汽车减速器润滑试验反驱工装的制作方法

1.本实用新型涉及一种汽车减速器润滑试验反驱工装，用于汽车减速器的润滑试验。


背景技术：

2.目前，在减速器设计开发过程中，需对减速器内部润滑油路进行试验分析。该试验需减速器在不同输入转速下运转，以观察减速器内部润滑油的流动情况。目前由于减速器输入端的速度在16000rpm甚至更高，这对润滑试验台输入电机的转速要求很高，常规低转速电机无法满足要求。如重新投入高转速电机，成本高昂。
3.为了降低成本并使减速器输入端获得高转速，试验人员采用从差速器输出端进行反向驱动的试验方法，这种试验方法需先将差速器内部的半轴齿轮与行星齿轮进行焊接，避免出现差速，再用电机驱动半轴运动，以实现半轴至减速器输入端的反向驱动，该方法虽然能使减速器输入端获得高转速，满足润滑试验的动力需求，但还存在以下缺陷：1.焊渣清理不干净，影响减速器内部的正常运转。2.运转过程中半轴齿轮与行星齿轮存在脱焊的风险，影响试验安全性和可靠性。


技术实现要素：

4.本实用新型提供的汽车减速器润滑试验反驱工装，降低对驱动电机输入转速的要求，常规低转速电机即可满足传动需求，降低试验成本，避免焊渣影响减速器内部正常运转，提高反向驱动的安全性，从而有效提高减速器润滑试验的安全性和可靠性。
5.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：包括立架和叉轴，拆去一边半轴的减速器与立架固定，叉轴一端与驱动电机连接，另一端穿过立架从拆去半轴的位置伸入减速器中并与行星齿轮轴配合，叉轴随驱动电机的运动而带动行星齿轮轴转动，将减速器从行星齿轮轴向输入端反向驱动。
7.优选的，所述的立架包括t型立板和固定在t型立板上的安装盘，安装盘上开设与减速器壳体上的半轴孔相对应的通孔，通孔直径大于减速器壳体上半轴孔的直径，减速器壳体与安装盘固定，通孔与减速器壳体上的半轴孔同轴对齐，叉轴穿过通孔从减速器壳体上的半轴孔伸入至减速器中。
8.优选的，所述的t型立板上开设与通孔相对应的立板配合孔，立板配合孔的直径大于通孔的直径，通孔外周具有与立板配合孔径向定位配合的止口环，止口环伸入至立板配合孔中。
9.优选的，所述的叉轴前端开设与行星齿轮轴相对应的叉槽，叉槽呈u字型插在行星齿轮轴上，叉轴与行星齿轮轴呈90夹角设置。
10.优选的，所述的叉轴由叉槽段和一体在型在叉槽段后端的密封配合段组成，叉槽开设在叉槽段的前端，密封配合段的直径大于叉槽段的直径，密封配合段与减速器壳体中
的半轴油封密封配合将减速器壳体上的半轴孔密封。
11.本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型的汽车减速器滑润试验反驱工装包括立架和叉轴，试验前先拆去减速器一边的半轴，再将立架与减速器壳体固定，之后从拆去半轴的位置伸入叉轴使叉轴与减速器壳体内差速器的行星齿轮轴配合，并将叉轴与驱动电机连接，通过驱动电机带动叉轴转动，从而使行星齿轮轴转动，行星齿轮轴转动带动减速器大齿轮转动，减速器大齿轮转动将动力向减速器输入端传递，实现减速器从输出端至输入端的反向驱动，通过减速器内部的多级传动使减速器输入端获得高转速，在反向驱动的运转过程中观察减速器内部润滑油的流动情况，形成减速器的润滑试验，降低对驱动电机输入转速的要求，常规低转速电机即可满足传动需求，降低试验成本，采用拆去减速器一边的半轴并用叉轴伸入直接带动行星齿轮轴转动的传动方式代替先将半轴齿轮与行星齿轮焊接再驱动半轴转动的传动方式，避免焊渣影响减速器内部正常运转，提高反向驱动的安全性，从而有效提高减速器润滑试验的安全性和可靠性。
附图说明
13.图1为具体实施方式中的汽车减速器润滑试验反驱工装的示意图。
14.图2为叉轴伸入至减速器中与行星齿轮轴配合的示意图。
15.图3为叉轴的示意图。
具体实施方式
16.下面结合图1~3对本实用新型的实施例做详细说明。
17.汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：包括立架1和叉轴2，拆去一边半轴的减速器与立架1固定，叉轴2一端与驱动电机连接，另一端穿过立架从拆去半轴的位置伸入减速器中并与行星齿轮轴配合，叉轴随驱动电机的运动而带动行星齿轮轴转动，将减速器从行星齿轮轴向输入端反向驱动。
18.以上的汽车减速器滑润试验反驱工装包括立架1和叉轴2，试验前先拆去减速器100一边的半轴，再将立架1与减速器壳体固定，之后从拆去半轴的位置伸入叉轴2使叉轴2与减速器壳体内差速器的行星齿轮轴101配合，并将叉轴2与驱动电机连接，通过驱动电机带动叉轴2转动，从而使行星齿轮轴101转动，行星齿轮轴101转动带动减速器大齿轮102转动，减速器大齿轮102转动将动力向减速器输入端传递，实现减速器100从输出端至输入端的反向驱动，通过减速器内部的多级传动使减速器输入端获得高转速，在反向驱动的运转过程中观察减速器内部润滑油的流动情况，形成减速器的润滑试验，降低对驱动电机输入转速的要求，常规低转速电机即可满足传动需求，降低试验成本，采用拆去减速器一边的半轴并用叉轴伸入直接带动行星齿轮轴转动的传动方式代替先将半轴齿轮与行星齿轮焊接再驱动半轴转动的传动方式，避免焊渣影响减速器内部正常运转，提高反向驱动的安全性，从而有效提高减速器润滑试验的安全性和可靠性。
19.其中，所述的立架1包括t型立板3和固定在t型立板3上的安装盘4，安装盘4上开设与减速器壳体上的半轴孔相对应的通孔41，通孔41直径大于减速器壳体上半轴孔的直径，减速器壳体与安装盘4固定，通孔41与减速器壳体上的半轴孔同轴对齐，叉轴2穿过通孔41
从减速器壳体上的半轴孔伸入至减速器中。从减速器中拆去一边半轴后减速器壳体中会留出供半轴穿出的半轴孔，试验前将拆去一边半轴的减速器与安装盘4固定，使减速器支撑在安装盘4上，通孔41正好位于半轴孔外周，叉轴2穿过通孔41从半轴孔进入至减速器内并插在行星齿轮轴上，通孔41标识减速器壳体上半轴孔的位置，便于叉轴2准确插入至行星齿轮轴上。
20.其中，所述的t型立板3上开设与通孔41相对应的立板配合孔31，立板配合孔31的直径大于通孔41的直径，通孔41外周具有与立板配合孔31径向定位配合的止口环42，止口环42伸入至立板配合孔31中。通过止口环42与立板配合孔31的配合，将安装盘4定位在t型立板3上，再用螺栓将两者固定，即形成稳定结构的立架1。
21.其中，所述的叉轴2前端开设与行星齿轮轴相对应的叉槽21，叉槽21呈u字型插在行星齿轮轴上，叉轴2与行星齿轮轴呈90夹角设置。叉槽21插在行星齿轮轴上，叉轴2随驱动电机的输出轴转动而转动，从而带动行星齿轮轴101转动，使减速器大齿轮102转动，减速器大齿轮102将转动向减速器输入端传递，形成反向驱动，从输出端向输入端传递动力，输入端的传速因减速器多级传动的作用而被提升，可满足润滑试验对减速器输入端的高转速需求。
22.其中，所述的叉轴2由叉槽段22和一体在型在叉槽段22后端的密封配合段23组成，叉槽21开设在叉槽段22的前端，密封配合段23的直径大于叉槽段22的直径，密封配合段22与减速器壳体中的半轴油封密封配合将减速器壳体上的半轴孔密封。减速器壳体中具有与半轴密封配合的半轴油封103，以保证减速器壳体的密封，防止滑润油外泄，半轴被拆去后用密封配合段23与半轴油封103密封配合，将半轴孔密封，防止油液外泄，保证试验过程中减速器壳体的密封性能，从而保证润滑试验的有效性和可靠性。
23.以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

技术特征：
1.汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：包括立架和叉轴，拆去一边半轴的减速器与立架固定，叉轴一端与驱动电机连接，另一端穿过立架从拆去半轴的位置伸入减速器中并与行星齿轮轴配合，叉轴随驱动电机的运动而带动行星齿轮轴转动，将减速器从行星齿轮轴向输入端反向驱动。2.根据权利要求1所述的汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：所述的立架包括t型立板和固定在t型立板上的安装盘，安装盘上开设与减速器壳体上的半轴孔相对应的通孔，通孔直径大于减速器壳体上半轴孔的直径，减速器壳体与安装盘固定，通孔与减速器壳体上的半轴孔同轴对齐，叉轴穿过通孔从减速器壳体上的半轴孔伸入至减速器中。3.根据权利要求2所述的汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：所述的t型立板上开设与通孔相对应的立板配合孔，立板配合孔的直径大于通孔的直径，通孔外周具有与立板配合孔径向定位配合的止口环，止口环伸入至立板配合孔中。4.根据权利要求1所述的汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：所述的叉轴前端开设与行星齿轮轴相对应的叉槽，叉槽呈u字型插在行星齿轮轴上，叉轴与行星齿轮轴呈90夹角设置。5.根据权利要求4所述的汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：所述的叉轴由叉槽段和一体在型在叉槽段后端的密封配合段组成，叉槽开设在叉槽段的前端，密封配合段的直径大于叉槽段的直径，密封配合段与减速器壳体中的半轴油封密封配合将减速器壳体上的半轴孔密封。

技术总结
汽车减速器润滑试验反驱工装，其特征在于：包括立架和叉轴，拆去一边半轴的减速器与立架固定，叉轴一端与驱动电机连接，另一端穿过立架从拆去半轴的位置伸入减速器中并与行星齿轮轴配合，叉轴随驱动电机的运动而带动行星齿轮轴转动，将减速器从行星齿轮轴向输入端反向驱动。本实用新型降低对驱动电机输入转速的要求，常规低转速电机即可满足传动需求，降低试验成本，避免焊渣影响减速器内部正常运转，提高反向驱动的安全性，从而有效提高减速器润滑试验的安全性和可靠性。器润滑试验的安全性和可靠性。器润滑试验的安全性和可靠性。


技术研发人员：王夏 庄磊
受保护的技术使用者：株洲齿轮有限责任公司
技术研发日：2022.12.29
技术公布日：2023/7/14