埋弧发泡剂及其制备方法与流程

1.本发明涉及埋弧发泡剂的技术领域，尤其是涉及一种埋弧发泡剂及其制备方法。


背景技术：

2.埋弧发泡剂在lf钢包精炼炉上使用，能确保冶炼过程发泡埋弧，从而减少电弧的辐射热损失，提高热效率，避免炉衬直接受高温弧光的辐射侵蚀，提高炉衬寿命并减少冶炼时间。
3.现有埋弧发泡剂存在发泡效率低、泡沫持续时间短及容易使钢水增碳等问题。因此，针对上述问题，需要开发一种高效、持久、无污染的埋弧发泡剂。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种埋弧发泡剂及其制备方法，用于解决以上技术问题。
5.发明方案：
6.本发明提供了一种埋弧发泡剂，所述埋弧发泡剂由下列配比的原料制成：方解石10-35％、石灰石10-35％、白云石10-30％、水泥熟料1-10％、铝灰1-15％；所述埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：sio21-8％、cao 40-55％、al2o
3 2-6％、mgo 1-6％、fe2o3≤2％、h2o＜1％。
7.进一步的，所述方解石的成分按照重量百分数计算为：sio
2 0.1-5％、cao 50-55％、fe2o
3 0.5-1.5％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述石灰石的成分按照重量百分数计算为：sio
2 0.1-5％、cao 45-53％、fe2o
3 0.5-1.5％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述白云石的成分按照重量百分数计算为：sio
2 0.1-5％、cao 30-35％、mgo 15-22％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述水泥熟料的成分按照重量百分数计算为：sio
2 18-25％、cao 60-68％、al2o
3 1-8％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述5、铝灰的成分按照重量百分数计算为：sio
2 1-7％、al 20-30％、al2o
3 10-20％、h2o＜1％，余量为杂质组分。
8.进一步的，所述埋弧发泡剂的熔点≤1320℃。
9.进一步的，所述埋弧发泡剂的粒度为1-5mm。
10.本发明还提供了一种制造上述埋弧发泡剂的制备方法，包括以下步骤：
11.材料加工：将上述材料进行破碎，破碎后材料先用10mm筛子筛分，之后再通过磨粉机磨到100目以下备用；
12.称量配料：将上述材料严格按照配比准确计量；
13.混合检验：将混合均匀后的原材料取样检验，合格后方能转入下道制球工序；
14.制球干燥：用成球机制球，待球团干燥后按生产配方要求，用筛网进行分筛；
15.干料烘干：将筛分成球的干料上炕烘干，下炕水份＜0.6％方可下炕；
16.包装入库：将干燥合格的球及时包装入库，包装时内装入塑料内膜，外裹纺织袋，包装时要快速准确，以防受潮。
17.有益效果：
18.本发明埋弧发泡剂能快速生成泡沬渣、缩短化渣时间、提高炼钢效率；确保发泡厚度、泡沫持续时间、有效埋弧、减少电弧的辐射热损失、提高热效率；同时减少炉衬的辐射侵蚀、提高炉衬寿命；而且不会对钢水增碳；并且还能提高脱硫、脱磷效果，提升钢水品质。
具体实施方式
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.本发明埋弧发泡剂由下列配比的原料制成：方解石：10-35％；石灰石：10-35％；白云石：10-30％；水泥熟料：1-10％；铝灰：1-15％；实施例所用各原料的含量范围及平均成分如下所示：
21.1.方解石
22.成分sio2caofe2o3水份粒度/目含量％0.1-550-550.5-1.5＜1.090-95平均含量％2.5552.51
‑‑
23.2.石灰石
24.成分sio2caofe2o3水份粒度/目含量％0.1-545-530.5-1.5＜1.090-95平均含量％2.55491
‑‑
25.3.白云石
26.成分sio2caomgo水份粒度/目含量％0.1-530-3515-22＜1.090-95平均含量％2.5532.518.5
‑‑
27.4.水泥熟料
28.成分sio2caoal2o3水份粒度/目含量％18-2560-681-8＜1.090-98平均含量％21.5645
‑‑
29.5.铝灰
30.成分sio2al2o3al水份粒度/目含量％1-710-2020-30＜1.090-98平均含量％41525
‑‑
31.本发明埋弧发泡剂制备方法包含如下步骤：
32.1、材料加工：将上述材料进行破碎，破碎后材料先用10mm筛子筛分，之后再通过磨粉机磨到100目以下备用；
33.2、称量配料：将上述材料严格按照配比准确计量；
34.3、混合检验：将混合均匀后的原材料取样检验，合格后方能转入下道制球工序；
35.4、制球干燥：用成球机制球，待球团干燥后按生产配方要求，用筛网进行分筛；
36.5、干料烘干：将筛分成球的干料上炕烘干，下炕水份＜0.6％方可下炕。
37.6、包装入库：将干燥合格的球及时包装入库，包装时内装入塑料内膜，外裹纺织袋，包装时要快速准确，以防受潮。
38.实施例1
39.埋弧发泡剂的原料组成按照重量百分数计算为：方解石30％、石灰石30％、白云石20％、水泥熟料10％、铝灰10％；
40.当各原料采用平均含量时，埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：sio
2 4.59％、cao 43.35％、al2o
3 2％、mgo 3.7％、fe2o
3 0.6％、h2o ＜1％。
41.实施例2
42.当各原料采用平均含量时，埋弧发泡剂的原料组成按照重量百分数计算为：方解石35％、石灰石25％、白云石15％、水泥熟料：10％、铝灰15％；
43.埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：sio
2 4.66％、cao41.9％、al2o
3 2.75％、mgo 2.77％、fe2o
3 0.6％、h2o＜1％。
44.实施例3
45.当各原料采用平均含量时，埋弧发泡剂的原料组成按照重量百分数计算为：方解石25％、石灰石35％、白云石18％、水泥熟料：10％、铝灰12％；
46.埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：sio
2 4.61％、cao42.52％、al2o
3 2.3％、mgo 3.33％、fe2o
3 0.6％、h2o＜1％。
47.使用方法：
48.1、电炉、转炉炼钢及lf精炼炉上使用。
49.2、在lf炉上使用，需在电弧加热前加入。
50.3、耗量根据配入精炼辅料而定，一般吨钢耗量2-3.5kg。
51.使用效果：
52.以上实施例中各埋弧发泡剂在使用后，均能快速生成泡沬渣、缩短化渣时间、提高炼钢效率；确保发泡厚度、泡沫持续时间、有效埋弧、减少电弧的辐射热损失、提高热效率；同时减少炉衬的辐射侵蚀、提高炉衬寿命；而且不会对钢水增碳；并且还能提高脱硫、脱磷效果，提升钢水品质。
53.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种埋弧发泡剂，其特征在于，所述埋弧发泡剂由下列配比的原料制成：方解石10-35％、石灰石10-35％、白云石10-30％、水泥熟料1-10％、铝灰1-15％；所述埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：sio21-8％、cao 40-55％、al2o
3 2-6％、mgo 1-6％、fe2o3≤2％、h2o＜1％。2.根据权利要求1所述的埋弧发泡剂，其特征在于，所述方解石的成分按照重量百分数计算为：sio
2 0.1-5％、cao 50-55％、fe2o
3 0.5-1.5％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述石灰石的成分按照重量百分数计算为：sio20.1-5％、cao 45-53％、fe2o
3 0.5-1.5％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述白云石的成分按照重量百分数计算为：sio
2 0.1-5％、cao 30-35％、mgo15-22％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述水泥熟料的成分按照重量百分数计算为：sio
2 18-25％、cao 60-68％、al2o
3 1-8％、h2o＜1％，余量为杂质组分；所述铝灰的成分按照重量百分数计算为：sio
2 1-7％、al 20-30％、al2o
3 10-20％、h2o＜1％，余量为杂质组分。3.根据权利要求1所述的埋弧发泡剂，其特征在于，所述埋弧发泡剂的熔点≤1320℃。4.根据权利要求1所述的埋弧发泡剂，其特征在于，所述埋弧发泡剂的粒度为1-5mm。5.如权利要求1-4任一项所述的埋弧发泡剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：材料加工：将上述材料进行破碎，破碎后材料先用10mm筛子筛分，之后再通过磨粉机磨到100目以下备用；称量配料：将上述材料严格按照配比准确计量；混合检验：将混合均匀后的原材料取样检验，合格后方能转入下道制球工序；制球干燥：用成球机制球，待球团干燥后按生产配方要求，用筛网进行分筛；干料烘干：将筛分成球的干料上炕烘干，下炕水份＜0.6％方可下炕；包装入库：将干燥合格的球及时包装入库，包装时内装入塑料内膜，外裹纺织袋，包装时要快速准确，以防受潮。

技术总结
本发明提供了一种埋弧发泡剂及其制备方法。涉及一种埋弧发泡剂，所述埋弧发泡剂由下列配比的原料制成：方解石10-35％、石灰石10-35％、白云石10-30％、水泥熟料1-10％、铝灰1-15％；所述埋弧发泡剂的有效成分按照重量百分数计算为：SiO


技术研发人员：关英杰
受保护的技术使用者：邢台市龙鑫科技有限公司
技术研发日：2023.04.04
技术公布日：2023/7/12