一种大吨位全电伺服数控折弯机

1.本发明涉及数控折弯领域，特别是一种大吨位全电伺服数控折弯机。


背景技术：

2.在金属板材制造领域，数控折弯机是最重要的加工设备。折弯工艺是金属板材制造工艺中最重要也是最复杂的工艺，其精度、效率、自动化程度都是金属板材制造所以工序中的瓶颈。
3.近年来，机械式全电伺服传动方式取替传统的液压伺服驱动方式的需求与日俱增。相比于传统的液压伺服驱动方式，机械式全电伺服传动方式，运动控制精准，定位精度高，传动效率高，无污染，可靠性高等诸多优点。在很多行业都在逐步取替传统液压伺服传动的市场份额。比如压力成型，注塑机，粉末冶金，板材折弯成型等行业。
4.为实现伺服重载全电伺服传动，一般有以下两种实现方式：
5.1、伺服电机通关减速箱驱动连杆机构：优点噪声低，具有非线性特性，适合冲压，折弯等应用场景。缺点制造成本高，承载力较差，通常不超过50吨，运动控制难度大，定位精度不高。
6.2、伺服电机经过减速箱减速后，中间通过联轴器连接螺旋传动机构：优点，定位精度高，运动控制简单。缺点，结构尺寸过大，制造安装不方便，负载能力减弱。
7.目前，随着80～200吨大吨位折弯市场的大量需求，如80吨何100吨机床约占数控折弯机市场比重50％左右。本发明采用全电伺服的方式，替代现有大吨位液压折弯机，并克服液压传动的诸多问题。


技术实现要素：

8.本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种大吨位全电伺服数控折弯机，该大吨位全电伺服数控折弯机将重载电伺服动力驱动模块作为一个独立的标准模块，并通过参数合理匹配，使全电伺服数控折弯机的折弯力f达到80～200吨，折弯速度v达到100～300mm/s。
9.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
10.一种大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：包括机架、滑块和两组重载电伺服动力驱动模块。
11.滑块与机架的两块侧板前侧滑动连接；滑块底部设置有折弯上模。
12.两组重载电伺服动力驱动模块对称布设在滑块的顶部两侧。
13.每组重载电伺服动力驱动模块均竖向布设，每组重载电伺服动力驱动模块的中心轴线与对应侧板所在平面与滑块所在平面的相交线相重合；
14.每组重载电伺服动力驱动模块均包括电伺服动力输入装置、连接座、行星齿轮传动机构和螺旋传动机构。
15.安装座与机架侧板前侧顶部相连接。
16.行星齿轮传动机构设置在安装座内，包括太阳轮和沿周向安装在行星架上的若干个行星轮。
17.电伺服动力输入装置包括伺服电机，电伺服动力输入装置的输出轴与太阳轮同轴一体设置。
18.螺旋传动机构包括螺纹副配合的旋转部件和升降部件；旋转部件顶端与行星架中心相连接，升降部件底部与滑块相连接。
19.通过对伺服电机的转速n、行星齿轮传动机构的速比i、丝杠导程p和伺服电机扭矩m1进行匹配调整，能使全电伺服数控折弯机的折弯力f达到80～200吨，折弯速度v达到100～300mm/s。
20.折弯速度v的计算公式为：
[0021][0022]
其中：
[0023][0024]
式中，z0为行星齿轮传动机构中外齿圈的齿数；z1为太阳轮齿数。
[0025]
折弯力f的计算公式为：
[0026][0027]
其中：
[0028]
m＝im1[0029]
式中，m为螺旋传动机构的驱动扭矩。
[0030]
伺服电机的转速n＝400～6000r/min；行星齿轮传动机构的速比i＝2～20；丝杠导程p＝12～50mm；伺服电机扭矩m1＝150～1500nm。
[0031]
在每组重载电伺服动力驱动模块正对应的滑块顶部各一体设置有一块具有顶部安装平面的滑块安装座；在升降部件正下方设有弧形块，弧形块底面与滑块安装座的顶部安装平面相适配；弧形块顶面与升降部件底面弧面或球面配合；升降部件正下方和弧形块通过若干根螺栓与滑块安装座相连接。
[0032]
每根螺栓底部均通过锁紧螺母进行锁紧；位于滑块安装座与锁紧螺母之间的每根螺栓上均套设有弹簧。
[0033]
旋转部件的顶部同轴或一体设置有花键轴套，花键轴套的外壁面沿周向均匀布设有若干个凸台；行星架的轴心设置有与凸台数量相对应的凹槽；凸台均插设在对应的凹槽内，且每个凹槽内均还嵌设有活动块。
[0034]
活动块为柔性块。
[0035]
每块侧板的前侧顶部均一体设置有安装连接板；每块安装连接板上均设置有限位承载结构；每组重载电伺服动力驱动模块的连接座均安装在对应的安装连接板上，限位承载结构能对安装座进行限位并分摊折弯载荷。
[0036]
限位承载结构为定位台阶面或定位键或位于安装连接板两侧的至少两个定位销或法兰盘。
[0037]
本发明具有如下有益效果：
[0038]
1、本技术通过对伺服电机的转速n、行星齿轮传动机构的速比i、导程p和伺服电机扭矩m1进行匹配调整，能使全电伺服数控折弯机的折弯力f达到80～200吨，折弯速度v达到100～300mm/s。同时，成本得以有效控制，可以实现批量化。
[0039]
2、噪声低，符合节能环保的要求。
[0040]
3、将重载电伺服动力驱动模块作为一个独立的标准模块进行研发和制造，利于成本的控制和质量控制，适合大批量生产。同时还便于维修，互换。传动部件作为一个整体部装之后，直接安装在机床上，将大幅提升加工制造的效率。
[0041]
4、重载电伺服动力驱动模块能与滑块之间活动连接，滑块可以倾斜，偏载，左右不同步，而不至于引起丝杠的损坏。
附图说明
[0042]
图1显示了本技术一种重载电伺服动力驱动模块的结构示意图。
[0043]
图2显示了本技术中第一种减速机构的结构示意图。
[0044]
图3显示了本技术中第二种减速机构的结构示意图。
[0045]
图4显示了本技术中第三种减速机构的结构示意图。
[0046]
图5显示了本技术中电伺服动力输入装置的实施例3的结构示意图。
[0047]
图6显示了图1中行星齿轮传动机构的放大结构示意图。
[0048]
图7显示了本技术中旋转部件与行星架的活动连接结构示意图。
[0049]
图8显示了本技术中行星架采用行星架轴承时的结构示意图。
[0050]
图9显示了本发明中螺旋传动机构的结构示意图；其中，(a)中旋转部件为丝杠，升降部件为螺母；(b)中旋转部件为螺母，升降部件为丝杆。
[0051]
图10显示了本技术中导向机构的结构示意图。
[0052]
图11显示了本技术中导向机构第二种实施例的结构示意图。
[0053]
图12显示了本技术中数控折弯机的立体结构图。
[0054]
图13显示了本技术中限位承载结构的五种实施例的结构图；其中，(a)为第一种实施例的结构图；(b)为第二种实施例的结构图；(c)为第三种实施例的内部结构图；(d)为第三种实施例的侧视图；(e)为第四种实施例的结构图；(f)为第四种实施例的安装示意图；(g)为第五种实施例的结构图；(h)为第五种实施例的安装示意图；
[0055]
图14显示了本技术中通过弧形块与滑块配合安装的放大示意图。
[0056]
图15显示了图14的剖面图。
[0057]
图16显示了弧形块与滑块安装座的两种配合实例图；其中，(a)为弧面配合；(b)为球面配合。
[0058]
其中有：
[0059]
10.机架；11.底座；12.侧板；13.安装连接板；(没有看到13)
[0060]
14.限位承载结构；14-1.定位台阶面；14-2.定位键；14-3.定位销；14-4.法兰盘；
[0061]
20.滑块；
[0062]
31.上模；32.下模；
[0063]
40.重载电伺服动力驱动模块；
[0064]
41.电动力输入装置；411.伺服电机；412.齿轮a；413.齿轮b；414.输出轴三；415.过渡齿轮；416.带轮一；417.同步带；418.带轮二；419.输出轴四；
[0065]
42.连接座；
[0066]
43.行星齿轮传动机构；
[0067]
431.外齿圈；432.太阳轮；433.行星轮；434.行星架；435.行星架轴承；
[0068]
44.活动块；
[0069]
50.螺旋传动机构；51.旋转部件；511.花型轴套；52.升降部件；53.滑动块；54.滑轨；
[0070]
55.弧形块；551.弧面；552.球面；
[0071]
56.螺栓；561.弹簧；562.锁紧螺母。
具体实施方式
[0072]
下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0073]
本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
[0074]
如图1所示，重载电伺服动力驱动模块包括电伺服动力输入装置41、连接座42、行星齿轮传动机构43、螺旋传动机构50和导向机构。
[0075]
连接座包括安装面，安装面优选设置有若干个螺纹孔等，用于重载电伺服动力驱动模块的可拆卸式定位安装。作为替换，连接座也可以与外接设备(如机架侧板)一体加工。
[0076]
电伺服动力输入装置设置在连接座顶部，且电伺服动力输入装置的输出轴与太阳轮同轴设置。
[0077]
电伺服动力输入装置为伺服电机或带有减速机构的伺服电机或带有锥形齿轮传动装置的伺服电机等；本实施例中，优选具有如下几种实施例。
[0078]
实施例1
[0079]
如图1所示，电伺服动力输入装置为伺服电机，其输出轴直接与行星齿轮传动机构中的太阳轮同轴设置。
[0080]
实施例2
[0081]
电伺服动力输入装置为带有减速机构的伺服电机。其中，减速机构优选具有如下三种实施方式。
[0082]
第一种实施方式
[0083]
如图2所示，减速机构为平行轴齿轮减速器，包括伺服电机411、齿轮a 412和齿轮b 413。
[0084]
伺服电机固定设置，其输出轴端连接有齿轮a，齿轮b与连接座的安装座相铰接，齿轮b通过输出轴三414与太阳轮相连接；齿轮a与齿轮b通过齿轮副啮合。平行轴齿轮传动的好处是制造加工难度小，成本低。
[0085]
第二种实施方式
[0086]
如图3所示，减速机构为带有过渡齿轮415的平行轴齿轮减速器。过渡齿轮415设在齿轮a和齿轮b之间，且分别与齿轮a和齿轮b相啮合。
[0087]
第三种实施方式
[0088]
如图4所示，减速机构为同步带减速器，包括伺服电机411、带轮一416、同步带417、带轮二418和输出轴四419。
[0089]
伺服电机固定设置，其输出端连接有带轮一，带轮二与连接座的安装座相铰接，带轮二通过输出轴四与太阳轮连接，带轮一、带轮二和同步带构成同步带传动机构。
[0090]
实施例3
[0091]
如图5所示，电伺服动力输入装置为带有锥形齿轮传动装置的伺服电机，伺服电机固定设置在连接座上(也可以是过渡板，过渡块等分体式螺栓安装方式，连接成一个可拆卸的整体)，其输出轴端连接有锥齿轮一451，锥齿轮二452与连接座铰接，锥齿轮二通过输出轴二453与太阳轮连接(也可能是一体式设置)。锥齿轮一与锥齿轮二通过齿轮副啮合。锥形齿轮传动装置的设置，结构更加紧凑，驱动模块的高度降低，进而降低整个机床的高度，便于运输。本技术中，连接座采用分体加工，之后再通过螺栓视为等同；锥齿轮与驱动电机轴端采用一体设计视为等同；锥形齿轮二与输出轴二、太阳轮采用一体式设计，或者分体加工之后组装而成视为等同；为增加支撑刚度及稳定性，锥齿轮一与连接座增加铰接(如轴承支撑)视为等同。
[0092]
如图6所示，行星齿轮传动机构包括外齿圈421、太阳轮432、行星轮433和行星架434。
[0093]
外齿圈一体或分体式设置在连接座上，本实施例中优选一体设置；太阳轮与外齿圈同轴设置，行星架沿圆周方向设置有若干行星轮，且行星架的轴心与螺旋传动机构中旋转部件的顶部相连接。太阳轮、行星轮和外齿圈依次通过齿轮副啮合。
[0094]
本技术采用行星架+行星轮+太阳轮，具有降速增力的效果，因此相同的折弯力输出，可以采用高转速低扭矩驱动电机，电机成本更低。对比同步带减速，噪声更低，传递精度更高，因为同步带有弹性变形；本案的传动精度可以达到0.02mm，而同步带的传动精度0.3～0.5mm。另外，同步带的承载较弱，一般适用于40吨以下的机型，而本发明适应于80～100吨以上的机型。
[0095]
进一步，行星架的轴心与螺旋传动机构中旋转部件顶部优选通过平键、花键或型面等与行星架的轴心相连接。
[0096]
本实施例中，如图7所示，旋转部件的顶部同轴套设有花键轴套，花键轴套的外壁面沿周向均匀布设有若干个凸台；行星架的轴心设置有与凸台数量相对应的凹槽；凸台均插设在对应的凹槽内，且每个凹槽内均还嵌设有活动块。
[0097]
进一步，上述活动块优选为柔性块，但也可以为活动的刚性块等。这种方式，可以防止加工制造偏差引起的同轴度误差引起的结构的疲劳破坏。
[0098]
进一步，如图8所示，连接座优选为分体设置，伺服电机的输出轴与太阳轮同轴一体设置，加工制造成本低，连接的刚度和强度更好。同时，行星架外周优选通过行星架轴承435与连接座的安装座内壁相连接。行星架轴承的设置，支撑刚性好，稳定性好。
[0099]
如图9所示，螺旋传动机构包括螺纹副配合的旋转部件51和升降部件52；其中，旋转部件顶部与行星架的轴心相连接；升降部件底部与外部升降设备相连接。
[0100]
螺旋传动机优选为梯形丝杠或滚珠丝杠或行星滚柱丝杠；本技术中，旋转部件为螺母或丝杠；升降部件为丝杠或螺母。具体为：
[0101]
如图9(a)，旋转部件为丝杠，升降部件为螺母。
[0102]
如图9(b)，旋转部件为螺母，升降部件为丝杆。螺母与连接座铰接，丝杠与滑块连接。优选但不局限于，伺服电机的转轴和太阳轮都可以做成中空结构，目的是为了让丝杠升降过程中从对应中空结构中穿过。但是如果伺服电机的转轴不中空结构也是可以的，中空结构不作为权利保护。上述螺母旋转，丝杠升降的好处就是结构更加紧凑，避免丝杠的共振问题。
[0103]
上述导向机构能增加传动的稳定性，优选包括如下两种实施例。
[0104]
实施例1
[0105]
如图10所示，导向机构优选为直线滑动配合，包括滑动块53和滑轨54；其中，滑轨与连接座可拆卸连接或一体化设置，滑动块与螺旋传动机构的升降部件一体式设计或可拆卸连接；滑动块与滑轨通过滑动副适配。在本实施例中，滑轨优选为直线滑轨。
[0106]
实施例2
[0107]
如图11所示，导向机构优选为圆柱面导向。与实施例1的不同点在于：滑轨为圆柱套筒，优选与连接座螺栓连接称为一体；滑动块可以螺旋传动部件一体化设计，也可以螺栓连接。
[0108]
进一步，导向机构不局限于本案提出的具体形状，直线导轨，圆柱导轨，燕尾槽导轨等已知现有技术均在权利保护范围之内，视为等效替换。
[0109]
如图12所示，一种数控折弯机，包括机架10、滑块20、折弯模和两组重载电伺服动力驱动模块40。
[0110]
机架包括底座11和平行布设在底座两侧的两块侧板12。
[0111]
滑块与两块侧板前侧滑动连接。
[0112]
折弯模包括上模31和下模32；上模设置在滑块底部，下模设置在机架的底座顶部。
[0113]
每块侧板的前侧顶部均一体设置有安装连接板13；每块安装连接板上均设置有限位承载结构14。安装连接板用于可拆卸式安装(优选螺栓安装)下述重载电伺服动力驱动模块的安装座，限位承载结构能对安装座进行限位并分摊折弯载荷。
[0114]
在本技术中，上述限位承载结构14优选具有如下五种实施例。
[0115]
实施例1定位台阶面
[0116]
如图13中的(a)图所示，安装连接板为竖直板，对称一体布设在每块侧板的前侧顶部；在每块安装连接板的前侧顶部均设置有凸缘，凸缘底面与下述的连接座顶面形成定位台阶面14-1。在定位的同时，当数控折弯时，连接座顶面与凸缘底面之间的定位台阶面顶紧接触，从而能分摊连接座与安装连接板之间的螺栓承力。
[0117]
实施例2定位键
[0118]
如图13中的(b)图所示，安装连接板为竖直板，对称一体布设在每块侧板的前侧顶部；在每块安装连接板的中部和连接座的中部均开设有高度相等且开口相对的u型槽，两个u型槽拼接后形成方形或椭圆形的定位键槽，定位键槽优选但不局限与滑块相平行。定位键14-2优选插设在定位键槽内，在定位的同时，能分摊连接座与安装连接板之间的螺栓承力。
[0119]
实施例3定位销
[0120]
如图13中的(c)和(d)图所示，安装连接板为竖直板，对称一体布设在每块侧板的前侧顶部；在每块安装连接板的两侧均匀对称布设至少一根定位销14-3，每根定位销均能插设至安装座中对应的定位孔内。至少两个定位销的设置，在定位的同时，能分摊连接座与安装连接板之间的螺栓承力，延长螺栓使用寿命。
[0121]
实施例4上法兰盘
[0122]
如图13中的(e)和(f)图所示，安装连接板为水平端板，水平对称一体布设在每块侧板的前侧顶部；在下述连接座顶部安装一个法兰盘14-4，也称上法兰盘。重载电伺服动力驱动模块从上至下从安装连接板的安装孔中穿过，并通过上法兰盘安装在安装连接板上。
[0123]
实施例5下法兰盘
[0124]
如图13中的(g)和(h)图所示，安装连接板为水平端板，水平对称一体布设在每块侧板的前侧顶部；在下述连接座中部或下部安装一个法兰盘14-4，也称下法兰盘。重载电伺服动力驱动模块从下至上从安装连接板的安装孔中穿过，并通过下法兰盘安装在安装连接板上。
[0125]
两组重载电伺服动力驱动模块对称布设在滑块的顶部两侧。
[0126]
每组重载电伺服动力驱动模块均竖向布设，每组重载电伺服动力驱动模块的中心轴线与对应侧板所在平面与滑块所在平面的相交线相重合。这里的重合，则允许重合度偏差控制在50mm范围之内。
[0127]
中心轴线重合设置，能使得结构板材受力对称，不会发生扭曲变形，避免重载作用下受力板材的屈曲失稳。
[0128]
另外，本技术中，整个转动机构同轴设置，丝杠不承受径向力，因此运行平稳，噪声低，不会发生共振。
[0129]
进一步，如图14和图15所示，在每组重载电伺服动力驱动模块正对应的滑块顶部各设置一块具有顶部安装平面的滑块安装座；在升降部件(如螺母)下方的丝杆外周滑动套设有弧形块55，弧形块底面与滑块安装座的顶部安装平面相适配；弧形块顶面与升降部件底面弧面551或球面552配合，具体如图16所示。
[0130]
升降部件和弧形块优选通过若干根螺栓56与滑块安装座相连接，并在底部通过锁紧螺母562进行锁紧；位于弧形块与锁紧螺母之间的每根螺栓上均优选套设有弹簧561，起到缓冲的作用。
[0131]
这样设置的好处为：本技术的重载电伺服动力驱动模块能与滑块活动连接，滑块可以倾斜，偏载，左右不同步，而不至于引起丝杠的损坏：升降部件(此处为螺母)下部设置有圆弧形的型面，与弧形块上部的圆弧形面适配，圆弧块的下部与滑块两个肩部的安装平面适配。螺栓依次穿过滑块肩部的圆孔，弧形块的圆孔与升降部件固定连接。螺栓的下部，自下而上通过锁紧螺母，弹簧依次连接，将滑块“吊起来”，平衡滑块的重力。
[0132]
本发明通过对伺服电机的转速n、行星齿轮传动机构的速比i、丝杠导程p和伺服电机扭矩m1进行匹配调整，能使全电伺服数控折弯机的折弯力f达到80～200吨，折弯速度v达到100～300mm/s。
[0133]
折弯速度v的计算公式为：
[0134]
[0135]
其中：
[0136][0137]
式中，z0为外齿圈的齿数；z1为太阳轮齿数；d0为外齿圈直径；d1为太阳轮直径。
[0138]
折弯力f的计算公式为：
[0139][0140]
其中：
[0141]
m＝im1[0142]
式中，m为螺旋传动机构的驱动扭矩。
[0143]
伺服电机的转速n＝400～6000r/min；行星齿轮传动机构的速比i＝2～20；丝杠导程(也即螺旋导程)p＝12～50mm；伺服电机扭矩m1＝150～1500nm。
[0144]
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：包括机架、滑块和两组重载电伺服动力驱动模块；滑块与机架的两块侧板前侧滑动连接；滑块底部设置有折弯上模；两组重载电伺服动力驱动模块对称布设在滑块的顶部两侧；每组重载电伺服动力驱动模块均竖向布设，每组重载电伺服动力驱动模块的中心轴线与对应侧板所在平面与滑块所在平面的相交线相重合；每组重载电伺服动力驱动模块均包括电伺服动力输入装置、连接座、行星齿轮传动机构和螺旋传动机构；安装座与机架侧板前侧顶部相连接；行星齿轮传动机构设置在安装座内，包括太阳轮和沿周向安装在行星架上的若干个行星轮；电伺服动力输入装置包括伺服电机，电伺服动力输入装置的输出轴与太阳轮同轴一体设置；螺旋传动机构包括螺纹副配合的旋转部件和升降部件；旋转部件顶端与行星架中心相连接，升降部件底部与滑块相连接；通过对伺服电机的转速n、行星齿轮传动机构的速比i、丝杠导程p和伺服电机扭矩m1进行匹配调整，能使全电伺服数控折弯机的折弯力f达到80～200吨，折弯速度v达到100～300mm/s。2.根据权利要求1所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：折弯速度v的计算公式为：其中：式中，z0为行星齿轮传动机构中外齿圈的齿数；z1为太阳轮齿数。3.根据权利要求2所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：折弯力f的计算公式为：其中：m＝im1式中，m为螺旋传动机构的驱动扭矩。4.根据权利要求1所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：伺服电机的转速n＝400～6000r/min；行星齿轮传动机构的速比i＝2～20；丝杠导程p＝12～50mm；伺服电机扭矩m1＝150～1500nm。5.根据权利要求1所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：在每组重载电伺服动力驱动模块正对应的滑块顶部各一体设置有一块具有顶部安装平面的滑块安装座；在升降部件正下方设有弧形块，弧形块底面与滑块安装座的顶部安装平面相适配；弧形块顶面
与升降部件底面弧面或球面配合；升降部件正下方和弧形块通过若干根螺栓与滑块安装座相连接。6.根据权利要求5所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：每根螺栓底部均通过锁紧螺母进行锁紧；位于滑块安装座与锁紧螺母之间的每根螺栓上均套设有弹簧。7.根据权利要求1所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：旋转部件的顶部同轴或一体设置有花键轴套，花键轴套的外壁面沿周向均匀布设有若干个凸台；行星架的轴心设置有与凸台数量相对应的凹槽；凸台均插设在对应的凹槽内，且每个凹槽内均还嵌设有活动块。8.根据权利要求7所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：活动块为柔性块。9.根据权利要求1所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：每块侧板的前侧顶部均一体设置有安装连接板；每块安装连接板上均设置有限位承载结构；每组重载电伺服动力驱动模块的连接座均安装在对应的安装连接板上，限位承载结构能对安装座进行限位并分摊折弯载荷。10.根据权利要求9所述的大吨位全电伺服数控折弯机，其特征在于：限位承载结构为定位台阶面或定位键或位于安装连接板两侧的至少两个定位销或法兰盘。

技术总结
本发明公开了一种大吨位全电伺服数控折弯机，包括机架、滑块和两组重载电伺服动力驱动模块；滑块与机架的两块侧板前侧滑动连接；两组重载电伺服动力驱动模块对称布设在滑块的顶部两侧；每组重载电伺服动力驱动模块均包括电伺服动力输入装置、连接座、行星齿轮传动机构和螺旋传动机构；安装座与机架侧板前侧顶部相连接；行星齿轮传动机构设置在安装座内；螺旋传动机构包括螺纹副配合的旋转部件和升降部件；旋转部件顶端与行星架中心相连接，升降部件底部与滑块相连接。本发明通过对伺服电机的转速、行星齿轮传动机构速比和伺服电机扭矩进行匹配调整，能使全电伺服数控折弯机的折弯力F达到80～200吨，折弯速度V达到100～300mm/s。300mm/s。300mm/s。


技术研发人员：徐丰羽 高爽 胡金龙 丁大伟 蒋国平
受保护的技术使用者：南京邮电大学
技术研发日：2023.04.04
技术公布日：2023/7/12