一种轮式高炉渣处理装置的制作方法

1.本发明属于冶金炼铁设备技术领域，其涉及一种高炉渣处理装置。


背景技术：

2.国内外在生产上应用的高炉渣处理方法基本上是水淬法和干渣法。由于干渣处理环境污染较为严重,且资源利用率低,现在已很少使用,目前高炉渣处理主要采用水淬法。
3.按水渣的脱水方式,水淬法主要有如下方法。
4.(1)转鼓脱水法:经水淬后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水,为因巴法。
5.(2)渣池过滤法:渣水混合物流入底滤池,采用抓斗吊车抓渣,渣池内的水则通过渣池底部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置,一般称为底滤法。
6.因巴法的工艺流程为:高炉熔渣由熔渣沟流入冲制箱,被冲制箱的压力水冲成水渣进入水渣沟,然后流入水渣方管、分配器、缓冲槽落入滚筒过滤器,随着滚筒过滤器的旋转,水渣被带到滚筒过滤器的上部,脱水后的水渣落到筒内皮带机上运出,然后由外部皮带机运至水渣槽。
7.因巴法的核心设备就是转鼓，从实际应用来看，转鼓系统控制参数调整比较复杂，转鼓的转速与出渣的量、截留渣的含水率比较难控制。同时转鼓内部需设置皮带和布水管道，空间狭窄，导致检修十分困难。
8.底滤法是高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬,水淬渣流经粒化槽,然后进入过滤池,过滤池内设有砾石过滤层,过滤后的水经集水管由泵加压后送入冷却塔冷却,循环使用,水量损失由新水补充。过滤后排空滤池内的水，利用行车将水渣转入皮带外运。
9.底滤法存在滤池工作周期短，在掺入废水的情况下，3个月就要对滤池进行一次翻新，工作量大，同时日常需要利用行车抓渣工作量大。
10.通过上述实际应用的实际情况分析，因巴法的优点就是自动出渣无需人工抓渣，但渣的含水率高，转鼓出渣含水率能达到20％，皮带通廊冬季蒸汽弥漫，且废水难收集环保压力大，且转鼓设备需要在狭窄的内部空间设置皮带输送设备，和耐磨布料管道，检修困难；底滤法过滤效果优良，出渣含水率低，但滤料翻新、抓渣工作强度大。


技术实现要素：

11.针对上述不足，本发明提供一种轮式高炉渣处理装置，即实现自动化出渣，提高效率，降低水渣含水率，同时设备结构简单，检修方便。
12.本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种轮式高炉炉渣处理装置，它包括轮式高炉渣处理设备、振动脱水装置、皮带输送机、管道、水处理设施、水泵、集成冲制水箱的粒化塔。集成冲制水箱的粒化塔出口末端接入轮式高炉渣处理设备，轮式高炉渣处理设备下方设置振动脱水装置，振动脱水装置下方设置皮带输送机，轮式高炉渣处理设备通过管道连接到水处理设施，水处理设施通过水泵和管道连接到集成冲制水箱的粒化塔。
13.上述的轮式高炉渣处理装置，所述轮式高炉渣处理设备，由设备支架、设备平台、驱动电机)、减速机、驱动侧轴承座、轮式结构、非驱动侧轴承座、底部水槽组成。轮式结构通过驱动侧轴承座、非驱动侧轴承座固定在设备平台上方，设备平台通过其下方设置设备支架固定到地面的设备基础上。轮式结构通过联轴器与减速机连接，减速机通过联轴器与驱动电机连接。下部水槽放置在轮式结构的正下方，并与设备平台连接固定。
14.上述的轮式高炉渣处理装置，所述轮式结构由传动轴、内筒支撑结构、左轮体、右轮体、内筒、隔板组成。内筒通过内筒支撑结构固定到传动轴上，左轮体、右轮体焊接到内筒上，同时利用隔板、左轮体、右轮体和内筒三面焊接，加固整个结构的稳定性，同时在内筒和左轮体、右轮体组成的圆环空间分割为多个独立的空间。轮式结构成为一个整体，可以在外部传动机构作用下转动。
15.上述的轮式高炉渣处理装置，所述底部水槽由水槽本体、溢流口、集水槽、溢流管道组成。水槽本体，由钢板焊接制成，内外部表面做防腐处理。在水槽本体两侧开方孔，方孔尺寸根据处理水量计算确定，形成溢流口。在溢流口外侧利用钢板焊制集水槽，在集水槽下方焊接管道形成溢流管道，溢流管道后续接管道连接到后续的水处理设施。
16.一种使用上述轮式高炉渣处理装置的高炉水渣处理方法，它采用以下步骤进行：
17.步骤1：启动驱动电机，驱动减速机，减速机通过联轴器驱动轮式结构匀速转动；动驱动电机设置变频调速功能，可根据轮式结构所受的扭矩调整转速，保证最佳的渣水分离效果和处理能力。
18.步骤2：高炉熔渣沟末端流出的火渣，进入冲制箱喷出的冲渣水上，被水粹粒化形成渣水混合物直接落入粒化塔内，形成渣水混合物。
19.步骤3：渣水混合物流入轮式结构被截留，渣水混合物中的水，透过内筒、隔板上的开孔，在重力作用下流入水槽本体，水槽本体内的液位不断升高，达到溢流口后流入集水槽，顺着溢流管道及管道连接到后续的水处理设施，进一步去除残留的细渣，并降低温度后，通过水泵提升后进入集成冲制水箱的粒化塔，从而形成一个循环，可实现连续的冲渣过程。
20.步骤4：渣水混合物流入轮式结构被截留，随着轮式结构的转动，沥水后的水渣，转动到一定角度后在重力作用下滑落到振动脱水装置中，脱水后进入皮带输送机外运。
21.本发明的有益效果如下：
22.1、与底滤法比较实现自动化出渣，避免人工开行车利用抓斗抓渣的低效，和存在的安全隐患。
23.2、与因巴法比较，轮式渣水分离设备，结构简单，检修方便。
24.3、与因巴法比较，降低产出水渣的含水率，出渣含水率能达到15％以下。
附图说明
25.以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
26.图1为以轮式高炉渣处理设备为核心设备的高炉渣处理装置工艺流程图。
27.图2为轮式高炉渣处理设备的剖面图；
28.图3为轮式高炉渣处理设备的轮式结构示意图；
29.图4为轮式高炉渣处理设备的下部水槽示意图；
30.图中：轮式高炉渣处理设备1、振动脱水装置2、皮带输送机3、管道4、水处理设施5、水泵6、集成冲制水箱的粒化塔7、设备支架11、设备平台12、驱动电机13、减速机14、驱动侧轴承座15、轮式结构16、非驱动侧轴承座17、底部水槽18、传动轴161、内筒支撑结构162、左轮体163、右轮体164、内筒165、隔板166、水槽本体181、溢流口182、集水槽183、溢流管道184。
具体实施方式
31.下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。
32.下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本发明的元件和特征由附图标记标识。
33.实施例：
34.如图1所示，本发明装置由轮式高炉渣处理设备1、振动脱水装置2、皮带输送机3、管道4、水处理设施5、水泵6、集成冲制水箱的粒化塔7组成。集成冲制水箱的粒化塔出口末端接入轮式高炉渣处理设备，轮式高炉渣处理设备下方设置振动脱水装置，振动脱水装置下方设置皮带输送机，轮式高炉渣处理设备通过管道连接到水处理设施，水处理设施通过水泵和管道连接到集成冲制水箱的粒化塔。
35.如图2所示，轮式高炉渣处理设备由设备支架11、设备平台12、驱动电机13、减速机14、驱动侧轴承座15、轮式结构16、非驱动侧轴承座17、底部水槽18组成。轮式结构16通过驱动侧轴承座15、非驱动侧轴承座17固定在设备平台12上方，设备平台12通过其下方设置设备支架11固定到地面的设备基础上。轮式结构16通过联轴器与减速机14连接，减速机14通过联轴器与驱动电机13连接。下部水槽18放置在轮式结构16的正下方，并与设备平台12连接固定。
36.如图3所示：轮式结构由传动轴161、内筒支撑结构162、左轮体163、右轮体164、内筒165、隔板166组成。内筒165通过内筒支撑结构固定到传动轴161上，左轮体163、右轮体164焊接到内筒上，利用隔板166和左轮体163、右轮体164和内筒165三面焊接，加固整个结构的稳定性，同时在内筒165和左轮体163、右轮体164组成的圆环空间分割为多个独立的空间。轮式结构成为一个整体，可以在外部传动机构作用下转动。
37.传动轴161，由不锈钢管加工。
38.内筒支撑结构162，由不锈钢管加工。
39.左轮体163，由不锈钢板制作。
40.右轮体164，由不锈钢板制作。
41.内筒165，由不锈钢卷制而成，并设置工字钢加固，内筒不锈钢板上均匀开孔，孔径2mm；
42.隔板166由不锈钢板制作，不锈钢板上均匀开孔，孔径2mm；
43.如图4所示，下部水槽由水槽本体181、溢流口182、集水槽183、溢流管道184组成。
44.水槽本体181，由钢板焊接制成，内外部表面做防腐处理。在水槽本体181两侧开方孔，方孔尺寸根据处理水量计算确定，形成溢流口182。在溢流口182外侧利用钢板焊制集水槽183，在集水槽183下方焊接管道形成溢流管道184，溢流管道184接管道连接到后续的水处理设施。
45.本发明装置的作业流程如下：
46.步骤1：启动驱动电机13，驱动减速机14，减速机14通过联轴器驱动轮式结构16匀速转动；动驱动电机13设置变频调速功能，可根据轮式结构16所受的扭矩调整转速，保证最佳的渣水分离效果和处理能力。
47.步骤2：高炉熔渣沟末端流出的火渣，进入冲制箱喷出的冲渣水上，被水粹粒化形成渣水混合物直接落入粒化塔内，形成渣水混合物，上述设施均为高炉渣处理的常规技术在流程图中为集成冲制水箱的粒化塔7表示。
48.步骤3：渣水混合物流入轮式结构16被截留，渣水混合物中的水，透过内筒165、隔板166上的开孔，在重力作用下流入水槽本体181，水槽本体181内的液位不断升高，达到溢流口182后流入集水槽183，顺着溢流管道184及管道4连接到后续的水处理设施5，进一步去除残留的细渣，并降低温度后，通过水泵5提升后进入集成冲制水箱的粒化塔7，从而形成一个循环，可实现连续的冲渣过程。
49.步骤4：渣水混合物流入轮式结构16被截留，随着轮式结构16的转动，沥水后的水渣，转动到一定角度后在重力作用下滑落到振动脱水装置2中，脱水后进入皮带输送机3外运。

技术特征：
1.一种轮式高炉渣处理装置，其特征在于，包括轮式高炉渣处理设备(1)、振动脱水装置(2)、皮带输送机(3)、管道(4)、水处理设施(5)、水泵(6)、集成冲制水箱的粒化塔(7)，集成冲制水箱的粒化塔(7)出口末端接入轮式高炉渣处理设备(1)，轮式高炉渣处理设备(1)下方设置振动脱水装置(2)，振动脱水装置(2)下方设置皮带输送机(3)，轮式高炉渣处理设备(1)通过管道(4)连接到水处理设施(5)，水处理设施(5)通过水泵(6)和管道连接到集成冲制水箱的粒化塔(7)。2.如权利要求1所述的一种高炉渣处理装置，其特征在于,所述的振动脱水装置(2)设置在轮式高炉渣处理设备(1)后。3.如权利要求1所述的一种轮式高炉渣处理装置，其特征在于，所述的轮式高炉渣处理设备(1)，由设备支架(11)、设备平台(12)、驱动电机(13)、减速机(14)、驱动侧轴承座(15)、轮式结构(16)、非驱动侧轴承座(17)、底部水槽(18组成；轮式结构(16通过驱动侧轴承座(15)、非驱动侧轴承座(17)固定在设备平台(12)上方，设备平台(12)通过其下方设置设备支架(11)固定到地面的设备基础上；轮式结构(16)通过联轴器与减速机(14)连接，减速机(14)通过联轴器与驱动电机(13)连接；下部水槽(18)放置在轮式结构(16)的正下方，并与设备平台(12)连接固定。4.如权利要求3所述的一种轮式高炉渣处理装置，其特征在于，所述的轮式结构(16)由传动轴(161)、内筒支撑结构(162)、左轮体(163)、右轮体(164)、内筒(165)、隔板(166)组成；内筒(165)通过内筒支撑结构固定到传动轴(161)上，左轮体163)、右轮体(164)焊接到内筒上，同时利用隔板(166)、左轮体(163)、右轮体(164)和内筒(165)三面焊接，加固整个结构的稳定性，同时在内筒(165)和左轮体(163)、右轮体(164)组成的圆环空间分割为多个独立的空间；轮式结构成为一个整体，可以在外部传动机构作用下转动。5.如权利要求3所述的一种轮式高炉渣处理装置，其特征在于，所述的底部水槽(18)由水槽本体(181)、溢流口(182)、集水槽(183)、溢流管道(184)组成；水槽本体(181)，由钢板焊接制成，内外部表面做防腐处理；在水槽本体(181)两侧开方孔，方孔尺寸根据处理水量计算确定，形成溢流口(182)；在溢流口(182)外侧利用钢板焊制集水槽(183)，在集水槽(183)下方焊接管道形成溢流管道(184)，溢流管道(184)后续接管道连接到后续的水处理设施。

技术总结
本发明公开了一种轮式高炉渣处理装置，包括轮式高炉渣处理设备、振动脱水装置、皮带输送机、管道、水处理设施、水泵、集成冲制水箱的粒化塔组成。渣水混合物流入轮式结构并被其截留，渣水混合物中的水，透过内筒及隔板上的开孔，流入水槽本体后顺着溢流管道进入后续的水处理设施，进一步去除残留的细渣，通过水泵提升后进入冲制箱粒化塔，实现连续的冲渣过程。同时渣水混合物流入轮式结构，被内筒和左轮体、右轮体、隔板组成的多个独立的空间内截留，随着轮式结构的转动，沥水后的水渣，转动到一定角度后在重力作用下滑落到振动脱水装置中，脱水后进入皮带输送机外运。该装置自动出渣提高效率，水渣分离后含水率低，节水环保。节水环保。节水环保。


技术研发人员：张金平 乔勇 郭兴杰
受保护的技术使用者：山东省冶金设计院股份有限公司
技术研发日：2023.04.06
技术公布日：2023/7/13