匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法。


背景技术：

2.随着当前经济的快速发展，城市地面道路交通已无法满足人民日益增加的出行需求，因此，“上天”—高架桥、“入地”—地下交通便成为了缓解当前交通压力的大趋势，其中城市高架快速路经过多年的综合发展，施工工艺水平日益成熟，而地下道路施工受地面构筑物及地质条件的限制，且考虑需与地面道路的连通接驳，需根据线路设置匝道，此区段基坑形式为倒“凸”的坑中坑结构，其深坑的第一道支撑处于浅坑下部与深坑上部的交界处，涉及到结构的稳定性以及下部空间的施工，其支撑体系的优化探索一直是业界的重点。


技术实现要素：

3.为克服现有技术中心存在的缺陷，本发明提供了一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法，通过采用中板逆法，用中板代替内支撑，可以减少深坑第一道支撑的施工，同时避免了在主体施工时拆除支撑的工序，节约施工成本，且减少了施工工期。
4.为了实现上述目的，本发明提供了一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，包括：
5.地下连续墙、中板、灌注桩、格构柱、匝道顶板、匝道底板，其特征在于，所述中板位于匝道深坑沿高度方向上部与所述匝道浅坑沿高度方向下部的交界处，所述中板的两端通过匝道深坑顶圈梁与所述灌注桩固定连接，所述地下连续墙沿高度方向的顶部固定安装有匝道浅坑顶圈梁，所述中板与所述匝道底板浇筑成为一体，所述中板通过所述格构柱与所述匝道顶板固定连接，且所述格构柱沿高度方向相对于匝道顶板向外延伸并与所述匝道浅坑顶圈梁固定连接。
6.较佳地，所述中板的顶标高与所述匝道底板的顶标高相同。
7.较佳地，所述灌注桩远离所述中板的一侧固定安装有隔水帷幕。
8.较佳地，所述匝道浅坑顶圈梁上对应所述格构柱固定安装有系杆，且所述格构柱与所述系杆固定连接。
9.较佳地，所述匝道浅坑顶圈梁上固定安装有混凝土支撑，且所述混凝土支撑与所述中板平行。
10.较佳地，所述中板在沿所述基坑高度方向的两侧平行于所述中板安装有多个钢支撑。
11.一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构的施工方法，包括如下步骤：
12.施工地下连续墙，浇筑浅坑顶部的第一道混凝土支撑并支设三道钢支撑，在主体结构中板与深坑第一道支撑的重合部位进行主体结构中板的定位放灰线；
13.根据定位放线的位置进行基坑的开挖，开挖完成后进行夯实和找平，并在基坑底部浇筑混凝土垫层；
14.在中板梁底部支设模板，同时绑扎中板钢筋；
15.中板钢筋绑扎完成后，支设中板侧边模板；
16.模板支设完成后，最后浇筑中板混凝土，中板两端通过匝道深坑顶圈梁与灌注桩固定连接，同时中板与匝道底板浇筑成为一体，浇筑完成后进行中板混凝土养护。
17.由于采用上述技术方案，使得本发明具有以下有益效果：
18.1)充分考虑了城市明挖隧道基坑特点，在基坑开挖到中板深度时先施工结构中板，用中板代替内支撑，并与匝道底板连接成一体，为后续的基坑开挖提供了结构作为支撑，增强了基坑的稳定性，有利于基坑的施工安全和稳定，且逆作结构的自身荷载由立柱直接承担并传递至地基，减少了大开挖时卸载对持力层的影响，降低了基坑内地基回弹量，大大提升了隧道深基坑施工的安全性能。
19.2)逆做部分中板代替原有砼支撑结构，优化了砼支撑施工及拆除的施工内容，减少建筑垃圾产生的同时大大节省了工期，极大的节约了基坑暴露的时间，综合效益高。
20.3)相较于传统的逆做施工，只在原有支撑位置施做板撑，板撑间距较大，为下部施工提供充足的作业空间，有效避免了挖土作业空间狭小，不利于规模机械化施工、土方施工困难等弱点。
21.4)中板与匝道底板同时浇筑，减少了主体结构的施工缝，加强了主体结构的整体性，且由于板撑较钢支撑增大了间距，保证了下部土方开挖的质量。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法的工艺流程图。
24.图2为本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法中的基坑断面图。
25.图3是本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法中逆做板撑的平面示意图。
26.图4是本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法中逆做板撑的立面示意图。
27.附图中标号对应关系如下：
28.1-中板；2-格构柱；3-匝道深坑顶圈梁；4-匝道浅坑顶圈梁；5-匝道底板；6-匝道顶板；7-灌注桩；9-隔水帷幕；10-钢支撑；11-钢筋混凝土系杆；12-混凝土支撑；13-地下连续墙。
具体实施方式
29.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
30.请参阅图1至图4所示，本发明提供了一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施
工方法，如附图1所示，该基坑形式为倒“凸”的坑中坑结构，地下连续墙13沿高度方向的顶部浇筑有匝道浅坑顶圈梁4，匝道浅坑顶圈梁4处浇筑有第一道混凝土支撑12，匝道深坑顶圈梁3处需浇筑深坑第一道混凝土支撑，这里深坑第一道混凝土支撑的位置与结构中板重合，如附图3中所示，标号a为中板1逆做施工范围，通过在深坑第一道混凝土支撑与结构中板重合部位，采用板撑结合的方式，在原设计混凝土支撑位置先期逆做部分中板，以中板代替内支撑，并与匝道底板连接成一体，为后续的基坑开挖提供了结构作为支撑，增强了基坑的稳定性，大大提升了隧道深基坑施工的安全性和稳定性，下面结合附图对本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构进行说明。
31.请参阅图2至图4所示，本发明的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，包括地下连续墙13、中板1、灌注桩7、匝道底板5、匝道顶板6以及格构柱2，中板1位于匝道深坑沿高度方向上部与匝道浅坑沿高度方向下部的交界处，中板1的顶标高与匝道底板5的顶标高相同，中板1的两端通过匝道深坑顶圈梁3与灌注桩7固定连接，与此同时，灌注桩7远离中板1的一侧固定安装有隔水帷幕9，中板与匝道底板5浇筑连接成为一体，中板1通过格构柱2与匝道顶板6固定连接，并且格构柱6沿高度方向相对于匝道顶板6向外延伸并与匝道浅坑顶圈梁4固定连接，这里匝道浅坑顶圈梁4上对应格构柱2固定安装有钢筋混凝土系杆11，格构柱2与钢架混凝土系杆11固定连接，较优地，匝道浅坑顶圈梁4上固定安装有混凝土支撑12，混凝土支撑12与中板1平行，与此同时，中板1在沿基坑高度方向的两侧平行于中板1还安装有多个钢支撑10，需要说明的是，这里地下连续墙13的宽度为800mm，格构柱2采用直径为800mm的立柱桩，且长度为35m，灌注桩7采用直径为1000mm，间距为1200mm的钻孔灌注桩，匝道深坑顶圈梁3的规格尺寸为宽度*高度(1000mm*1000m)，匝道浅坑顶圈梁4的规格尺寸为宽度*高度(1200mm*1000mm)，与此同时，浅坑顶圈梁4处的第一道混凝土支撑12的浇筑宽度为800mm，高度为1000mm，钢筋混凝土系杆11的规格尺寸为宽度*高度(600mm*600mm)，浅坑内靠近中板1的一道钢支撑直径为800mm，其余钢支撑直径为609mm。
32.请参阅图1，本发明还提供了一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构的施工方法，该方法包括以下步骤：
33.施工地下连续墙，浇筑浅坑顶部的第一道混凝土支撑并支设三道钢支撑，在主体结构中板与深坑第一道支撑的重合部位进行主体结构中板的定位放灰线；
34.根据定位放线的位置进行基坑的开挖，开挖完成后进行夯实和找平，并在基坑底部浇筑混凝土垫层；
35.在中板梁底部支设模板，同时绑扎中板钢筋；
36.中板钢筋绑扎完成后，支设中板侧边模板；
37.模板支设完成后，最后浇筑中板混凝土，中板两端通过匝道深坑顶圈梁与灌注桩固定连接，同时中板与匝道底板浇筑成为一体，浇筑完成后进行中板混凝土养护。
38.采用本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构的施工方法施工时的操作要点包括：
39.一.钢筋绑扎
40.本实施例中钢筋连接形式采用机械连接、焊接连接、绑扎连接方式。设计图纸规定部位采用直螺纹接头；纵向钢筋接头宜优先采用机械连接或焊接接头，其它无特殊要求钢筋可采用绑扎搭接。
41.(1)钢筋加工
42.1.钢筋加工在现场进行，配属队伍根据项目经理部审核批准后的钢筋配筋单进行钢筋的加工。
43.2.现场组织专业钢筋加工班组进行钢筋加工，加工过程中要严格控制加工尺寸，加工尺寸不合格的钢筋不准使用。成品钢筋及原材一定要分类堆码整齐，并且标识清楚，钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。
44.3.钢筋调直：采用冷拉方法进行钢筋调直。
45.4.钢筋弯曲成型：
46.4.1-箍筋的末端的弯钩:ⅰ级钢筋弯钩的弯曲直径＞受力钢筋直径且≥箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度≥箍筋直径10倍，弯钩形式为135
°
。
47.4.2-钢筋的弯钩或弯折：ⅰ级钢筋末端做180
°
弯钩，其圆弧弯曲直径d≥2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度＝10d；ⅱ级钢筋末端做90
°
或135
°
弯折时，弯曲直径d≥4d，平直部分长度按图纸要求确定；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d≥5d。
48.(2)钢筋安装
49.1.准备及基本方法
50.1.1-核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应纠正增补。所有钢筋保护层均采用垫块来保证。
51.1.2-定位筋加工尺寸必须准确；定位筋拆除(如：柱定位筋)后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。
52.1.3-钢筋交错点采用铁丝绑扎，且必须牢固，柱角等抗震较高，同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部(局部无法的朝向内部，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错)，露头部分水平、与水平筋成45
°
，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
53.1.4-钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点(直筋在两端、箍筋在对角)来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。根据垫层上平面控制轴线，标出底板钢筋摆放线；在垫层和上层钢筋网片上(用红漆标点标识)放出底板上柱、墙、门洞位置线(控制插筋)；在垫层上标出独立柱插筋位置线。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。
54.1.5-钢筋下部网片应设置与保护层厚度相当的水泥砂浆垫块或塑料卡；板的上部网片应在短向钢筋两端，沿长向钢筋方向设一钢筋支墩。
55.2.钢筋安装
56.1.1-下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。
57.1.2-梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
58.1.3-板中钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；伸入支座时间距≤400mm且截面面积不小于跨中受力钢筋截面面积的1/3；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d(d为受力钢筋直径)。
59.1.4-底板梁上部、梁、板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，底板梁下部、
梁、板钢筋上部钢筋不在支座1/3范围连接。
60.1.5-梁纵向受力钢筋：上筋净距≥30mm或1.5d(d为钢筋中最大直径)，下筋净距≥25mm或d；下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍。
61.1.6-箍筋：从距墙或梁边5cm开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。
62.1.7-钢筋绑扎安装时还应满足图纸、相关规范要求。
63.二.模板安装
64.(1)模板支设基本要求
65.1.本发明实施例中模板一律采用胶合板，并使用40
×
60mm的小楞木和50
×
100mm的大楞木。
66.2.底层支撑的地基为混凝土垫层面，比较平整。
67.3.模板接缝应严密，不得漏浆。
68.4.多次周转使用的模板，应涂刷隔离剂，使用后及时清理。
69.5.模板安装要便于装拆，一般用2寸半的铁钉和若干木楔子。
70.(2)现浇混凝土模板技术要求
71.1.竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应加设垫块，且基土必须坚实有排水措施。
72.2.模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
73.3.现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
74.4.现浇梁板采用满堂手架，架顶铺设50
×
100木方或φ48钢管搁栅，间距不大于500mm，搁栅上铺九夹板，作为板梁底模，满堂架立杆间距不大于1.2m，立杆下铺垫板，水平拉杆不大于1.5m。
75.(3)现浇混凝土模板技术要求
76.1.侧模板拆除时应保证砼强度能保证其表面及棱角不因拆模受损坏时放可进行。
77.2.底模板的拆除，严格遵守规范要求，砼的实际强度达到规定要求时方可放行。本工程中对于跨度小于等于8m的梁板，砼强度达到设计要求标准值的75％以上方可进行拆除底模。后浇带模板拆除待后浇带施工完并砼强度到达设计要求方拆除。
78.3.拆模时严禁猛撬硬砸，不准大面积撬落或拉倒模板应一次拆尽，不得留有松动和悬挂的模板，拆下来的木料要及时运走、整理。
79.4.拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
80.5.定型模板拆除，要加强保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后即清理干净，板面涂脱模剂，按规格分类堆放整齐，以利再用。
81.三.混凝土浇筑
82.(1)浇筑条件：钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件工程的预检、安装工程等相关验收项目已经完成(经监理方签认)；混凝土浇筑令等相关准备资料签认完毕。施工缝处混凝土表面必须满足下列条件：已经清除浮浆、剔凿露出石子、用水冲洗干净、湿润后清除明水、松动砂石和软弱混凝土层已经清除、地下结构外墙钢板止水带均已安装、已浇筑混凝土强度满足要求(通过同条件试块来确定)。模板内的垃圾、木(锯)屑、刨花、泥土及粘在
模板上杂物(包括混凝土屑)必须清除干净；钢筋上的油污、混凝土等杂物必须清理干净。模板的湿润工作已经完成(但不得有明水)。混凝土泵、泵管铺设、承台或塔吊、吊斗已经准备(或调试)好。浇筑混凝土的人员(包括试验、水电工、振捣工等)、机具(包括振动棒、电箱等)、冬雨等季节性施工的保温覆盖材料、水、电(需要调试的必须预先调试好)等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运通畅。
83.(2)浇筑间歇时间：浇筑间歇时间为≤(初凝时间-2.5小时)。
84.(3)浇筑分层厚度：浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍。
85.(4)浇筑混凝土时的振捣：振捣时要快插慢拔；顶板、梁采用斜向振捣，振动棒与混凝土表面成42.5
°±
2.5
°
；振捣时上层要插入下层≥50mm。振动棒移动间距≤50cm。每一插点的振捣时间为25
±
5s，同时配合观察(混凝土表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡)来确定其振捣时间。振捣器距离模板≤20cm。从施工缝处开始浇筑混凝土时，不能直接靠近缝边下料，振捣时由远而近向施工缝处推进，距离缝边900mm
±
100mm处停止振捣，改用人工加强对此处混凝土的振捣，使其结合紧密。
86.(5)浇筑混凝土时的注意事项：
87.1.不同强度等级的混凝土浇筑时,先浇筑强度等级高的混凝土,后浇筑强度等级低的混凝土,(必须在强度等级高的混凝土初凝前浇筑)中间用双层钢板网相隔。
88.2.浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
89.3.混凝土自高处倾落的自由高度不得超过2m，浇筑的竖向结构高度超过3m时采用振动溜管(φ100)使混凝土下落。
90.4.在混凝土终凝前必须用铁抹子把非结构性表面裂缝(由于混凝土的沉降及干缩产生)修整压平(然后再覆盖养护)。
91.5.两泵管间橡皮垫、卡具必须套上；拆泵管时管内混凝土清洗干净。接泵管时，把泵管连接端80cm范围内混凝土掏净，并把接头擦干净。
92.四.混凝土的养护
93.浇筑完毕的混凝土在12h内必须用塑料薄膜覆盖并浇水保持湿润状态，保持混凝土湿润状态浇水养护14d，养护水要与混凝土拌合用水一致。浇筑完成的混凝土强度满足要求(通过同条件实验来确定)前，不得上人和进行其它作业。柱、墙混凝土采用涂刷混凝土养护剂进行养护。
94.五.混凝土的施工方法
95.(1)作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。
96.(2)泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即有压力水事其他方法冲冼管内残留的混凝土。
97.(3)混凝土浇筑与振捣的一般要求：
98.a-浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏筋密决定，一般不振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
99.b-使用插入式振捣器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗
漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
100.c-浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
101.d-浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
102.本发明匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法的工艺原理包括：
103.在主体结构进行施工的过程中，考虑到原设计中深坑第一道支撑与主体结构的中板位置重合，故将此道支撑优化为逆做板撑，先施工部分中板作为该位置的支撑。
104.采用中板逆法做可以减少深坑第一道支撑的施工，同时避免了在主体施工时拆除支撑的工序，节约施工成本，且减少了施工工期。
105.以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，包括地下连续墙、中板、灌注桩、格构柱、匝道顶板、匝道底板，其特征在于，所述中板位于匝道深坑沿高度方向上部与所述匝道浅坑沿高度方向下部的交界处，所述中板的两端通过匝道深坑顶圈梁与所述灌注桩固定连接，所述地下连续墙沿高度方向的顶部固定安装有匝道浅坑顶圈梁，所述中板与所述匝道底板浇筑成为一体，所述中板通过所述格构柱与所述匝道顶板固定连接，且所述格构柱沿高度方向相对于匝道顶板向外延伸并与所述匝道浅坑顶圈梁固定连接。2.如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，其特征在于：所述中板的顶标高与所述匝道底板的顶标高相同。3.如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，其特征在于：所述灌注桩远离所述中板的一侧固定安装有隔水帷幕。4.如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，其特征在于：所述匝道浅坑顶圈梁上对应所述格构柱固定安装有系杆，且所述格构柱与所述系杆固定连接。5.如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，其特征在于：所述匝道浅坑顶圈梁上固定安装有混凝土支撑，且所述混凝土支撑与所述中板平行。6.如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构，其特征在于：所述中板在沿所述基坑高度方向的两侧平行于所述中板安装有多个钢支撑。7.一种如权利要求1所述的匝道基坑板撑结合逆做支撑结构的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：施工地下连续墙，浇筑浅坑顶部的第一道混凝土支撑并支设三道钢支撑，在主体结构中板与深坑第一道支撑的重合部位进行主体结构中板的定位放灰线；根据定位放线的位置进行基坑的开挖，开挖完成后进行夯实和找平，并在基坑底部浇筑混凝土垫层；在中板梁底部支设模板，同时绑扎中板钢筋；中板钢筋绑扎完成后，支设中板侧边模板；模板支设完成后，最后浇筑中板混凝土，中板两端通过匝道深坑顶圈梁与灌注桩固定连接，同时中板与匝道底板浇筑成为一体，浇筑完成后进行中板混凝土养护。

技术总结
本发明公开了一种匝道基坑板撑结合逆做支撑结构及其施工方法，包括地下连续墙、中板、灌注桩、格构柱、匝道顶板、匝道底板，其特征在于，中板位于匝道深坑沿高度方向上部与匝道浅坑沿高度方向下部的交界处，中板的两端通过匝道深坑顶圈梁与灌注桩固定连接，地下连续墙沿高度方向的顶部固定安装有匝道浅坑顶圈梁，中板与匝道底板浇筑成为一体，中板通过格构柱与匝道顶板固定连接，且格构柱沿高度方向相对于匝道顶板向外延伸并与匝道浅坑顶圈梁固定连接，本发明采用中板逆做法，可以减少深坑第一道支撑的施工，同时避免了在主体施工时拆除支撑的工序，节约施工成本，且减少了施工工期，具有较高的推广价值。有较高的推广价值。有较高的推广价值。


技术研发人员：时红亮 詹永芳 邱瑾 郁风风 纪金星 王宁 陆松飞 徐泽森 张成
受保护的技术使用者：中国建筑第八工程局有限公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/7/12