一种涂碳箔材及应用其的低膨胀率硅基负极片、电池的制作方法

1.本发明涉及电池材料技术领域，尤其是涉及一种涂碳箔材及应用其的低膨胀率硅基负极片、电池。


背景技术：

2.随着锂离子电池在电动汽车、可再生能源储能系统等领域被广泛应用，用户对锂离子电池的长续航、快速充电需求越来越显著，而目前常用的石墨负极材料已逼近理论上限372mah/g，无法满足高性能锂离子电池负极材料的需求。
3.在目前已知的负极材料中，硅基负极材料拥有最高的理论容量，是石墨负极材料的10倍以上，同时其嵌锂电位略高于石墨，既能有效防止发生析锂反应，也能与正极材料形成较宽的电势窗口，表现出较好的安全性和较高的能量密度，有望取代石墨成为下一代首选的负极材硅基负极材料。
4.但是，硅基负极材料巨大的嵌锂容量和li
x
si合金复杂的相转变，以及首次嵌锂后由晶态向非晶态转变过程中的相变焓损失，使硅基负极材料嵌锂过程中出现严重的体积膨胀(将近300％)和结构变化，进而引起硅基负极材料表面颗粒粉化、脱落、失活并破坏sei膜，对外表现为锂离子电池的倍率下降、循环性能变差。


技术实现要素：

5.为了有效抑制硅基负极的膨胀率，防止颗粒的粉化、破碎以及sei膜的破损，进而提高电池倍率和循环寿命，本技术提供一种涂碳箔材及应用其的低膨胀率硅基负极片、电池。
6.第一方面，本技术提供一种涂碳箔材，采用如下的技术方案：
7.一种涂炭箔材，所述涂碳箔材包括箔材和设置在所述箔材的至少一个表面上的涂碳层，所述涂碳层中包括聚酰亚胺以及碳纳米管。
8.可选的，所述碳纳米管为单壁碳纳米管。
9.通过采用上述技术方案，由于采用包含聚酰亚胺和单壁碳纳米管的复合导电浆料制备涂碳箔材，一方面，聚酰亚胺能够促进单壁碳纳米管在复合导电浆料中形成“闭合”的导电通路，进而提高涂碳箔材的导电性能；并且，聚酰亚胺能够提高涂碳层的柔韧性，从而降低硅基负极在电池使用过程中的膨胀率，进而显著提升电池的倍率和循环寿命；另一方面，聚酰亚胺与单壁碳纳米管共同作用，能够使涂碳层具有较好的平均分散性，降低单壁碳纳米管的团聚现象，并且使涂碳层在箔材表面平均分布，降低电极在充放电过程中因各处导电率不同、发生不同的电化学反应并在负极生成复杂sei膜的概率，且降低局部过充现象的出现，从而降低安全隐患。
10.可选的，所述涂碳层在所述箔材至少一个表面上的涂覆厚度为1.2-1.8μm。
11.可选的，所述涂碳层在所述箔材至少一个表面上的涂覆厚度均为1.5μm。
12.通过采用上述技术方案，当箔材上的涂碳层厚度在一定范围内时，能够最大程度
地缓解负极片的极化，且减小电池的内阻，从而降低电池在使用过程中发热的概率，有效提升电池的使用性能并延长电池的循环寿命。
13.可选的，所述涂碳层中聚酰亚胺与碳纳米管的重量比为1:3-5。
14.可选的，所述复合导电浆料中聚酰亚胺与碳纳米管的重量比为1:4。
15.可选的，所述碳纳米管的直径为1-2nm，长度为10-30μm，纯度大于97％。
16.通过采用上出技术方案，长径比在一定范围内的碳纳米管更易在复合导电浆料中形成“闭合”的导电通路，并且均匀分散子在聚酰亚胺-单壁碳纳米管体系中，提高复合导电浆料在负极表面材料上的粘结性能，在降低硅基负极膨胀率的同时，提高其导电性能和耐高温性能。
17.可选的，所述箔材选自铜箔或铝箔中的任意一种。
18.可选的，所述铜箔的厚度为6-10μm，所述铝箔的厚度为10-16μm。
19.可选的，所述铜箔的厚度为6μm，所述铝箔的厚度为12μm。
20.可选的，所述涂碳箔材的制备方法包括以下步骤：在所述箔材的至少一个表面涂布复合导电浆料，利用所述复合导电浆料在所述箔材的表面成型所述涂碳层；其中，所述复合导电浆料包括所述聚酰亚胺、所述碳纳米管。
21.可选的，所述复合导电浆料的制备过程中搅拌速度为300-800rpm，搅拌时间为5-10h，加热温度为40-150℃，加热时间为0.1-2h，超声时间为0.1-5h继续搅拌速度为300-600rpm，继续搅拌时间为5-10h。
22.可选的，所述复合导电浆料的黏度为50-400cp且粒径为0.1-2nm。
23.通过采用上述技术方案，使复合导电浆料具备优异的沉降稳定性和流变特性，在满足极片涂布工艺的要求的同时，使复合导电浆料在箔材中心处和边缘处的厚度尽最大可能地保持一致，得到厚度均一的涂碳层。
24.可选的，制备所述涂碳箔材时，使用静电纺丝喷涂工艺将所述复合导电浆料涂覆在箔材表面。
25.可选的，静电纺丝喷涂工艺中，静电纺丝液的流速为0.6-1ml/h，纺丝温度为25-35℃，纺丝湿度为32-37％。
26.通过采用上述技术方案，能够使复合导电浆料在箔材表面均匀且连续地分布，进一步提高涂碳层在箔材表面的厚度一致性。
27.第二方面，本技术提供一种低膨胀率的硅基负极片，包括集流体和设置在所述集流体的至少一个表面上的负极活性涂层，所述集流体为如权利要求1-9任一项所述的涂碳箔材，所述负极活性涂层中包括负极活性材料，所述负极活性材料包括硅基材料。
28.通过采用上述技术方案，本技术制备得到的硅基负极片能够有效降低硅基负极在嵌锂过程中膨胀率，使硅基负极的膨胀率低至12-20％，并且进一步提高硅基负极的导电性。
29.第三方面，本技术提供一种电池，包括正极片和如权利要求10所述的硅基负极片。
30.通过采用上述技术方案，本技术制备得到的电池具有高倍率和高循环性能。
具体实施方式
31.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实
施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
32.复合导电浆料的制备例
33.制备例1
34.一种复合导电浆料，其中的聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：3。
35.一种复合导电浆料，采用如下步骤制备得到：
36.将聚酰亚胺与单壁碳纳米管混合，所得混合物在速度300rpm时搅拌10h后，在40℃下加热2h，随后超声0.1h，继续在速度300rpm时搅拌10h，得到复合导电浆料。
37.制备例2
38.一种复合导电浆料，其中的聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：5。
39.一种复合导电浆料，采用如下步骤制备得到：
40.将聚酰亚胺与单壁碳纳米管混合，所得混合物在速度800rpm时搅拌5h后，在150℃下加热0.1h，随后超声5h，继续在速度600rpm时搅拌5h，得到复合导电浆料。
41.制备例3
42.一种复合导电浆料，其中的聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：4。
43.一种复合导电浆料，采用如下步骤制备得到：
44.将聚酰亚胺与单壁碳纳米管混合，所得混合物在速度550rpm时搅拌7.5h后，在95℃下加热1h，随后超声2.5h，继续在速度450rpm时搅拌7.5h，得到复合导电浆料。
45.制备例4
46.一种复合导电浆料，其中的聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：4.5。
47.一种复合导电浆料，采用如下步骤制备得到：
48.将聚酰亚胺与单壁碳纳米管混合，所得混合物在速度600rpm时搅拌7h后，在80℃下加热1.5h，随后超声2.5h，继续在速度400rpm时搅拌8h，得到复合导电浆料。
49.制备例5
50.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：2.5。
51.制备例6
52.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中聚酰亚胺与单壁碳纳米管的重量比为1：5.5。
53.制备例7
54.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用的单壁碳纳米管的直径为0.75-0.9nm。
55.制备例8
56.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用的单壁碳纳米管的直径为2.5-3nm。
57.制备例9
58.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用的单壁碳纳米管的长度为1-5μm。
59.制备例10
60.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用的单壁碳纳米管的长度为35-45μm。
61.制备例11
62.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用等重量的聚酰亚胺代替单壁碳纳米管。
63.制备例12
64.一种复合导电浆料，与制备例3的不同之处在于，制备过程中使用等重量的单壁碳纳米管代替聚酰亚胺。
65.实施例
66.在本实施例中，当制得涂碳箔材的过程中使用的箔材为铜箔时，制备涂碳铜箔的所有实施例记为a组，当制得涂碳箔材的过程中使用的箔材为铝箔时，制备涂碳铝箔的实施例记为b组，b组与a组的区别在于将铜箔更换为铝箔，对应地，铝箔的厚度在本技术说明书中记载的铝箔的厚度范围内选取；也即，在a组中，实施例1-4中铜箔的厚度选取分别为8μm、10μm、6μm、10μm，在b组中，实施例1-4中铝箔的厚度选取分别为14μm、16μm、12μm、10μm。
67.在本实施例中，使用的静电纺丝喷涂工艺将复合导电浆料喷涂到箔材上时，电压为15kv，金属鼓的转速为700rpm；喷涂部分工艺参数设计：涂布温度为40～113℃,较佳值为50-55℃；涂布拉伸速差为0.01～22％，较佳值为0.2％-2％；喷涂后进行复卷，复卷温度为50～113℃，较佳值为55-70℃；收放卷张力为0.01～76n，较佳值为0.01-1n；复卷后进行分切，分切收放卷张力为0.01～24n，较佳值为0.1-5n；接触压为0.01-20n，较佳值为0.2-5n。
68.实施例1
69.一种涂碳箔材，由如下步骤制备得到：
70.将制备例1制备得到的复合导电浆料通过静电纺丝喷涂工艺喷涂在厚度8μm的铜箔的表面上，铜箔表面上的复合导电浆料厚度为1.2μm。
71.在静电喷涂过程中，静电纺丝液的流速为0.6ml/h，纺丝温度为25℃，纺丝湿度为32％。
72.实施例2
73.一种涂碳箔材，由如下步骤制备得到：
74.将制备例2制备得到的复合导电浆料通过静电纺丝喷涂工艺喷涂在厚度10μm的铜箔表面上，铜箔表面上的复合导电浆料厚度为1.8μm。
75.在静电喷涂过程中，静电纺丝液的流速为1ml/h，纺丝温度为35℃，纺丝湿度为37％。
76.实施例3
77.一种涂碳箔材，由如下步骤制备得到：
78.将制备例3制备得到的复合导电浆料通过静电纺丝喷涂工艺喷涂在厚度6μm的铜箔表面上，铜箔表面上的复合导电浆料厚度为1.5μm。
79.在静电喷涂过程中，静电纺丝液的流速为0.8ml/h，纺丝温度为30℃，纺丝湿度为35％。
80.实施例4
81.一种涂碳箔材，由如下步骤制备得到：
82.将制备例4制备得到的复合导电浆料通过静电纺丝喷涂工艺喷涂在厚度10μm的铜箔的表面上，铜箔表面上的复合导电浆料厚度为1.6μm。
83.在静电喷涂过程中，静电纺丝液的流速为0.9ml/h，纺丝温度为27℃，纺丝湿度为33％。
84.实施例5
85.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例5制备得到。
86.实施例6
87.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例6制备得到。
88.实施例7
89.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例7制备得到。
90.实施例8
91.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例8制备得到。
92.实施例9
93.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例9制备得到。
94.实施例10
95.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例10制备得到。
96.实施例11
97.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备过程中，复合导电浆料在铜箔表面上的厚度分别为1μm。
98.实施例12
99.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备过程中，复合导电浆料在铜箔表面上的厚度分别为2μm。
100.实施例13
101.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备过程中，静电纺丝液的流速为0.5ml/h，纺丝温度为20℃，纺丝湿度为40％。
102.实施例14
103.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备过程中，静电纺丝液的流速为1.1ml/h，纺丝温度为38℃，纺丝湿度为30％。
104.对比例
105.对比例1
106.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例11制备得到。
107.对比例2
108.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用的复合导电浆料由制备例12制备得到。
109.对比例3
110.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用等重量的聚四氟乙烯替代聚酰亚胺。
111.对比例4
112.一种涂碳箔材，与实施例3的不同之处在于，制备涂碳箔材的过程中使用等重量的聚丙烯酸酯替代聚酰亚胺。
113.应用实施例
114.在本应用实施例中，制得硅基负极片的过程中使用的涂碳箔材为涂碳铜箔时，所有的应用实施例记为c组；制得硅基负极片的过程中使用的涂碳箔材为涂碳铝箔时，所有的应用实施例记为d组。
115.应用实施例1
116.一种硅基负极片，将共聚物包覆硅碳负极复合材料、石墨、导电剂sp和粘结剂paa按质量百分比10:84:3:3溶解在溶剂中混合，并涂覆于由实施例1制备得到的涂碳铜箔上，真空烘干后制得硅基负极片。
117.应用实施例2
118.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例2制备得到。
119.应用实施例3
120.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例3制备得到。
121.应用实施例4
122.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例4制备得到。
123.应用实施例5
124.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例5制备得到。
125.应用实施例6
126.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例6制备得到。
127.应用实施例7
128.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例7制备得到。
129.应用实施例8
130.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例8制备得到。
131.应用实施例9
132.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例9制备得到。
133.应用实施例10
134.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例10制备得到。
135.应用实施例11
136.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例11制备得到。
137.应用实施例12
138.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例12制备得到。
139.应用实施例13
140.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例13制备得到。
141.应用实施例14
142.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由实施例14制备得到。
143.应用对比例
144.应用对比例1
145.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由对比例1制备得到。
146.应用对比例2
147.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由对比例2制备得到。
148.应用对比例3
149.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由对比例3制备得到。
150.应用对比例4
151.一种硅基负极片，与应用实施例1的不同之处在于，制备过程中使用的涂碳箔材由对比例4制备得到。
152.应用实施例15
153.本应用实施例分别采用应用实施例1-14、应用对比例1-4制得的硅基负极片按照如下方案制备电池。
154.采用上述的硅基负极极片、传统成熟工艺制备的三元正极极片(正极活性物质为ncm811)、1mol/l的lipf6/ec+dmc+emc(v/v＝1:1:1)电解液、9+3勃姆石涂覆膜(中材锂膜)、外壳采用常规生产工艺装配18650圆柱单体电池。
155.检测方法
156.一、涂碳铜箔和涂碳铝箔的性能测试
157.对实施例1-14和对比例1-4制备得到的涂碳铜箔和涂碳铝箔进行抗拉强度、延伸
率、电阻、与硅基负极的贴紧度进行测试，并计算本技术实施例1-14和对比例1-4制得的涂碳铜箔和涂碳铝箔分别相对于较纯碳纳米管箔材的膜片电阻相似率，以及本技术实施例1-14和对比例1-4制得的涂碳铜箔和涂碳铝箔分别相对于较纯碳纳米管箔材在硅基负极上的贴紧度增强倍数，测试结果见表1。
158.表1
[0159][0160][0161]
二、对应用实施例15中制得的电池产品进行测试
[0162]
在圆柱型电池测试条件下测试电池的倍率性能，使用武汉金诺电子有限公司的land天池测试系统于25℃下测试，充放电电压限制在2.5-4.2v，测得首圈满电硅基负极的膨胀率、电池循环性能和倍率性能，并将相关参数记载在表2中。
[0163]
表2
[0164][0165][0166]
结合应用实施例1-4、应用对比例1-2、表1和表2，可以看出，无论是使用铜箔还是铝箔制备涂碳箔材，聚酰亚胺与单壁碳纳米管的复合，均能够显著提高涂碳箔材的抗拉强度及其对硅基负极的贴紧度，从而显著降低电池使用过程中硅基负极材料的膨胀率，并且提高导电性，提高电池的倍率和循环寿命。
[0167]
结合应用实施例3、5-6、表1和表2，可以看出，聚酰亚胺和单壁碳纳米管的用量比过高或者过低时，均会在一定程度上提高硅基负极材料的膨胀率，并且降低导电率，降低电池的循环性能，这可能是由于当聚酰亚胺与单壁碳纳米管的用量比例过高或者过低时，导电浆料的黏度和颗粒度产生了变化，不利于其在箔材表面形成均一稳定的导电层。
[0168]
结合应用实施例3、7-10、表1和表2，可以看出，或者单壁碳纳米管的直径或长度过大或者过小时，会在一定程度上降低导电性，这可能是由于直径或长度过大或者过小时，复合导电浆料体系中的单壁碳纳米管无法有效形成“闭合”导电通路。
[0169]
结合应用实施例3、11-12、表1和表2，可以看出，复合导电浆料在箔材表面的厚度过高或者过低时，可能会由于提高复合导电涂层开裂的风险或者不利于复合导电浆料体系在箔材表面均匀分散，进而对硅基负极的膨胀率、导电性以及电池的倍率和循环性能产生一定的负面影响。
[0170]
结合应用实施例3、13-14、表1和表2，可以看出，静电纺丝工艺中纺丝液的流速、纺丝温度为和纺丝湿度过高或者过低时，均不利于复合导电浆料在箔材表面形成厚度稳定且成分均一的涂碳层，进而对最终制备得到的涂碳箔材的各项性能产生负面影响，当其应用在电池中后，对硅基负极的膨胀率、电池的倍率和循环寿命产生负面影响。
[0171]
结合应用实施例3、应用对比例3-4、表1和表2，可以看出，聚酰亚胺被本领域中常用的粘结剂取代后，硅基负极的膨胀率提高，而聚酰亚胺的选型改变后，硅基负极的膨胀率相较于应用对比例3-4略有下降，但是相对于应用实施例3，应用对比例3-4的硅基膨胀率有一定程度的提高，且导电性能下降，电池的倍率和循环性能下降，说明复合导电浆料体系中聚酰亚胺不能被随意替代。
[0172]
本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种涂碳箔材，其特征在于：所述涂碳箔材包括箔材和设置在所述箔材的至少一个表面上的涂碳层，所述涂碳层中包括聚酰亚胺以及碳纳米管。2.根据权利要求1所述的一种涂碳箔材，其特征在于：所述涂碳层在所述箔材至少一个表面上的涂覆厚度为1.2-1.8μm。3.根据权利要求1所述的一种涂碳箔材，其特征在于：所述涂碳层中聚酰亚胺与碳纳米管的重量比为1：(3-5)。4.根据权利要求1所述的一种涂碳箔材，其特征在于：所述碳纳米管的直径为1-2nm，长度为10-30μm，纯度大于97％。5.根据权利要求1所述的一种涂碳箔材，其特征在于：所述箔材选自铜箔或铝箔中的任意一种。6.根据权利要求1-5任一项所述的一种涂碳箔材，其特征在于，所述涂碳箔材的制备方法包括以下步骤：在所述箔材的至少一个表面涂布复合导电浆料，利用所述复合导电浆料在所述箔材的表面成型所述涂碳层；其中，所述复合导电浆料包括所述聚酰亚胺、所述碳纳米管。7.根据权利要求6所述的一种涂炭箔材，其特征在于：所述复合导电浆料的制备过程中搅拌速度为300-800rpm，搅拌时间为5-10h，加热温度为40-150℃，加热时间为0.1-2h，超声时间为0.1-5h继续搅拌速度为300-600rpm，继续搅拌时间为5-10h。8.根据权利要求6所述的一种涂炭箔材，其特征在于：制备所述涂碳箔材时，使用静电纺丝喷涂工艺将所述复合导电浆料涂覆在箔材表面。9.根据权利要求8所述的一种涂炭箔材，其特征在于：静电纺丝喷涂工艺中，静电纺丝液的流速为0.6-1ml/h，纺丝温度为25-35℃，纺丝湿度为32-37％。10.一种低膨胀率的硅基负极片，其特征在于：包括集流体和设置在所述集流体的至少一个表面上的负极活性涂层，所述集流体为如权利要求1-9任一项所述的涂碳箔材，所述负极活性涂层中包括负极活性材料，所述负极活性材料包括硅基材料。11.一种电池，其特征在于：包括正极片和如权利要求10所述的硅基负极片。

技术总结
本申请涉及电池材料技术领域，具体公开了一种涂碳箔材及应用其的低膨胀率硅基负极片、电池。一种涂碳箔材，所述涂碳箔材包括箔材和设置在所述箔材的至少一个表面上的涂碳层，所述涂碳层中包括聚酰亚胺以及碳纳米管。本申请具有效抑制硅基负极的膨胀率，防止颗粒的粉化、破碎以及SEI膜的破损，进而提高电池倍率和循环寿命的优点。循环寿命的优点。


技术研发人员：黄佳苑 赵瑞瑞 谢英朋 冀亚娟
受保护的技术使用者：惠州亿纬锂能股份有限公司
技术研发日：2023.02.09
技术公布日：2023/7/13