一种大型铸件吊运防护装置的制作方法

1.本实用新型涉及铸件吊运防护技术领域，具体为一种大型铸件吊运防护装置。


背景技术：

2.铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等，大型铸件在吊运的工程中需要进行防护，以保证大型铸件在吊运的工程中的安全性。
3.常见的大型铸件吊运防护装置，将防护装置与大型铸件的对应侧相连接后，再将吊运设备的钢丝绳与防护装置上对应进行位置相连接后，启动吊运设备通过防护装置带动大型铸件进行移动，而防护装置则避免吊运过程中大型铸件发生碰撞造成损坏的现象发生，此为常见的大型铸件吊运防护装置使用方式。对于外形尺寸较大、重量比较重的铸件，在吊运过程中钢丝绳与铸件或防护装置之间相互作用力大，防护装置上的部分位置或毛坯铸件的披缝以及加工件的直角锐变等位置很容易磨损钢丝绳，降低钢丝绳使用寿命。同时，铸件或防护装置受力过于集中容易造成铸件或防护装置拉伤甚至拉裂。目前的起重吊运作业通常会用麻袋、橡胶、角钢等进行防护。但是这几种工具都存在各自弊端，尤其是钢丝绳拉紧过程中都需要操作人员手工固定，往往一个需要2～3个人同时配合操作，费时给力还有较大的安全隐患，为此提出一种大型铸件吊运防护装置。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种大型铸件吊运防护装置，以解决上述的技术问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种大型铸件吊运防护装置，包括防护装置本体，所述防护装置本体的内腔上部中心位置横向安装有耐磨橡胶，所述耐磨橡胶的正面与背面中心位置均设计为半圆弧形，所述耐磨橡胶的两侧前后端均纵向开设有方形槽，所述方形槽的内部均纵向安装有方向连接板，所述方形连接板的顶部中心位置均纵向开设有圆孔，所述圆孔的内腔均纵向安装有磁石，且磁石的外侧与圆孔的内壁之间紧密贴合。通过先将大型铸件放置在防护装置本体的内部后，再通过磁石将耐磨橡胶固定在大型铸件或防护装置本体上与钢丝绳接触的受力部位上，再将钢丝绳与大型铸件或防护装置本体被吊运部位受力部位相连接后，再将钢丝绳与吊运设备相连接，进行大型铸件吊运。
8.优选的，所述防护装置本体整体是由上顶板、正背板、边侧板以及下底板组成，所述上顶板位于正背板和边侧板的顶部，所述正背板位于边侧板的正面与背面，所述边侧板位于下底板的顶部两侧，所述下底板位于边侧板的底部。从而使得上顶板、正背板、边侧板以及下底板对内部的大型铸件进行保护，相较于直接对大型铸件进行吊运，本方式对大型铸件起到的保护性更好，避免大型铸件在吊运时发生碰撞，导致发生破损的现象发生。
9.优选的，所述上顶板的底部四周均纵向安装有定位插杆，所述定位插杆的底部中心位置均纵向加设有u形卡板，且u形卡板的内侧面中心位置均横向开设有卡槽。上顶板可通过定位插杆底部u形卡板的卡槽与对应结构相连接。
10.优选的，所述正背板的内侧面两侧均纵向开设有凸形卡槽，所述正背板的顶部两侧均纵向开设有第一定位卡槽，且第一定位卡槽与定位插杆的位置与大小关系相对应，所述边侧板的正面与背面中心位置均纵向加设有凸形卡板，且凸形卡板与正背板的凸形卡槽位置与大小关系相对应。边侧板的凸形卡板可插设正背板的凸形卡槽内部，从而使得正背板与边侧板之间进行连接。
11.优选的，所述下底板的顶部四周均纵向开设有第二定位卡槽，且第二定位卡槽的顶端与对应的正背板的第一定位卡槽底端相通连接，所述下底板的底部中心位置及两侧前后端均横向安装有安装方板，所述安装方板的内腔均插设有伸缩挤压杆。定位插杆与u形卡板可通过正背板的第一定位卡槽与下底板的第二定位卡槽下降至下底板的底部。
12.优选的，所述伸缩挤压杆的伸缩端外表面均套设有挤压弹簧，所述伸缩挤压杆的伸缩端外端均横向安装有方形卡块，所述伸缩挤压杆的背面均纵向安装有l形支撑横板，且l形支撑横板的顶部均与下底板的底部对应位置相连接。伸缩挤压杆的伸缩端在挤压弹簧的作用下，伸缩挤压杆的伸缩端带动方形卡块向外延伸，并与对应结构相连接。
13.(三)有益效果
14.与现有技术相比，本实用新型提供了一种大型铸件吊运防护装置，具备以下有益效果：
15.1、该大型铸件吊运防护装置，通过先将大型铸件放置在防护装置本体的内部后，再通过磁石将耐磨橡胶固定在大型铸件或防护装置本体上与钢丝绳接触的受力部位上，再将钢丝绳与大型铸件或防护装置本体被吊运部位受力部位相连接后，再将钢丝绳与吊运设备相连接，进行大型铸件吊运，采用此种方式，可在铸件与防护装置本体进行吊运、翻身等操作过程中提前将该装置固定在铸件与防护装置本体上与钢丝绳接触受力部位，在起吊、翻身操作时，可有效减少对钢丝绳的磨损，延长钢丝绳使用寿命，还可以保护铸件与防护装置本体的接触受力部位不被钢丝绳拉伤，通过四个角上的磁铁可以提前固定在铸件或防护装置本体被吊运部位上，人员撤离后，拉紧钢丝绳吊运，翻转铸件过程中该装置可有效减轻对钢丝绳的磨损，同时可以保护铸件不被拉伤。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为本实用新型耐磨橡胶及磁石整体结构示意图；
18.图3为本实用新型防护装置本体分离结构示意图；
19.图4为本实用新型l形支撑横板及安装方板连接结构示意图。
20.图中：1、防护装置本体；2、耐磨橡胶；3、磁石；4、上顶板；5、正背板；6、边侧板；7、下底板；8、定位插杆；9、u形卡板；10、凸形卡板；11、安装方板；12、伸缩挤压杆；13、挤压弹簧；14、方形卡块；15、l形支撑横板。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.本实用新型提供一种技术方案，一种大型铸件吊运防护装置，包括防护装置本体1、耐磨橡胶2、磁石3、上顶板4、正背板5、边侧板6、下底板7、定位插杆8、u形卡板9、凸形卡板10、安装方板11、伸缩挤压杆12、挤压弹簧13、方形卡块14和l形支撑横板15，请参阅图1，防护装置本体1的内腔上部中心位置横向安装有耐磨橡胶2，请参阅图2，耐磨橡胶2的正面与背面中心位置均设计为半圆弧形，耐磨橡胶2的两侧前后端均纵向开设有方形槽，方形槽的内部均纵向安装有方向连接板，方形连接板的顶部中心位置均纵向开设有圆孔，圆孔的内腔均纵向安装有磁石3，且磁石3的外侧与圆孔的内壁之间紧密贴合。通过先将大型铸件放置在防护装置本体1的内部后，再通过磁石3将耐磨橡胶2固定在大型铸件或防护装置本体1上与钢丝绳接触的受力部位上，再将钢丝绳与大型铸件或防护装置本体1被吊运部位受力部位相连接后，再将钢丝绳与吊运设备相连接，进行大型铸件吊运。
23.请参阅图3，防护装置本体1整体是由上顶板4、正背板5、边侧板6以及下底板7组成，上顶板4位于正背板5和边侧板6的顶部，正背板5位于边侧板6的正面与背面，边侧板6位于下底板7的顶部两侧，下底板7位于边侧板6的底部。从而使得上顶板4、正背板5、边侧板6以及下底板7对内部的大型铸件进行保护，相较于直接对大型铸件进行吊运，本方式对大型铸件起到的保护性更好，避免大型铸件在吊运时发生碰撞，导致发生破损的现象发生。
24.请参阅图3，上顶板4的底部四周均纵向安装有定位插杆8，定位插杆8的底部中心位置均纵向加设有u形卡板9，且u形卡板9的内侧面中心位置均横向开设有卡槽。上顶板4可通过定位插杆8底部u形卡板9的卡槽与对应结构相连接。正背板5的内侧面两侧均纵向开设有凸形卡槽，正背板5的顶部两侧均纵向开设有第一定位卡槽，且第一定位卡槽与定位插杆8的位置与大小关系相对应，边侧板6的正面与背面中心位置均纵向加设有凸形卡板10，且凸形卡板10与正背板5的凸形卡槽位置与大小关系相对应。边侧板6的凸形卡板10可插设正背板5的凸形卡槽内部，从而使得正背板5与边侧板6之间进行连接。下底板7的顶部四周均纵向开设有第二定位卡槽，且第二定位卡槽的顶端与对应的正背板5的第一定位卡槽底端相通连接，下底板7的底部中心位置及两侧前后端均横向安装有安装方板11，安装方板11的内腔均插设有伸缩挤压杆12。定位插杆8与u形卡板9可通过正背板5的第一定位卡槽与下底板7的第二定位卡槽下降至下底板7的底部。
25.请参阅图4，伸缩挤压杆12的伸缩端外表面均套设有挤压弹簧13，伸缩挤压杆12的伸缩端外端均横向安装有方形卡块14，伸缩挤压杆12的背面均纵向安装有l形支撑横板15，且l形支撑横板15的顶部均与下底板7的底部对应位置相连接。伸缩挤压杆12的伸缩端在挤压弹簧13的作用下，伸缩挤压杆12的伸缩端带动方形卡块14向外延伸，并与对应结构相连
接。
26.本装置的工作原理：通过先将大型铸件放置在防护装置本体1的内部后，再通过磁石3将耐磨橡胶2固定在大型铸件或防护装置本体1上与钢丝绳接触的受力部位上，再将钢丝绳与大型铸件或防护装置本体1被吊运部位受力部位相连接后，再将钢丝绳与吊运设备相连接，进行大型铸件吊运，从而使得上顶板4、正背板5、边侧板6以及下底板7对内部的大型铸件进行保护，相较于直接对大型铸件进行吊运，本方式对大型铸件起到的保护性更好，避免大型铸件在吊运时发生碰撞，导致发生破损的现象发生，上顶板4可通过定位插杆8底部u形卡板9的卡槽与对应结构相连接，边侧板6的凸形卡板10可插设正背板5的凸形卡槽内部，从而使得正背板5与边侧板6之间进行连接，定位插杆8与u形卡板9可通过正背板5的第一定位卡槽与下底板7的第二定位卡槽下降至下底板7的底部，伸缩挤压杆12的伸缩端在挤压弹簧13的作用下，伸缩挤压杆12的伸缩端带动方形卡块14向外延伸，并与对应结构相连接，便于将防护装置本体1进行分离，可将大型铸件搬出。
27.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种大型铸件吊运防护装置，包括防护装置本体(1)，其特征在于：所述防护装置本体(1)的内腔上部中心位置横向安装有耐磨橡胶(2)，所述耐磨橡胶(2)的正面与背面中心位置均设计为半圆弧形，所述耐磨橡胶(2)的两侧前后端均纵向开设有方形槽，所述方形槽的内部均纵向安装有方形连接板，所述方形连接板的顶部中心位置均纵向开设有圆孔，所述圆孔的内腔均纵向安装有磁石(3)，且磁石(3)的外侧与圆孔的内壁之间紧密贴合。2.根据权利要求1所述的一种大型铸件吊运防护装置，其特征在于：所述防护装置本体(1)整体是由上顶板(4)、正背板(5)、边侧板(6)以及下底板(7)组成，所述上顶板(4)位于正背板(5)和边侧板(6)的顶部，所述正背板(5)位于边侧板(6)的正面与背面，所述边侧板(6)位于下底板(7)的顶部两侧，所述下底板(7)位于边侧板(6)的底部。3.根据权利要求2所述的一种大型铸件吊运防护装置，其特征在于：所述上顶板(4)的底部四周均纵向安装有定位插杆(8)，所述定位插杆(8)的底部中心位置均纵向加设有u形卡板(9)，且u形卡板(9)的内侧面中心位置均横向开设有卡槽。4.根据权利要求3所述的一种大型铸件吊运防护装置，其特征在于：所述正背板(5)的内侧面两侧均纵向开设有凸形卡槽，所述正背板(5)的顶部两侧均纵向开设有第一定位卡槽，且第一定位卡槽与定位插杆(8)的位置与大小关系相对应，所述边侧板(6)的正面与背面中心位置均纵向加设有凸形卡板(10)，且凸形卡板(10)与正背板(5)的凸形卡槽位置与大小关系相对应。5.根据权利要求4所述的一种大型铸件吊运防护装置，其特征在于：所述下底板(7)的顶部四周均纵向开设有第二定位卡槽，且第二定位卡槽的顶端与对应的正背板(5)的第一定位卡槽底端相通连接，所述下底板(7)的底部中心位置及两侧前后端均横向安装有安装方板(11)，所述安装方板(11)的内腔均插设有伸缩挤压杆(12)。6.根据权利要求5所述的一种大型铸件吊运防护装置，其特征在于：所述伸缩挤压杆(12)的伸缩端外表面均套设有挤压弹簧(13)，所述伸缩挤压杆(12)的伸缩端外端均横向安装有方形卡块(14)，所述伸缩挤压杆(12)的背面均纵向安装有l形支撑横板(15)，且l形支撑横板(15)的顶部均与下底板(7)的底部对应位置相连接。

技术总结
本实用新型涉及铸件吊运防护技术领域，且公开了一种大型铸件吊运防护装置，包括防护装置本体，所述防护装置本体的内腔上部中心位置横向安装有耐磨橡胶，所述耐磨橡胶的正面与背面中心位置均设计为半圆弧形，所述耐磨橡胶的两侧前后端均纵向开设有方形槽，所述方形槽的内部均纵向安装有方向连接板，所述方形连接板的顶部中心位置均纵向安装有磁石。该大型铸件吊运防护装置，通过先将大型铸件放置在防护装置本体的内部后，再通过磁石将耐磨橡胶固定在大型铸件或防护装置本体上与钢丝绳接触的受力部位上，再将钢丝绳与大型铸件或防护装置本体被吊运部位受力部位相连接后，采用此种方式，可在起吊、翻身操作时，可有效减少对钢丝绳的磨损。的磨损。的磨损。


技术研发人员：滕明皓 韩佳伟 于汐
受保护的技术使用者：中船海洋动力部件有限公司
技术研发日：2023.03.17
技术公布日：2023/7/14