回流腔16的顶部位于输出通道17与排气腔2连通的位置之下。并且，在后盖9上，回流腔16与输出通道17不连通。回流腔16与排气腔2连通。机油和压缩气进入排气腔2后，压缩气通过输出通道17输出。由于输出通道17与排气腔2连通的位置位于排气孔13的上方，保证排气孔13中进入排气腔2中的机油不会被压缩气裹挟进入输出通道17。在重力的作用下，机油进入排气腔2后在排气腔2和回流腔16的底部聚集，并通过回油凹槽5和回油通孔6到达静盘涡旋齿的齿顶7。
36.可选地，静涡旋盘1与后盖9连接后，由于后盖9与回油凸台3接触的位置不便于加工或者装配变形，容易导致静涡旋盘1上的回油凸台3与后盖9的接触不紧密，导致到达静盘涡旋齿的齿顶7的机油减少。因此在后盖9上的回流腔16内固定设置有横梁10，横梁10的形状与回油凸台3的形状一致或者横梁10能够完全覆盖回油凸台3。回油凸台3的顶部设置为与静涡旋盘1的背面平齐，静涡旋盘1的背面与后盖9的内侧接触时，横梁10与回油凸台3接触。在加工制造后盖9时，由于设置了横梁10，便于进行机加加工，同时能够保证加工精度，
在静涡旋盘1与后盖9连接后，横梁10加强了后盖9局部的结构强度及刚度，有效减少了装配时后盖9的变形量，从而降低回油凸台3与后盖9接触紧密度不足的概率。
37.可选地，压缩组件和后盖9之间还设置有密封环，密封环的两侧分别与静涡旋盘1和后盖9抵接。为保证密封环的密封效果，静涡旋盘1上还设置有密封槽15，密封环至少部分设置在密封槽15中并与密封槽15的槽壁抵接，密封环凸出密封槽15的部分在静涡旋盘1和后盖9连接之后在压力的作用下发生蠕变，从而实现静涡旋盘1和后盖9之间的密封。
38.本发明提供一种空调器，该空调器包括冷凝器、蒸发器和本发明实施例中的涡旋压缩机。冷凝气的输出端与蒸发器的输入端连接，冷凝器的输入端与涡旋压缩机的输出端连接，蒸发器的输出端与涡旋压缩机的输入端连接。通过设置本实施例中的涡旋压缩机，提高气体的压缩效率，提升了空调器热量交换的效率，从而降低能源消耗。
39.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.压缩组件，用于涡旋压缩机，其特征在于，包括静涡旋盘(1)和动涡旋盘(11)，所述动涡旋盘(11)的轴线绕所述静涡旋盘(1)的轴线转动，所述静涡旋盘(1)的一侧设置有静盘涡旋齿，所述静盘涡旋齿与所述动涡旋盘(11)的动盘涡旋齿咬合形成有高压腔(12)，所述静涡旋盘(1)的另一侧设置有排气腔(2)，所述排气腔(2)内凸设置有回油凸台(3)，所述高压腔(12)通过排气孔(13)与所述排气腔(2)连通，所述回油凸台(3)上设置有回油通孔(6)，所述回油通孔(6)设置在所述排气孔(13)的下方，所述回油通孔(6)的一端与所述排气腔(2)连通，另一端延伸至所述静盘涡旋齿的齿顶(7)，所述静盘涡旋齿的齿顶(7)和所述动盘涡旋齿形成的齿槽的槽底壁接触。2.根据权利要求1所述的压缩组件，其特征在于，所述回油凸台(3)上设置有位于所述回油通孔(6)下方的回油凹槽(5)，所述回油凹槽(5)的下端与所述排气腔(2)连通，所述回油凹槽(5)与所述回油通孔(6)连通。3.根据权利要求2所述的压缩组件，其特征在于，所述回油凸台(3)的下端与所述排气腔(2)的内侧壁间隔设置形成有回油间隙(4)，所述回油凹槽(5)的下端延伸至所述回油凸台(3)的下端面。4.根据权利要求3所述的压缩组件，其特征在于，所述回油凹槽(5)的上端与所述回油通孔(6)连通。5.根据权利要求2-4任一项所述的压缩组件，其特征在于，所述静盘涡旋齿的齿顶(7)设置有涡旋凹槽(8)，所述涡旋凹槽(8)与所述回油通孔(6)连通。6.涡旋压缩机，其特征在于，包括后盖(9)和权利要求1-5任一项所述的压缩组件，所述压缩组件的静涡旋盘(1)与所述后盖(9)的内侧接触，所述后盖(9)设置有输出通道(17)，所述输出通道(17)与所述排气腔(2)连通。7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述后盖(9)还设置有回流腔(16)，所述回流腔(16)设置在所述输出通道(17)的下方，所述回流腔(16)与所述排气腔(2)连通。8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述回油凸台(3)的顶部与所述静涡旋盘(1)的背面平齐，所述回流腔(16)内固定设置有横梁(10)，所述横梁(10)的形状与所述回油凸台(3)的形状一致，所述静涡旋盘(1)与所述后盖(9)的内侧接触，所述横梁(10)与所述回油凸台(3)接触。9.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述静涡旋盘(1)和所述后盖(9)之间夹设有密封环。10.空调器，包括冷凝器和蒸发器，所述冷凝器的输出端与所述蒸发器的输入端连接，其特征在于，还包括权利要求6-9任一项所述的涡旋压缩机，所述冷凝器的输入端与所述涡旋压缩机的输出端连接，所述蒸发器的输出端与所述涡旋压缩机的输入端连接。

技术总结
本发明涉及空调压缩机技术领域，具体公开了压缩组件、涡旋压缩机和空调器，该压缩组件包括静涡旋盘和动涡旋盘，静涡旋盘形成有高压腔，静涡旋盘的另一侧设置有排气腔，高压腔通过排气孔与排气腔连通，排气孔用于通过机油和压缩气，静涡旋盘上设置有回油通孔，回油通孔设置在排气孔的下方，回油通孔与排气腔连通并延伸至静盘涡旋齿的齿顶。机油通过排气孔进入排气腔后进入下方的回油通孔，在压缩气的压力作用下，机油通过回油通孔到达静盘涡旋齿的齿顶，随着动涡旋盘的转动，机油遍布静盘涡旋齿的齿顶，从而在静盘涡旋齿的齿顶和动盘涡旋齿齿底之间的间隙处形成一层油膜，进而能够对静涡旋盘和动涡旋盘的轴向间隙实现良好的密封效果。效果。效果。


技术研发人员：张展 丁洪亮
受保护的技术使用者：华域三电汽车空调有限公司
技术研发日：2023.05.29
技术公布日：2023/7/12