一种多功能机组空压机油过滤芯装置的制作方法

1.本实用新型涉及空压机技术领域，具体是涉及一种多功能机组空压机油过滤芯装置。


背景技术：

2.600ka电解槽是未来电解铝行业发展的必然趋势，而高效生产、低碳排放则是600ka电解槽运行生产的趋势。在设备运用中空压机的作用是不容忽视的，然而空压机在长时间运行中，其内部产生的磨损会形成铁销，当油经过油过滤芯时影响其过滤的效果，严重影响空压机的使用寿命，在更换油过滤芯时对其清理的效果及效率也影响着空压机下一次的正常使用。


技术实现要素：

3.针对上述问题，提供一种多功能机组空压机油过滤芯装置，通过设置的强力磁铁、旋转组件、第一夹紧组件、第二夹紧组件、清理组件和收集组件解决了如何清理空压机的内部及其油过滤芯的问题。
4.为解决现有技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
5.一种多功能机组空压机油过滤芯装置，包括有机架、强力磁铁、旋转组件、第一夹紧组件、第二夹紧组件、清理组件和收集组件；机架为“l”形结构水平放置，机架的内侧壁上开设有第一滑槽，机架的中部向外倾斜延伸有支臂，机架的底部开设有第一通孔；强力磁铁为圆环柱状结构套设在油过滤芯上且与油过滤芯固定连接；第一夹紧组件设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动配合；旋转组件包括有上、下两个部分，上部分固设在第一夹紧组件上且与第一夹紧组件转动配合，下部分固设在第一通孔内且与第一通孔转动配合，旋转组件的工作方向沿竖直方向设置；第二夹紧组件包括有三爪气缸，三爪气缸具有两个且与旋转组件固定连接且工作方向沿竖直方向设置；清理组件与支臂铰接且其工作方向水平设置，清理组件与强力磁铁相持平以清除强力磁铁上的铁销；收集组件固设在机架的底部上远离第一夹紧组件的一端。
6.优选的，清理组件包括有刮片、连接架、第一驱动机构和第二驱动机构；连接架的一端与机架侧壁上的支臂铰接且其工作方向水平设置；刮片为“u”形结构且其一端与连接架上远离支臂的一端铰接，刮片的另一端的形状与强力磁铁的周壁的形状相适应；第一驱动机构的一端与支臂上靠近机架内侧壁的一侧铰接，其另一端与连接架的内侧壁铰接；第二驱动机构的一端与支臂上远离机架内侧壁的一端铰接，其另一端与刮片上背向开口处的一端铰接。
7.优选的，刮片上设置有顶板、导柱和弹簧；在刮片上远离强力磁铁的一侧开设有第一凹槽，顶板的形状与第一凹槽的形状相适应，顶板上靠近第一凹槽的一端两侧设有限位块，限位块上开设有第二通孔，顶板与第一凹槽滑动配合；导柱水平设置在第一凹槽的上下两端且与第一凹槽固定连接，导柱与第二通孔同轴设置；弹簧套设在导柱上，弹簧上远离顶
板的一端与第一凹槽内侧壁固定连接，弹簧的另一端与顶板抵接。
8.优选的，第一驱动机构包括有第一液压缸和第一液压杆，第二驱动机构包括有第二液压缸和第二液压杆；第一液压缸的底部与机架上支臂的内侧壁铰接，第一液压缸的顶部设有第一轴孔；第一液压杆的一端插设在第一液压缸的第一轴孔内，第一液压杆的另一端与连接架的内侧壁铰接；第二液压缸的底部与机架上支臂上远离机架侧壁的一端铰接，第二液压缸的顶部设有第二轴孔；第二液压杆的一端插设在第二液压缸的第二轴孔内，第二液压杆的另一端与刮片上背向开口处的一端铰接。
9.优选的，第一夹紧组件包括有驱动电机、滑块和丝杆；在第一滑槽的上端开设有贯穿的第三轴孔，第一滑槽的下端设有第一凹孔，第一凹孔与第三轴孔同轴设置，驱动电机固定安装在第一滑槽的顶部，驱动电机的输出端与第三轴孔同轴设置且与第三轴孔固定连接；滑块的底部设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动连接，滑块底部中央开设有第四轴孔，滑块的中部开设有第三通孔，第三通孔与机架底部的第一通孔同轴设置；丝杆与第三轴孔同轴设置在第一滑槽的内部，丝杆的顶部与第三轴孔转动配合，丝杆的底部与第一凹孔转动平配合，丝杆与滑块上的第四轴孔螺纹配合。
10.优选的，旋转组件包括有转盘、旋转架和减速电机；转盘具有两个且分别设置在底座的第一通孔内和滑块上的第三通孔内，转盘与第一通孔、第三通孔均转动配合，转盘与三爪气缸的底部固定连接；旋转架固定安装在第一通孔内的转盘的底部，旋转架的中部设有第五轴孔；减速电机固定安装在机架的底部且位于旋转架的下方，减速电机的输出端与旋转架的第五轴孔固定连接。
11.优选的，收集组件包括有回收盒、翻转气缸和安装座；安装座固定安装在机架底部上远离侧壁的一端，安装座的侧壁上开设有第二凹孔；翻转气缸的底部插设在第二凹孔内，其顶部设有翻转联动齿轮和固定板，固定板上开设有第二滑槽；回收盒一侧壁向外延伸有固定块，固定块远离回收盒的一端插设在第二滑槽内且与第二滑槽滑动配合。
12.本技术相比较于现有技术的有益效果是：
13.1、本技术通过安装在油过滤芯上的强力磁铁，在空压机运行时油经过油过滤芯时铁销可全面的吸附在强力磁铁上，在不改变空压机内部结构的同时延长空压机的使用寿命。
14.2、本技术通过设置的旋转组件、第一夹紧组件、第二夹紧组件和清理组件，通过各组件之间配合起到了对油过滤芯上的强力磁铁吸附的铁销的清理的效果，实现了清理作业的自动化，保证了清理作业安全稳定地进行，提高了清理效率，降低了劳动成本。
15.3、本技术通过设置的收集组件实现了对清理刮落的铁屑回收的效果，便于工作人员后续对铁销的处理。
附图说明
16.图1是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的立体示意图；
17.图2是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的侧视图；
18.图3是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的清理组件的立体示意图；
19.图4是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的刮片的侧视图；
20.图5是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的安装在刮片上的顶板的立体示意
图；
21.图6是图4中a处的局部放大图；
22.图7是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的第一驱动机构的立体示意图；
23.图8是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的第二驱动机构的立体示意图；
24.图9是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的清理组件安装在机架上的立体示意图；
25.图10是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的第一夹紧组件的立体示意图
26.图11是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的三爪气缸的立体示意图；
27.图12是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的旋转组件安装在机架上的仰视图；
28.图13是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的旋转架的立体示意图；
29.图14是一种多功能机组空压机油过滤芯装置的收集组件的立体示意图。
30.图中标号为：
31.1-机架；
32.2-强力磁铁；
33.3-旋转组件；
34.31-转盘；
35.32-旋转架；
36.33-减速电机；
37.4-第一夹紧组件；
38.41-驱动电机；
39.42-滑块；
40.43-丝杆；
41.5-第二夹紧组件；
42.51-三爪气缸；
43.6-清理组件；
44.61-刮片；611-顶板；612-导柱；613-弹簧；
45.62-连接架；
46.63-第一驱动机构；631-第一液压缸；632-第一液压杆；
47.64-第二驱动机构；641-第二液压缸；642-第二液压杆；
48.7-收集组件；
49.71-回收盒；
50.72-翻转气缸；
51.73-安装座。
具体实施方式
52.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
53.参见图1～图14所示的：
54.一种多功能机组空压机油过滤芯装置，包括有机架1、强力磁铁2、旋转组件3、第一
夹紧组件4、第二夹紧组件5、清理组件6和收集组件7；
55.机架1为“l”形结构水平放置，机架1的内侧壁上开设有第一滑槽，机架1的中部向外倾斜延伸有支臂，机架1的底部开设有第一通孔；
56.强力磁铁2为圆环柱状结构套设在油过滤芯上且与油过滤芯固定连接；
57.第一夹紧组件4设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动配合；
58.旋转组件3包括有上、下两个部分，上部分固设在第一夹紧组件4上且与第一夹紧组件4转动配合，下部分固设在第一通孔内且与第一通孔转动配合，旋转组件3的工作方向沿竖直方向设置；
59.第二夹紧组件5包括有三爪气缸51，三爪气缸51具有两个且与旋转组件3固定连接且工作方向沿竖直方向设置；
60.清理组件6与支臂铰接且其工作方向水平设置，清理组件6与强力磁铁2相持平以清除强力磁铁2上的铁销；
61.收集组件7固设在机架1的底部上远离第一夹紧组件4的一端。
62.由于空压机长时间的运行会导致其内部出现磨损情况，进而产生铁销严重影响空压机的使用寿命，在空压机的油过滤芯上套设安装有一块强力磁铁2，在空压机运行时油经过油过滤芯时可以将空压机内部因磨损产生的铁销全面吸附在强力磁铁2上，当需要更换油过滤芯时，通过滑动调节第一夹紧组件4使得带有强力磁铁2的油过滤芯竖直的固定在机架1上，启动旋转组件3使得油过滤芯开始旋转，第二夹紧组件5进一步的夹紧固定使得油过滤芯充分旋转，不会出现打滑不转动的情况，同时也避免在旋转过程中偏离第一夹紧组件4，此时驱动清理组件6靠近强力磁铁2并抵紧，同时收集组件7也转动至清理组件6的下方，使得强力磁铁2上的铁销被刮落至收集组件7内，方便对铁销的回收利用，解决了如何清理空压机的内部及其油过滤芯的问题，在不改变空压机内部结构的同时也起到了清理的作用，延长了空压机的使用时间，减少了安全事故的发生，提高了生产效率和清理效率，同时提高了人员利用率，降低了劳动成本。
63.参见图3所示的：
64.清理组件6包括有刮片61、连接架62、第一驱动机构63和第二驱动机构64；
65.连接架62的一端与机架1侧壁上的支臂铰接且其工作方向水平设置；
66.刮片61为“u”形结构且其一端与连接架62上远离支臂的一端铰接，刮片61的另一端的形状与强力磁铁2的周壁的形状相适应；
67.第一驱动机构63的一端与支臂上靠近机架1内侧壁的一侧铰接，其另一端与连接架62的内侧壁铰接；
68.第二驱动机构64的一端与支臂上远离机架1内侧壁的一端铰接，其另一端与刮片61上背向开口处的一端铰接。
69.更换油过滤芯时，在带有强力磁铁2的油过滤芯被第一夹紧组件4和第二夹紧组件5固定好后，旋转组件3转动带动油过滤芯进行旋转，此时启动第一驱动机构63向内收缩带动连接架62向内靠近强力磁铁2，同时第二驱动机构64驱动刮片61使得刮片61在连接架62移动过程中始终与连接架62保持垂直的位置关系，直至刮片61靠近强力磁铁2并将抵紧，刮片61采用隔磁材料，第一驱动机构63和第二驱动机构64停止工作将连接架62和刮片61保持在当前位置，在旋转的作用下强力磁铁2上的铁销逐渐聚集在刮片61处，此时第一驱动机构
63不工作使得连接架62固定不动，第二驱动机构64拉动刮片61使得刮片61远离强力磁铁2移动，将聚集在刮片61上的铁销刮离强力磁铁2并落入收集组件7中，解决了如何清理强力磁铁2上的铁销的问题，避免了铁销影响空压机的使用寿命，不用人工进行清理，提高了清理效率，提高了人员参与率，降低劳动成本。
70.参见图4～图6所示的：
71.刮片61上设置有顶板611、导柱612和弹簧613；
72.在刮片61上远离强力磁铁2的一侧开设有第一凹槽，顶板611的形状与第一凹槽的形状相适应，顶板611上靠近第一凹槽的一端两侧设有限位块，限位块上开设有第二通孔，顶板611与第一凹槽滑动配合；
73.导柱612水平设置在第一凹槽的上下两端且与第一凹槽固定连接，导柱612与第二通孔同轴设置；
74.弹簧613套设在导柱612上，弹簧613上远离顶板611的一端与第一凹槽内侧壁固定连接，弹簧613的另一端与顶板611抵接。
75.在第一驱动机构63驱动连接架62靠近强力磁铁2时，第二驱动机构64驱动刮片61使得刮片61在连接架62移动过程中始终与连接架62保持垂直的位置关系，刮片61逐渐靠近强力磁铁2，当刮片61抵接强力磁铁2使，刮片61的上下端卡住抵紧强力磁铁2的上下表面，中部的顶板611在压力的作用下向内回缩并抵紧弹簧613，顶板611采用隔磁材料，随着旋转使得强力磁铁2上的铁销聚集在刮片61上使，第一驱动机构63不工作使得连接架62固定在当前位置，第二驱动机构64拉动刮片61远离强力磁铁2移动进而使得铁销脱离强力磁铁2，刮片61移动过程中，顶板611在弹簧613的反作用力下始终抵紧强力磁铁2的周壁表面，使得刮片61中部聚集的铁销不会被强力磁铁2再次吸回，同时也能抵紧强力磁铁2的周壁表面清理铁销，解决了如何防止刮片61上的铁销被强力磁铁2吸回的问题，避免了因铁销的吸回造成的清理不干净、延长清理时间的问题进而影响空压机的使用，提高了清理的效率，延长了空压机的使用时间，降低的设备成本以及劳动成本。
76.参见图7～图9所示的：
77.第一驱动机构63包括有第一液压缸631和第一液压杆632，第二驱动机构64包括有第二液压缸641和第二液压杆642；
78.第一液压缸631的底部与机架1上支臂的内侧壁铰接，第一液压缸631的顶部设有第一轴孔；
79.第一液压杆632的一端插设在第一液压缸631的第一轴孔内，第一液压杆632的另一端与连接架62的内侧壁铰接；
80.第二液压缸641的底部与机架1上支臂上远离机架1侧壁的一端铰接，第二液压缸641的顶部设有第二轴孔；
81.第二液压杆642的一端插设在第二液压缸641的第二轴孔内，第二液压杆642的另一端与刮片61上背向开口处的一端铰接。
82.第一液压缸631启动向内收缩带动第一液压杆632使得连接架62向内靠近强力磁体移动，进而使得铰接在连接架62上的刮片61靠近强力磁铁2移动，第二液压缸641启动延伸第二液压杆642使得刮片61在连接架62移动过程中始终与连接架62保持垂直的位置关系，直至刮片61靠近强力磁铁2并将抵紧，第一液压缸631和第二液压缸641停止工作使得连
接架62和刮片61保持在当前位置，随着铁销逐渐聚集在刮片61处，此时第一液压缸631不驱动第一液压杆632使得连接架62固定不动，第二液压缸641向内回缩拉动第二液压杆642从而拉动刮片61使得刮片61远离强力磁铁2移动，将聚集在刮片61上的铁销刮离强力磁铁2并落入收集组件7中，解决了如何驱动刮片61进行清理作业的问题，实现了清理作业的自动化，提高了人员利用率，降低了劳动成本，同时也提高了清理效率和生产效率。
83.参见图10所示的：
84.第一夹紧组件4包括有驱动电机41、滑块42和丝杆43；
85.在第一滑槽的上端开设有贯穿的第三轴孔，第一滑槽的下端设有第一凹孔，第一凹孔与第三轴孔同轴设置，驱动电机41固定安装在第一滑槽的顶部，驱动电机41的输出端与第三轴孔同轴设置且与第三轴孔固定连接；
86.滑块42的底部设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动连接，滑块42底部中央开设有第四轴孔，滑块42的中部开设有第三通孔，第三通孔与机架1底部的第一通孔同轴设置；
87.丝杆43与第三轴孔同轴设置在第一滑槽的内部，丝杆43的顶部与第三轴孔转动配合，丝杆43的底部与第一凹孔转动平配合，丝杆43与滑块42上的第四轴孔螺纹配合。
88.将更换的油过滤芯竖直的放置在机架1上，油过滤芯的底部被三爪气缸51夹紧固定，启动驱动电机41带动丝杆43转动，进而使得滑块42沿着第一滑槽向下滑动，滑块42带动固设在其上的三爪气缸51向下靠近油过滤芯的顶部并抵紧固定，使得油过滤芯在旋转过程中始终保持稳定，在结束对油过滤芯的清理作业后，上部的三爪气缸51松开油过滤芯的顶部，驱动电机41驱动丝杆43反向转动使得滑块42沿着第一滑槽向上移动，下部的三爪气缸51再松开油过滤芯的底部方便工作人员取出清理后的油过滤芯，解决了如何夹紧固定油过滤芯的问题，避免了油过滤芯旋转时产生的偏移影响清理效果，减少了因松动可能导致安全事故的几率，提高了作业时的稳定性，提高了清理效率，降低了劳动成本。
89.参见图12～图13所示的：
90.旋转组件3包括有转盘31、旋转架32和减速电机33；
91.转盘31具有两个且分别设置在底座的第一通孔内和滑块42上的第三通孔内，转盘31与第一通孔、第三通孔均转动配合，转盘31与三爪气缸51的底部固定连接；
92.旋转架32固定安装在第一通孔内的转盘31的底部，旋转架32的中部设有第五轴孔；
93.减速电机33固定安装在机架1的底部且位于旋转架32的下方，减速电机33的输出端与旋转架32的第五轴孔固定连接。
94.当带有强力磁铁2的油过滤芯被三爪气缸51以及第一夹紧组件4夹紧固定好后，启动减速电机33驱动旋转架32转动，旋转架32带动机架1底部的转盘31开始旋转，使得固接在转盘31上的三爪气缸51也随之转动，进而使得被三爪气缸51夹紧固定的油过滤芯旋转，油过滤芯的上部被三爪气缸51夹紧固定，随着油过滤芯底部被带动进行旋转，油过滤芯的上部也同时进行旋转，解决了如何转动油过滤芯便于清理的问题，上下两个转盘31的设置避免了油过滤芯上部被卡紧固定进行旋转而导致损伤油过滤芯的问题，避免了安全事故的发生，旋转也更便于后续的清理作业，达到最佳的清理效果，提高了清理效率和生产效率，实现了清理作业的自动化，降低了人工成本。
95.参见图14所示的：
96.收集组件7包括有回收盒71、翻转气缸72和安装座73；
97.安装座73固定安装在机架1底部上远离侧壁的一端，安装座73的侧壁上开设有第二凹孔；
98.翻转气缸72的底部插设在第二凹孔内，其顶部设有翻转联动齿轮和固定板，固定板上开设有第二滑槽；
99.回收盒71一侧壁向外延伸有固定块，固定块远离回收盒71的一端插设在第二滑槽内且与第二滑槽滑动配合。
100.在刮片61在第一驱动机构63与第二驱动机构64配合驱动下靠近强力磁铁2并抵紧的过程中，翻转气缸72进行翻转带动固设在其顶端的回收盒71转动至刮片61的下方，在第二驱动机构64拉回刮片61从而使得铁销脱离强力磁铁2时，铁销落入至回收盒71内，待油过滤芯清理完毕后，翻转气缸72带动回收盒71翻转回初始位置，此时可沿着第二滑槽向上拉出回收盒71，方便后续处理收集到的铁销，解决了如何收集强力磁铁2上刮落的铁销的问题，避免了刮落的铁销落在机架1底部的旋转组件3和三爪气缸51内而影响使用，便于工作人员后续水手利用回收盒71内收集的对铁销。
101.以上实施例仅表达了本实用新型的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，包括有机架(1)、强力磁铁(2)、旋转组件(3)、第一夹紧组件(4)、第二夹紧组件(5)、清理组件(6)和收集组件(7)；机架(1)为“l”形结构水平放置，机架(1)的内侧壁上开设有第一滑槽，机架(1)的中部向外倾斜延伸有支臂，机架(1)的底部开设有第一通孔；强力磁铁(2)为圆环柱状结构套设在油过滤芯上且与油过滤芯固定连接；第一夹紧组件(4)设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动配合；旋转组件(3)包括有上、下两个部分，上部分固设在第一夹紧组件(4)上且与第一夹紧组件(4)转动配合，下部分固设在第一通孔内且与第一通孔转动配合，旋转组件(3)的工作方向沿竖直方向设置；第二夹紧组件(5)包括有三爪气缸(51)，三爪气缸(51)具有两个且与旋转组件(3)固定连接且工作方向沿竖直方向设置；清理组件(6)与支臂铰接且其工作方向水平设置，清理组件(6)与强力磁铁(2)相持平以清除强力磁铁(2)上的铁销；收集组件(7)固设在机架(1)的底部上远离第一夹紧组件(4)的一端。2.根据权利要求1所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，清理组件(6)包括有刮片(61)、连接架(62)、第一驱动机构(63)和第二驱动机构(64)；连接架(62)的一端与机架(1)侧壁上的支臂铰接且其工作方向水平设置；刮片(61)为“u”形结构且其一端与连接架(62)上远离支臂的一端铰接，刮片(61)的另一端的形状与强力磁铁(2)的周壁的形状相适应；第一驱动机构(63)的一端与支臂上靠近机架(1)内侧壁的一侧铰接，其另一端与连接架(62)的内侧壁铰接；第二驱动机构(64)的一端与支臂上远离机架(1)内侧壁的一端铰接，其另一端与刮片(61)上背向开口处的一端铰接。3.根据权利要求2所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，刮片(61)上设置有顶板(611)、导柱(612)和弹簧(613)；在刮片(61)上远离强力磁铁(2)的一侧开设有第一凹槽，顶板(611)的形状与第一凹槽的形状相适应，顶板(611)上靠近第一凹槽的一端两侧设有限位块，限位块上开设有第二通孔，顶板(611)与第一凹槽滑动配合；导柱(612)水平设置在第一凹槽的上下两端且与第一凹槽固定连接，导柱(612)与第二通孔同轴设置；弹簧(613)套设在导柱(612)上，弹簧(613)上远离顶板(611)的一端与第一凹槽内侧壁固定连接，弹簧(613)的另一端与顶板(611)抵接。4.根据权利要求2所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，第一驱动机构(63)包括有第一液压缸(631)和第一液压杆(632)，第二驱动机构(64)包括有第二液压缸(641)和第二液压杆(642)；第一液压缸(631)的底部与机架(1)上支臂的内侧壁铰接，第一液压缸(631)的顶部设有第一轴孔；第一液压杆(632)的一端插设在第一液压缸(631)的第一轴孔内，第一液压杆(632)的另一端与连接架(62)的内侧壁铰接；
第二液压缸(641)的底部与机架(1)上支臂上远离机架(1)侧壁的一端铰接，第二液压缸(641)的顶部设有第二轴孔；第二液压杆(642)的一端插设在第二液压缸(641)的第二轴孔内，第二液压杆(642)的另一端与刮片(61)上背向开口处的一端铰接。5.根据权利要求1所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，第一夹紧组件(4)包括有驱动电机(41)、滑块(42)和丝杆(43)；在第一滑槽的上端开设有贯穿的第三轴孔，第一滑槽的下端设有第一凹孔，第一凹孔与第三轴孔同轴设置，驱动电机(41)固定安装在第一滑槽的顶部，驱动电机(41)的输出端与第三轴孔同轴设置且与第三轴孔固定连接；滑块(42)的底部设置在第一滑槽内且与第一滑槽滑动连接，滑块(42)底部中央开设有第四轴孔，滑块(42)的中部开设有第三通孔，第三通孔与机架(1)底部的第一通孔同轴设置；丝杆(43)与第三轴孔同轴设置在第一滑槽的内部，丝杆(43)的顶部与第三轴孔转动配合，丝杆(43)的底部与第一凹孔转动平配合，丝杆(43)与滑块(42)上的第四轴孔螺纹配合。6.根据权利要求1所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，旋转组件(3)包括有转盘(31)、旋转架(32)和减速电机(33)；转盘(31)具有两个且分别设置在底座的第一通孔内和滑块(42)上的第三通孔内，转盘(31)与第一通孔、第三通孔均转动配合，转盘(31)与三爪气缸(51)的底部固定连接；旋转架(32)固定安装在第一通孔内的转盘(31)的底部，旋转架(32)的中部设有第五轴孔；减速电机(33)固定安装在机架(1)的底部且位于旋转架(32)的下方，减速电机(33)的输出端与旋转架(32)的第五轴孔固定连接。7.根据权利要求1所述的一种多功能机组空压机油过滤芯装置，其特征在于，收集组件(7)包括有回收盒(71)、翻转气缸(72)和安装座(73)；安装座(73)固定安装在机架(1)底部上远离侧壁的一端，安装座(73)的侧壁上开设有第二凹孔；翻转气缸(72)的底部插设在第二凹孔内，其顶部设有翻转联动齿轮和固定板，固定板上开设有第二滑槽；回收盒(71)一侧壁向外延伸有固定块，固定块远离回收盒(71)的一端插设在第二滑槽内且与第二滑槽滑动配合。

技术总结
本实用新型涉及空压机技术领域，具体是涉及一种多功能机组空压机油过滤芯装置，包括有机架、强力磁铁、旋转组件、第一夹紧组件、第二夹紧组件、清理组件和收集组件；机架的内侧壁上设有第一滑槽，机架的中部向外延伸有支臂，机架的底部设有第一通孔；强力磁铁固定安装在油过滤芯上；第一夹紧组件与第一滑槽滑动配合；旋转组件与第一通孔转动配合；第二夹紧组件与旋转组件固定连接；清理组件与支臂铰接且与强力磁铁相持平以清理强力磁铁；收集组件固设在机架的底部上远离机架侧壁的一端。本申请在不改变空压机内部结构的同时也起到了清理的作用，延长了空压机的使用时间，减少了安全事故的发生，提高了生产效率和清理效率，降低了劳动成本。了劳动成本。了劳动成本。


技术研发人员：于成钢 温献勇 孙琳嶙 王召言 齐行亮
受保护的技术使用者：邹平县宏正新材料科技有限公司
技术研发日：2022.09.28
技术公布日：2023/7/12