一种超低碳软线钢SWRM6及其制备方法与流程

一种超低碳软线钢swrm6及其制备方法
技术领域
1.本技术涉及一种超低碳软线钢swrm6及其制备方法，更具体的，涉及一种具有优异拉伸性能的超低碳软线钢swrm6及其制备方法，属于钢铁冶金领域。


背景技术：

2.swrm6对工艺要求极为严格，国内的该钢拉拔过程中断裂率较高，swrm6属于低碳软线钢，主要用于拔粗丝制作焊网等网制件、制作具有弯折、压扁等冲压变形的五金小零件、低强度螺母及拔制0.10mm细丝等用途。swrm系列低碳钢盘条，执行日本jis-g3505标准，根据化学成分不同分为swrm6、swrm8、swrm10、swrm12、swrm15、swrm17、swrm20等几种牌号。其主要特点是低碳低合金，同时由于后续需要冷墩、冲压、冷拔等工艺加工处理，故对钢材加工性能要求比较高，在炼钢中的体现就是对钢水洁净度要求较高。
3.现有技术中cn102719728a公开了一种rh-lf-vd精炼生产抗酸管线钢的工艺，工艺流程为铁水预脱硫-转炉冶炼-rh真空脱碳-lf升温脱硫-vd再次真空脱碳-钙处理-软吹-连铸-热轧，其通过转炉炼钢和rh-lf-vd精炼准确控制钢中成分的冶炼工艺，该工艺既能大大减轻转炉脱碳负担，降低钢水氧化性和出钢温度，延长转炉炉龄，又能充分发挥lf炉精炼脱硫功效，rh和vd真空处理消除lf过程增碳的不利影响，减少强脱氧剂加入量，降低钢中脱氧夹杂物，提高纯净度，炉次成分均匀，生产工艺稳定，可操作性强，满足抗酸(抗hic和scc)管线钢对低碳、低硫和高纯净度的成分控制要求。但其虽然适合生产低碳钢种，但是其采用了vd精炼，增加了生产成本，且造渣剂不适合合金程度低的钢种。
4.《swrm6盘条拉拔断裂原因分析》，温娟等，中国冶金，第25卷第5期，公开了某线材厂swrm6的热轧盘条，规格为φ6.5mm。用户使用时未进行热处理，直接进行冷拉拔，直径由φ6.5mm拉拔到φ1.6mm后进行镀铜工艺。用户拉拔后发现盘条出现了严重的断裂，为了查找断裂原因，而进行取样分析。分析结果显示，断口试样为韧性断裂。试样裂纹处存在着夹渣，夹渣塑性较低，轧制时和基体脱离，造成盘条的开裂。经电子探针能谱仪分析夹渣碳质量分数远远高于基体碳质量分数，使缺陷周边区域增碳，出现异于基体的索氏体、网状渗碳体等组织。网状渗碳体在拉拔过程中也会造成swrm6盘条的拉拔断裂。裂纹旁存在的夹渣是造成盘条开裂的主要原因，因此建议要保持盘条生产时连铸工艺的稳定，防止钢水卷渣。由以上分析可知，钢水的纯净度对拉拔断裂至关重要，如何减少夹渣提高线钢的纯净度是亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本发明通过优化成分的设计，结合工艺的改进，获得国产化的高性能超低碳软线钢swrm6，其连铸后晶粒度达到9.5-10，拉拔断丝率5次/百t以下，断后伸长率a11.3在33％以上。
6.具体而言：本发明提供一种超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分为：c≤0.04％，si≤0.03％，mn 0.10-0.23％，p≤0.020％，s≤0.015％，la 0.008-0.012％，余
量为fe及不可避免的杂质。
7.所述超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分为：c 0.02-0.03％，si0.015-0.02％，mn 0.15-0.2％，p≤0.020％，s≤0.015％，la 0.002-0.003％，余量为fe及不可避免的杂质。
8.所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。
9.所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比15-20％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.05
±
0.01％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。
10.所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02-0.04％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在20－35ppm，优选为30ppm为准。
11.所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，lf工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系(25％la2o3+25％cao+50％caf2)。
12.上述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面800-900mm，保持液面稳定；
13.使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量30-50l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；控制大包过热度在15℃～25℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.4-2.8m/min的范围；
14.连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
15.本发明通过稀土的加入，结合工艺的合理匹配，通过配料、电炉、rh、lf、连铸等工序的调整，例如，较低的过热度，较高的工作拉速。从而获得了晶粒度为9.5-10，夹渣量小的产品，极大的降低了拉拔断丝率，达到了3-5次/百吨，在获得超低碳的基础上，实现了断后伸长率a11.3在33％以上的优异性能。
具体实施方式
16.超低碳软线钢swrm6的开发，正是立足于我厂现有设备条件，优化现场操作工艺，为我厂优化产品结构所做出的，结合我厂有的生产技术和装备情况，超低碳软线钢swrm6生产工艺流程为：铁水+洁净废钢
→
100t电炉冶炼
→
rh
→
lf精炼
→
连铸
→
热轧(高线)
→
入库。
17.如上所述，超低碳软线钢swrm6要求其具备较高的塑性，且要求较高的断后伸长率，反映到制备过程中，就要求提高钢水的洁净度，均质性，通过合理设计成分结合工艺的不断调试改进，获得优异性能的swrm超低碳软线钢，突破国外技术封锁和障碍，实现了国产化的高端产品，增强了市场竞争力。
18.一种超低碳软线钢swrm6，该超低碳软线钢的成分为：c≤0.04％，si≤0.03％，mn0.10-0.23％，p≤0.020％，s≤0.015％，la 0.008-0.012％，余量为fe及不可避免的杂质，该超低碳软线钢swrm6的晶粒度为9.5-10，拉拔断丝率达到了3-5次/百t，断后伸长率
a11.3在33％以上。
19.对于超低碳软线钢swrm6的成分设计而言，首先低碳是获得软线钢的首要条件，然而受工艺限制以及受最低强度要求，因此，碳含量为≤0.04％，优选0.02-0.03％。
20.si是炼钢过程中重要的还原剂和脱氧剂，对于碳钢中的很多材质来说，都含有0.5％以下的si，这些si一般是炼钢过程中作为还原剂和脱氧剂而带入的。硅能促使铸钢中的柱状晶成长，降低塑性。高硅钢种若加热时冷却较快，由于热导率低，钢的内部和外部温差较大，因而断裂。硅会降低钢的焊接性能。因为与氧的结合能力硅比铁强，在焊接时容易生成低熔点的硅酸盐，增加熔渣和融化金属的流动性，引起喷溅现象，影响焊接质量。所以根据钢种特性，成品硅含量控制越低越好，因此，si含量≤0.03％，优选0.015-0.02％。
21.mn能提高钢材强度，由于mn价格相对便宜，且能与fe无限固溶，在提高钢材强度的同时，对塑性的影响相对较小。因此，锰是被广泛用于钢中的强化元素。可以说，基本上所有碳钢中，都含有mn。一般软钢中的mn含量不会超过0.5％。mn提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；mn能消除s(硫)的影响，mn在钢铁冶炼中可与s形成高熔点的mns，进而消弱和消除s的不良影响。mn含量并不是越高越好，锰含量的增高，会降低钢的塑性以及焊接性能，因此，本发明优选mn含量0.10-0.23％，更优选0.15-0.2％。
22.一般说磷也是有害元素。磷虽能使钢材的强度、硬度增高，但引起塑性、冲击韧性显著降低。特别是在低温时，它使钢材显著变脆，这种现象称"冷脆"。冷脆使钢材的冷加工及焊接性变坏，含磷愈高，冷脆性愈大，故钢中对含磷量控制较严。swrm6需要冷墩、冲压、冷拔等工艺加工处理，所以需要对磷严格控制p≤0.020％。
23.稀土元素被称为工业味精，现在在钢铁制造技术中应用越来越广，同时我国的稀土资源丰富，发明人通过试验发现，加中碳锰铁之前加入稀土la粒从而添加稀土，同时在线钢的生产工程中，在造渣去杂时，加入稀土氧化钙渣系进行造渣，能起到有效净化钢和去杂的作用，还能够起到细化晶粒，促进线钢的均匀性，从而大大提升了超低碳软线钢swrm6的性能，从而获得了断后伸长率a11.3在33％以上的优异性能，最终确定产品中稀土la的含量为0.008-0.012％，优选含量为0.01％。
24.结合相关元素对超低碳软线钢swrm6性能的影响，及我厂实际生产成分控制能力，通过控制这些元素含量范围来有效提高超低碳软线钢swrm6的性能。
25.对于超低碳软线钢swrm6而言，必须要有合理的工艺步骤与之配合，本发明的工艺步骤包括：
26.低碳冶炼工艺研究
27.swrm6是整个swrm系列中碳最低的牌号，如何做好成品碳的控制是产品试轧成功的关键。
28.在电炉冶炼中氧化期脱碳不是目的，而是作为沸腾熔池，去除钢液气体(氢和氮)及夹杂物的手段，以达到清洁钢液的目的。有了足够的去气速度，还必须有一定的脱碳量，才能保证一定的沸腾时间，以达到一定的去气量。根据电炉冶炼动力学和热力学条件，把碳脱到0.05％以下较为困难，而且易引起钢水过氧化，对后续工序处理和钢水的质量带来不利的影响。所以剩下的脱碳由真空脱碳实现。
29.在真空条件下吹氧脱碳是冶炼低碳钢的工艺，一般在20kpa到6.7kpa的真空度条件下进行，氧与钢水中的碳反应生成co，即：
30.[c]+[o]＝co
↑
[0031]
反应式中，平衡常数k＝pco/(ω[c]
·
ω[o])，在真空状态下，pco由1大气压下降到20kpa以下，ω[c]
·
ω[o]也随之下降，达到脱碳的目的。
[0032]
一般来说lf处理过程是个缓慢的增碳过程，碳的来源主要是电极的溶解。所以在lf处理过程控碳主要是减少电极和钢水接触。
[0033]
夹杂物控制研究
[0034]
swrm6对钢材塑性要求较高，要保证其性能，需要提高钢水洁净度。钢水冶炼工艺以电炉和rh真空处理为主，lf仅作为补充升温和脱硫工序，涉及的精炼过程钢渣界面反应只在lf工序进行。为了提高钢水的纯净度，精炼的渣系选择尤为重要，精炼渣吸收夹杂物的动力学原理是：一是钢中原有的夹杂物上浮，通过与渣的接触、碰撞，被渣吸收去除。渣和夹杂物界面张力远小于钢液与夹杂物之间的界面张力，所以钢中的夹杂物很容易被与它接触的渣滴所吸收。二是采用的cao-si02-a1203-mgo-caf2渣系均为氧化物熔体，而夹杂物大多是氧化物，所以被渣吸收的夹杂物比较容易溶解于渣中，并随渣滴一起上浮排除。但是上述渣系无法获得本发明所需的性能。原因主要包括，超低碳钢铸坯中夹杂物主要类型是al2o3、tin和al2o3+tin复合夹杂，独立分布的al2o3夹杂以小颗粒为主，小于10um的夹杂占90％以上，最大粒度不超过20um。这些独立存在的夹杂物颗粒粒度较小，对产品质量影响小。因此重点控制簇状al2o3的生成，可以从两方面入手。
[0035]
首先，研究表明，簇状al2o3的生成与全氧含量有密切的关系。实际上对成品质量影响较大的是夹杂物的种类、尺寸、形貌和分布等。这一点从国内外不同钢厂对不同产品目标值，对夹杂物的尺寸有严格的要求中也能看出。用总氧量评价钢质量只在钢相对干净的条件下才有意义。
[0036]
所以，对于超低碳钢冶炼夹杂物的控制，需要从控制全氧含量入手，减少电炉冶炼钢水过氧化程度；出钢时弱脱氧以减少脱氧产物的生成；通过真空处理，在脱碳的同时通过碳氧反应达到脱碳脱氧的目的。从而实现减少钢种夹杂物，提高钢水洁净度的工艺要求。
[0037]
其次，从渣系的选择入手，为了提高钢水纯净度，同时降低最终软线钢的晶粒度，创新的采用了稀土氧化钙渣系(25％la2o3+25％cao+50％caf2)，配合全氧含量的控制，结合减少了铝的加入，避免了簇状al2o3夹杂物的形成，同时采用稀土氧化钙渣系还能够减少la粒的使用量，能更精准的控制稀土含量，降低了成本。
[0038]
超低碳冶炼工艺技术
[0039]
电炉工序：降低初始碳含量，入炉铁比15-20％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.05
±
0.01％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。
[0040]
rh工序：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02％。调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在20－35ppm，优选目标30ppm为准。
[0041]
lf工序：加入稀土氧化钙渣系(25％la2o3+25％cao+50％caf2)造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间。渣层要求偏厚，约为70mm、流动性良好。
[0042]
连铸控制技术
[0043]
连铸操作控制对铸坯质量至关重要，要做到顺利浇注不絮流、不增碳、不二次氧
化、不吸气、不夹渣卷渣，对连铸工艺有如下要求：
[0044]
按内控标准严格控制化学成分；
[0045]
保持高中包液面浇注，过程中液面800-900mm，保持液面稳定；
[0046]
使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量30-50l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；
[0047]
由于本发明所得钢纯净度高，因此，可以控制大包过热度在15℃～25℃，极大的减小了偏析缺陷，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.4-2.8m/min的范围，提高了工作效率并增强了线钢的稳定性和拉伸性；
[0048]
连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
[0049]
实施例1
[0050]
一种超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分如表1所示。
[0051]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。
[0052]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉冶炼工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比16％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.04％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。
[0053]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30ppm。
[0054]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，lf精炼工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2。
[0055]
上述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面850mm，保持液面稳定；
[0056]
使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量45l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；
[0057]
控制大包过热度在23℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.6m/min；
[0058]
连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
[0059]
实施例2
[0060]
一种超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分如表1所示。
[0061]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。
[0062]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比16％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.06％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。
[0063]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.04％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30ppm。
[0064]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，lf工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2。
[0065]
上述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面900mm，保持液面稳定；
[0066]
使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量45l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；控制大包过热度在25℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.8m/min；
[0067]
连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
[0068]
实施例3
[0069]
一种超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分如表1所示。
[0070]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。
[0071]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比16％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.04％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。
[0072]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30ppm。
[0073]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，lf工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2。
[0074]
上述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面900mm，保持液面稳定；
[0075]
使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量45l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；
[0076]
控制大包过热度在18℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.4m/min；
[0077]
连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
[0078]
对比例1
[0079]
与实施例1其余相同，仅未在电炉工序中添加la，未采用稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2，采用了cao-si02-a1203-mgo-caf2渣系。
[0080]
对比例2
[0081]
与实施例1其余相同，其连铸过程中过热度为35℃，同时工作拉速稳定在1.5m/min。
[0082]
对比例3
[0083]
一种超低碳软线钢swrm6，其中，该超低碳软线钢的成分如表1所示。
[0084]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱
碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。
[0085]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉冶炼工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比16％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.07％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢8弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.1kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒。所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.05％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30ppm。
[0086]
所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，lf精炼工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2。
[0087]
上述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面850mm，保持液面稳定；
[0088]
使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量45l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；控制大包过热度在23℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.6m/min；
[0089]
连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。
[0090]
[0091][0092]
由表1可以看出，本发明通过成分优化结合工艺的合理匹配，通过配料、电炉、rh、lf、连铸等工序的调整，从而获得了晶粒度为9.5-10，夹渣量小的产品，极大的降低了拉拔断丝率，达到了3-5次/百吨，在获得超低碳的基础上，实现了断后伸长率a11.3在33％以上
的优异性能。
[0093]
本发明还可以有其它具体实施参数，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

技术特征：
1.一种超低碳软线钢swrm6，其特征在于，该超低碳软线钢的成分为：c≤0.04％，si≤0.03％，mn 0.10-0.23％，p≤0.020％，s≤0.015％，la 0.008-0.012％，余量为fe及不可避免的杂质，该超低碳软线钢swrm6的晶粒度为9.5-10，拉拔断丝率达到了3-5次/百t，断后伸长率a11.3在33％以上。2.如权利要求1所述的超低碳软线钢swrm6，其特征在于，该超低碳软线钢的成分为：c 0.02-0.03％，si 0.015-0.02％，mn 0.15-0.2％，p≤0.020％，s≤0.015％，la 0.009-0.01％，余量为fe及不可避免的杂质。3.一种生产权利要求1-2任一项超低碳软线钢swrm6的方法，其特征在于，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库。4.如权利要求3所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，电炉工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比15-20％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.05
±
0.01％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒；rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02-0.04％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在20－35ppm，优选为30ppm为准；lf工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系“25％la2o3+25％cao+50％caf2”；连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面800-900mm，保持液面稳定；使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量30-50l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂；控制大包过热度在15℃～25℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.4-2.8m/min的范围；连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。5.如权利要求4所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该超低碳软线钢的成分为：c 0.02％，si 0.016％，mn 0.18％，p 0.01％，s 0.012％，la 0.012％，余量为fe及不可避免的杂质；所述超低碳软线钢swrm6的生产方法，其中，该方法包括，电炉冶炼，rh炉脱氧脱碳，lf精炼，连铸连轧，拉拔，入库，其中，电炉冶炼工序包括：为降低初始碳含量，入炉铁比16％，采用低碳洁净废钢；终点碳0.04％，终点s≤0.035％，终点磷≤0.015％；出钢弱脱氧，不加脱氧剂，仅加中碳锰铁1.5kg/t，加中碳锰铁之前加入稀土la粒；其中，rh炉脱氧脱碳工序包括：使用自然脱碳模式，目标终点碳0.02％；调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率mn90％；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，每1kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30ppm；其中，lf精炼工序包括：加入造渣剂造渣，视钢水硫含量和温度确定处理时间，渣层要求偏厚、流动性良好，该造渣剂采用了稀土氧化钙渣系25％la2o3+25％cao+50％caf2；其中，连铸连轧工序包括：保持高中包液面浇注，过程中液面850mm，保持液面稳定；使用mg-ca质干式料中间包，全保护浇注，中包吹氩开浇，大包保护套管氩气流量45l/min，未加套管时严禁向中包冲击区加入覆盖剂，中包使用低碳高碱度覆盖剂，控制大包过热度在23℃，采用自动液面控制，保持稳定结晶器液面，目标工作拉速稳定在2.6m/min；连浇停浇时采用先停浇后摘套管，严禁裸浇。

技术总结
本发明属于钢铁冶金领域，具体提供了一种超低碳软线钢SWRM6，其成分为：C≤0.04％，Si≤0.03％，Mn 0.10-0.23％，P≤0.020％，S≤0.015％，La 0.008-0.012％，余量为Fe及不可避免的杂质，该超低碳软线钢通过成分结合工艺的合理匹配，通过配料、电炉、RH、LF、连铸等工序的调整，获得了产品晶粒度为9.5-10，拉拔断丝率达到了3-5次/百t，断后伸长率A11.3在33％以上，从而满足了市场对超低碳软线钢SWRM6的使用要求。用要求。


技术研发人员：王小清 韦波 涂文兴 刘纪练 杜亮 张谋国
受保护的技术使用者：福建三宝钢铁有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/7/12