一种蓄热式燃烧装置的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧装置，具体涉及一种蓄热式燃烧装置，适用于对焚烧炉的新建或改造。


背景技术：

2.蓄热燃烧技术是一种在高温低氧空气状况下燃烧的技术，蓄热燃烧装置可用于焚化炉焚烧处理废气，也可以用于加热金属坯体等。当用于废气处理时，通过燃烧使废气进行燃烧氧化分解，然后排放到外界，减小对环境的污染。
3.现有的蓄热燃烧装置主要由外壳、设于外壳中的燃烧嘴、蓄热体、与外壳连接的废气进气管路和烟囱组成。废气在引风机作用下通过废气进气管路进入到外壳中，在燃烧嘴的点燃下燃烧氧化分解，再由烟囱排出。为了提高燃烧效率，外壳中设有多个燃烧室。但是其使用过程中仍存在如下问题：1、其中一个燃烧室内燃烧嘴损坏时，燃烧装置需要停机，无法连续工作，影响使用效率。2、每个燃烧室分别配置蓄热体，浪费蓄热材料。3、燃烧产生的热量一部分被蓄热材料吸收，另一部分随气体排出至外界，余热有浪费。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了提供一种结构合理、使用可靠的蓄热式燃烧装置，解决现有蓄热燃烧装置在检修和维护时无法连续工作的问题，提高使用效率，同时节省蓄热材料，节约生产成本。
5.本实用新型的技术方案是：
6.一种蓄热式燃烧装置，包括外壳、设于外壳中的多个燃烧室、蓄热体、设于燃烧室中的燃烧嘴、与外壳连接的废气进气管线和烟囱，其技术要点是：所述外壳为上、下封闭的圆筒状且其中心设有纵向导烟管道，所述蓄热体由设于纵向导烟管道外壁的内蓄热套、设于外壳内壁的外蓄热套、设于外壳底面的下蓄热环块、设于外壳内顶面的上蓄热环块组成，各个燃烧室围绕外壳中心线均匀布置，相邻两个燃烧室之间利用隔板分隔，隔板四边与蓄热体相接，所述燃烧嘴由外壳外壁插入对应的燃烧室中，所述外壳的底部设有夹层，所述纵向导烟管道上端与烟囱连接，纵向导烟管道下端与夹层相通，各个燃烧室的底面设有与夹层连通的通气孔，各个燃烧室的顶面设有与废气进气管线连接的分入管路。
7.上述的蓄热式燃烧装置，所述夹层设有多层围绕外壳中心线布置的环状挡板，每层环状挡板由多个间隔布置弧形挡板构成，相邻两层环状挡板的弧形挡板交错布置，所述通气孔在水平方向上位于外壳外壁与最外层环状挡板之间，所述纵向导烟管道下端在水平方向上位于最内层环状挡板中心。
8.上述的蓄热式燃烧装置，所述纵向导烟管道由上至下交错布置多个过半圆挡板，各个过半圆挡板在纵向导烟管道中形成连续s形导烟路。
9.上述的蓄热式燃烧装置，所述废气进气管线包括总进气管路、与总进气管路末端连接的切换阀组、与切换阀组连接的两个环状分支管路，各个燃烧室的分入管路分为两组
并与环状分支管路一一对应，每组分入管路与对应的环状分支管路连通。
10.上述的蓄热式燃烧装置，所述燃烧室的数量为6个，相邻两个燃烧室的分入管路中其中一个分入管路与一个环状分支管路连接，另一个分入管路与另一个环状分支管路连接。
11.本实用新型的有益效果是：
12.1、各个燃烧室设有与废气进气管线连接的分入管路，其中一个燃烧室内燃烧嘴损坏时，废气进气管线通过切换工作的分入管路，不需要停机，解决了现有蓄热燃烧装置在检修和维护时无法连续工作的问题，保证工作连续性，提高燃烧装置的使用效率。
13.2、各个燃烧室共用内蓄热套、外蓄热套、下蓄热环块和上蓄热环块，环状布置结构，节省蓄热材料，节约生产成本。
14.3、燃烧产生的热量一部分被蓄热体吸收，另一部分随气体进入到夹层中，被夹层内的多层环状挡板和纵向导烟管道中的过半圆挡板吸收，提高余热利用率，保证蓄热效果，减小余热浪费。
附图说明
15.图1是本实用新型的结构示意图；
16.图2是图1中a-a向剖面图；
17.图3是图1中夹层内顶面的结构示意图。
18.图中：1.烟囱、2.环状分支管路、3.分入管路、4.外壳、5.上蓄热环块、6.外蓄热套、7.燃烧嘴、8.燃烧室、9.夹层、10.通气孔、11.下蓄热环块、12.弧形挡板、13.内蓄热套、14.过半圆挡板、15.纵向导烟管道、16.切换阀组、17.引风机、18.总进气管路、19.隔板。
实施方式
19.根据说明书附图对本实用新型作详细描述。
20.如图1～图3所示，该蓄热式燃烧装置，包括外壳、设于外壳中的多个燃烧室8、蓄热体、设于燃烧室8中的燃烧嘴7、与外壳4连接的废气进气管线和烟囱1。
21.其中，所述外壳4为上、下封闭的圆筒状且其中心设有纵向导烟管道15。所述蓄热体由设于纵向导烟管道15外壁的内蓄热套13、设于外壳4内壁的外蓄热套6、设于外壳4底面的下蓄热环块11、设于外壳4内顶面的上蓄热环块5组成。各个燃烧室8围绕外壳4中心线均匀布置，相邻两个燃烧室8之间利用隔板19分隔，隔板19四边与蓄热体相接。所述燃烧嘴7由外壳4外壁插入对应的燃烧室8中。所述外壳4的底部设有夹层9，所述纵向导烟管道15上端与烟囱1连接，纵向导烟管道15下端与夹层9相通。
22.各个燃烧室8的底面设有与夹层9连通的通气孔10，各个燃烧室8的顶面设有与废气进气管线连接的分入管路3。本实施例中，所述废气进气管线包括总进气管路18、与总进气管路18末端连接的切换阀组16、与切换阀组16连接的两个环状分支管路2，各个燃烧室8的分入管路3分为两组并与环状分支管路2一一对应，每组分入管路3与对应的环状分支管路2连通。所述燃烧室8的数量为6个，相邻两个燃烧室8的分入管路3中其中一个分入管路3与一个环状分支管路2连接，另一个分入管路3与另一个环状分支管路2连接。
23.所述夹层9设有多层围绕外壳4中心线布置的环状挡板，每层环状挡板由多个间隔
布置弧形挡板12构成，相邻两层环状挡板的弧形挡板12交错布置，所述通气孔10在水平方向上位于外壳4外壁与最外层环状挡板之间，所述纵向导烟管道15下端在水平方向上位于最内层环状挡板中心。所述纵向导烟管道15由上至下交错布置多个过半圆挡板14，各个过半圆挡板14在纵向导烟管道15中形成连续s形导烟路。
24.工作原理：
25.使用时，3个燃烧室8为一组，6个燃烧室8分为两组，一主一备交替工作。总进气管路18上设有引风机17，将废气引入工作状态的各个燃烧室8中，在燃烧室8中燃烧分解后，经通气孔10进入夹层9中，再由夹层9进入至纵向导烟管道15，最后由烟囱1处排出。
26.以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型创造范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。


技术特征：
1.一种蓄热式燃烧装置，包括外壳、设于外壳中的多个燃烧室、蓄热体、设于燃烧室中的燃烧嘴、与外壳连接的废气进气管线和烟囱，其特征在于：所述外壳为上、下封闭的圆筒状且其中心设有纵向导烟管道，所述蓄热体由设于纵向导烟管道外壁的内蓄热套、设于外壳内壁的外蓄热套、设于外壳底面的下蓄热环块、设于外壳内顶面的上蓄热环块组成，各个燃烧室围绕外壳中心线均匀布置，相邻两个燃烧室之间利用隔板分隔，隔板四边与蓄热体相接，所述燃烧嘴由外壳外壁插入对应的燃烧室中，所述外壳的底部设有夹层，所述纵向导烟管道上端与烟囱连接，纵向导烟管道下端与夹层相通，各个燃烧室的底面设有与夹层连通的通气孔，各个燃烧室的顶面设有与废气进气管线连接的分入管路。2.根据权利要求1所述的蓄热式燃烧装置，其特征在于：所述夹层设有多层围绕外壳中心线布置的环状挡板，每层环状挡板由多个间隔布置弧形挡板构成，相邻两层环状挡板的弧形挡板交错布置，所述通气孔在水平方向上位于外壳外壁与最外层环状挡板之间，所述纵向导烟管道下端在水平方向上位于最内层环状挡板中心。3.根据权利要求1所述的蓄热式燃烧装置，其特征在于：所述纵向导烟管道由上至下交错布置多个过半圆挡板，各个过半圆挡板在纵向导烟管道中形成连续s形导烟路。4.根据权利要求1所述的蓄热式燃烧装置，其特征在于：所述废气进气管线包括总进气管路、与总进气管路末端连接的切换阀组、与切换阀组连接的两个环状分支管路，各个燃烧室的分入管路分为两组并与环状分支管路一一对应，每组分入管路与对应的环状分支管路连通。5.根据权利要求4所述的蓄热式燃烧装置，其特征在于：所述燃烧室的数量为6个，相邻两个燃烧室的分入管路中其中一个分入管路与一个环状分支管路连接，另一个分入管路与另一个环状分支管路连接。

技术总结
本实用新型涉及一种蓄热式燃烧装置，包括外壳、燃烧室、蓄热体、燃烧嘴、废气进气管线和烟囱，其技术要点是：外壳为圆筒状且中心设有纵向导烟管道，蓄热体由设于纵向导烟管道外壁的内蓄热套、设于外壳内壁的外蓄热套、设于外壳底面和顶面的下蓄热环块、上蓄热环块组成，各个燃烧室围绕外壳中心线均匀布置，相邻两个燃烧室之间利用隔板分隔，隔板四边与蓄热体相接，外壳的底部设有夹层，纵向导烟管道上端与烟囱连接，下端与夹层相通，各个燃烧室的底面设有与夹层连通的通气孔，各个燃烧室的顶面设有与废气进气管线连接的分入管路。本装置解决了现有蓄热燃烧装置在检修和维护时无法连续工作的问题，提高使用效率，同时节省蓄热材料，节约生产成本。节约生产成本。节约生产成本。


技术研发人员：杨日 齐昊 刘国浩 邵庆军
受保护的技术使用者：辽宁盘山新城热力有限公司
技术研发日：2023.04.19
技术公布日：2023/7/14