一种高精度快速红外发射器测试系统的制作方法

1.本发明涉及红外发射器测试技术领域，尤其涉及一种高精度快速红外发射器测试系统。


背景技术：

2.随着近几年红外发射器及接收机的使用普及，发射器的应用也越来越多。在红外的市场应用中，量最大的就是信息通讯。用远红外激光来传输信息，光通讯有着传统电通讯无法比拟的优势。传输距离远，信息容量大，抗干扰能力强，架设成本低，等等。所以光纤通讯正以迅猛的速度在增长。
3.其次大功率红外激光切割和焊接技术也大量的应用于工业制造，激光加工精度高，效率高，且稳定性好。另外，红外传感，红外测距，甚至在汽车辅助驾驶都有了红外激光的身影。
4.如此庞大的市场，也催生了红外器件的迅猛增长。目前红外器的生产已经进入了全自动化的工业时代。这样就要求有大量，且成熟的工艺来批量制造光器件。在制造的前端工艺中，高速的贴片、焊线及封帽设备已经非常成熟且稳定的用于生产中。但在测试工艺，目前的方案还是比较落后，一般采用的是人工测试的方式。
5.再优化一点的系统，可以做成电路板，整版测试。即，将制作好的激光器器件用人工的方式插入的专用的测试板（电路板+测试座）中，再由人工放置进入测机的待测位，并用力推紧使得测试版能很好的与测试座相连，然后开始测试。完成后，再由人工对照着测试数据，将不良品，或分档位的产品，人工分装到不同的包装盒中。虽然这样的方案较手动测试有了一些优化，但仍然需要大量的人工参和判定。尤其是在产品上料，和下料，需要人工一颗一颗的操作。而且，上料动作繁琐，可靠性差，过程复杂，极易发生错误。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本技术提供了一种高精度快速红外发射器测试系统，以缓解现有技术中存在的人工上料过程繁琐、可靠性差的技术问题。
7.第一方面，本发明实施例提供了一种高精度快速红外发射器测试系统，包括：上位机控制系统，下位机和测试采集装置；所述上位机控制系统，用于向所述下位机发送控制指令和对所述下位机采集的测试数据进行处理和分析；所述下位机，用于接收所述控制指令并基于所述控制指令控制所述测试采集装置对待测红外发射器进行测试；所述测试采集装置包括上料及定位装置、加电电极和采集装置；所述上料及定位装置包括夹爪、送料气缸和导向片；所述夹爪通过滑轨链接到所述送料气缸上，用于将所述待测红外发射器夹持送到测试位；所述导向片设置于所述测试位上，用于将所述待测红外发射器的引脚分向两侧；所述加电电极包括两个锯齿形的电极弹片，所述电极弹片的锯齿凹陷内部安装有电极，用于为所述待测红外发射器的引脚加电；所述采集装置，用于采集加电之后的待测红外发射器发出的测试数据。
8.进一步地，所述下位机包括可编程逻辑控制器。
9.进一步地，所述上料及定位装置还包括：光开关和手指气缸；所述夹爪安装于所述手指气缸上；所述手指气缸通过连接件与所述送料气缸连接，用于控制所述夹爪的开合；所述光开关安装于所述夹爪上，用于检测所述夹爪是否抓取所述待测红外发射器。
10.进一步地，所述两个锯齿形的电极弹片的锯齿端相对设置，所述两个锯齿形的电极弹片之间还设有定位导向片，所述待测红外发射器固定于所述定位导向片上、且所述待测红外发射器的引脚分别对齐两个电极弹片的锯齿端。
11.进一步地，所述测试数据包括：所述待测红外发射器的工作电压、工作电流、光功率和背光电流。
12.进一步地，还包括定位工装；所述定位工装包括上料平台和夹板；所述上料平台上设有载条工装，所述载条工装通过所述夹板固定于所述上料平台上；所述载条工装包括多个载条，每个载条上放置多个所述待测红外发射器。
13.进一步地，所述上料平台底部包括真空气路，所述真空气路的气孔分布在所述上料平台上，用于吸附设置于所述上料平台上的载条工装。
14.本发明提供了一种高精度快速红外发射器测试系统，通过控制上料及定位装置的夹爪和送料气缸实现了自动化上料，提高了测试效率；同时通过锯齿形电极弹片的设计，可以使得待测红外发射器的引脚能够与加电电极精准接触，提高了测试可靠性。本发明缓解了现有技术中存在的人工上料过程繁琐、可靠性差的技术问题。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明实施例提供的一种高精度快速红外发射器测试系统的示意图；图2为本发明实施例提供的一种测试采集装置的示意图；图3为本发明实施例提供的一种测试采集装置的侧视图；图4为本发明实施例提供的一种加电电极的示意图；图5为本发明实施例提供的一种上位机控制系统的控制逻辑的示意图；图6为本发明实施例提供的一种可编程逻辑控制器的信号连接关系示意图；图7为本发明实施例提供的一种上料及定位装置的正视图；图8为本发明实施例提供的一种上料及定位装置的侧视图；图9为本发明实施例提供的一种定位工装的示意图；图10为本发明实施例提供的一种载条工装的示意图；图11为本发明实施例提供的一种上料平台的示意图；图12为本发明实施例提供的一种高精度快速红外发射器测试系统的逻辑关系示意图。
17.附图标号说明：10-上位机控制系统；20-下位机；30-测试采集装置；40-上料及定位装置；41-夹
爪；42-送料气缸；43-导向片；44-滑轨；45-光开关；46-手指气缸；47-连接件；50-加电电极；60-采集装置；70-定位工装；71-上料平台；72-夹板；73-载条工装；74-真空气路；75-气孔；80-分类装置。
具体实施方式
18.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
19.实施例一：
20.图1是根据本发明实施例提供的一种高精度快速红外发射器测试系统的示意图。如图1所示，该系统包括：上位机控制系统10，下位机20和测试采集装置30。
21.具体地，上位机控制系统10，用于向下位机20发送控制指令和对下位机20采集的测试数据进行处理和分析。
22.下位机20，用于接收控制指令并基于控制指令控制测试采集装置30对待测红外发射器进行测试。
23.在本发明实施例中，下位机20包括可编程逻辑控制器（programmable logic controller，plc）。
24.图2是根据本发明实施例提供的一种测试采集装置的示意图。如图2所示，测试采集装置30包括上料及定位装置40、加电电极50和采集装置60。
25.图3是根据本发明实施例提供的一种测试采集装置的侧视图。如图3所示，上料及定位装置40包括夹爪41、送料气缸42和导向片43；夹爪41通过滑轨44链接到送料气缸42上，用于将待测红外发射器夹持送到测试位；导向片43设置于测试位上，用于将待测红外发射器的引脚分向两侧。
26.图4是根据本发明实施例提供的一种加电电极的示意图。如图4所示，加电电极50包括两个锯齿形的电极弹片，电极弹片的锯齿凹陷内部安装有电极，用于为待测红外发射器的引脚加电。
27.可选地，如图4所示，两个锯齿形的电极弹片的锯齿端相对设置，两个锯齿形的电极弹片之间还设有定位导向片，待测红外发射器固定于定位导向片上、且待测红外发射器的引脚分别对齐两个电极弹片的锯齿端。
28.在本发明实施例中，由于待测红外发射器的引脚多且长，传统插芯测试的方案，若要精度高，插芯孔就需要精准，也就是刚刚与引脚相配合，但这样的话实现自动插入就比较困难。若要方便插入，就要做大插芯，这样精度就很难保证，这就会让测试出现很大的误差。
29.为解决这一问题，本发明实施例提供的加电电极，设计了锯齿状的电极弹片。锯齿的型形状，可以轻松的分开引脚，锯齿的凹陷内部有安装有电极，可实现分开后，给引脚加电。锯齿的电极采用不导电的电木制作，根据引脚的间距与数量，定制相对应的方案。齿状的尖端可以将引脚分开，在齿状的凹陷部有加电的电极，与引脚接触，给器件加电。该机构整体结构紧凑，操作简易，可靠性高。
30.具体地，在本发明实施例中，采集装置60，用于采集加电之后的待测红外发射器发出的测试数据。
31.可选地，测试数据包括：待测红外发射器的工作电压、工作电流、光功率和背光电
流等。
32.本发明提供了一种高精度快速红外发射器测试系统，通过控制上料及定位装置的夹爪和送料气缸实现了自动化上料，提高了测试效率；同时通过锯齿形电极弹片的设计，可以使得待测红外发射器的引脚能够与加电电极精准接触，提高了测试可靠性。本发明缓解了现有技术中存在的人工上料过程繁琐、可靠性差的技术问题。
33.可选地，在本发明实施例中，上位机控制系统10包括计算机；上位机控制系统10的软件使用类库mfc编写，兼容xp、win7、win10系统,可直接运行无需安装其他插件。软件功能包括登录，测试指标设置，测试数量记录，设备串口设置，设备通信，数据上传，数据查询。图5是根据本发明实施例提供的一种上位机控制系统的控制逻辑的示意图。
34.本发明实施例提供的一种上位机控制系统10的软件操作流程如下：1.登录软件。使用软件需输入正确的账号和密码进行登录，用户信息存储在ini格式的配置文件中，方便记录测试时使用人员信息。
35.2.设备串口设置。软件通过计算机串口与设备进行通信，通信前需设置正确的串口号、波特率、数据位、校验位和停止位。软件与plc控制设备和数据采集设备通信均可连接通信。
36.3.指标设置。包括产品功率等级划分值，功率采集点，电压采集点，功率、电压、暗电流校准系数，电压阈值，暗电流阈值设置。当采集到产品原始数据后，首先根据各项校准系数对数据进行校准，然后结合划分值、阈值进行判断，生成产品测试数据。
37.4.计数功能。软件具有测试数量记录功能，可与实际产品数量进行比对，使测试结果和产品的数量保持一致。当计数数量达到设置的订单产品个数后会提示用户录入新的订单单号并清空计数重新计数。
38.5.测试产品。成功链接设备后，软件自动进入测试循环，等待plc控制设备发送准备完毕标记信息，接收到标记信息后，软件向测试设备发出测试指令即进行产品测试，测试完毕后软件向plc控制设备发送分档命令，并进入新的准备完毕标记信息等待循环。当全部测试完毕后自动停止等待准备完毕标记信息循环。
39.6.数据上传与查询。软件使用ado方式链接数据库，数据库使用sql server 2000。测试产生的数据会即时上传至服务器数据库中，当服务器通信异常时则将数据临时保存在本地缓存中，数据不会丢失，待重新连接后重新上传数据。软件具有数据库查询功能，输入查询条件后可查询显示出数据库中符合条件的记录，并可将查询数据结果导出生成excel文件。
40.图6是根据本发明实施例提供的一种可编程逻辑控制器的信号连接关系示意图。如图6所示，本发明实施例选用的是三菱的fx2n系列的plc主机，其主要特点是：（1）可靠性高，抗干扰能力强。采用现代大规模集成电路技术，具有很高的可靠性。
41.（2）指令丰富，有专用的定位指令，控制伺服和步进容易实现，比较容易实现复杂的动作。
42.（3）体积小，重量轻，能耗低，外部尺寸约100*80mm，重量仅约150g。
43.该控制器，由24v开关电源供电；共控制了3个马达，和5个气缸。使用rs232与电脑链接；rs485与触摸屏链接。
44.x**为信号输入端，接外部控制按钮和0位等传感器。
45.y**为信号输出端，前边4组为高速接口，本发明实施例使用了3组作为xyz轴的驱动输出接口。后边（y20~~y27）为低速接口，主要控制机械臂送料和加紧和分料气缸的动作。
46.图7是根据本发明实施例提供的一种上料及定位装置的正视图，图8是根据本发明实施例提供的一种上料及定位装置的侧视图。如图7和图8所示，上料及定位装置40还包括：光开关45和手指气缸46。
47.具体地，夹爪41安装于手指气缸46上；手指气缸46通过连接件47与送料气缸42连接，用于控制夹爪41的开合。
48.光开关45安装于夹爪41上，用于检测夹爪41是否抓取待测红外发射器。
49.在本发明实施例中，上料及定位装置40的整体固定在由伺服电机驱动的3um高精度导轨上。夹爪41由防静电绝缘电木制成，安装在手指气缸46上，由手指气缸46带动开合。送料气缸42的气压可任意调节，这样可以通过调节气缸的气压，来达到调节夹爪41压力的目的。为保证精度，在送料气缸42下部还安装有滑轨44。在夹爪41上，还安装有雷射型激光对射光开关，及光开关45。正常夹取产品后，夹爪41中间会有2mm的空隙，此时激光刚好穿过缝隙，照射到另一端。当没有夹取到产品时，夹爪41会完全闭合，接受端也不会收到激光信号，设备会及时报警。
50.工作时，马达由初始位，将夹爪送至预设的取料位，此时供料平台已经将待测试的产品，精准的送至取料位。夹爪夹取产品后，马达将夹爪抬升至测试位高度，然后送料气缸将夹取了产品的夹爪送至测试位等待测试。夹爪的夹取部位，为精准拿取圆柱形的产品，特意的设计成三角结构。再加上夹爪5mm的厚度使得夹取产品非常的稳定。防静电的材料也能很好的保护被测试的产品。在测试位有一个导向片，将引脚分向两侧，方便后续加电。送达测试位后，加电装置加紧引脚实现加电，产品的上方有红外采集器，采集产品的发光情况，及大小。
51.本发明实施例使用了夹爪做为唯一的定位装置，可保证每次的测试位置都在同一位置，从而保证产品的重复精度。
52.如图2所示，本发明实施例提供的系统还包括定位工装70。
53.图9是根据本发明实施例提供的一种定位工装的示意图。如图9所示，定位工装70包括上料平台71和夹板72；上料平台71上设有载条工装73，载条工装73通过夹板72固定于上料平台71上。具体地，载条工装73包括多个载条，每个载条上放置多个待测红外发射器。
54.在本发明实施例中，为保证上料平台的一致性和平整度，平台是由一整块钛铝合金材料加工而成。为了提高耐磨性，表面经过了特殊的氧化处理，使得表面硬度达到了400hv，耐磨性大大增加。甚至比一些不锈钢的硬度都要高（304不锈钢的硬度一般为210hv）。上料平台整体安装在一条精度达到3um的导轨上。同时左右两边各有一个气缸锁紧装置（即夹板），左边向下压，右边向里推。这样保证放置产品工装后，不会由于平台的高速移动而产生位移。在平台的右下角位置有一个5mm的防呆缺口，正好和工装的缺角相吻合，可以保证工装不会放置错误。同时在倒角处安装有一个小有弹性的钢珠，起到精准定位的作用。
55.在工作时，两边的气缸会紧紧锁住产品工装，再加上定位钢珠的作用，不论平台如何运动，或者是震动，产品工装都会稳稳的呆在平台上。
56.图10是根据本发明实施例提供的一种载条工装的示意图。如图10所示，载条工装
73主要是用于装载载条。整个生产过程的周转，贴片工艺，封帽和测试工艺都可以直接使用。每个工装可以放置8个载条，128pcs产品（每个载条16个产品位）。载条和工装下部做到松配，既能保证载条在工装上不会大的晃动，也能保证载条能灵活取用。工装左右两边都有定位挡片，挡片是由弹性较好的钢材制成，在载条处做了弹片，可以保证载条在水平方向也不会有任何晃动。同时工装整体做了耐磨性的阳极氧化处理。
57.由于此工装在贴芯片工序处也有使用，贴片工序是不允许产品晃动的，同时平整度也是有较高的要求，所以加工时对工装上下表面做了ra6.3的表面粗糙度要求。工装的高度一致性也要求在+/-10um以内。由于工装整体较大，虽然使用了较轻的铝为制作材料，但庞大的体积还是让重量达到了1.7kg，为了减轻重量，在工装的底部做了大量的挖空处理，使得整体的重量大大减轻，最终控制在了0.5kg以内，进一步方便了生产使用。工装的四周都做了凹槽处理，方便拿取。
58.图11是根据本发明实施例提供的一种上料平台的示意图。如图11所示，上料平台71底部包括真空气路74，真空气路74的气孔75分布在上料平台71上，用于吸附设置于上料平台71上的载条工装73。
59.该平台主要用作贴片工艺和测试工艺。贴片作业时，要求产品不能随机器的调整而晃动。贴片机的精度较高，一般要求完成后产品的精度达到+/-20um，所以贴片机有图像识别系统，在贴装每个产品时都会根据产品的位置做出调整，在调整时就必须对产品做出固定，此处本发明实施例用的是真空的方式，真空气路74如图11所示。工作时，打开真空阀门，真空产生的吸力就能牢牢的将载条支架、载条以及产品固定住，从而达到生产所需要的条件。上部的气孔是4个m5的螺纹孔，若临时不用，或者只用其中的某几路，可以用螺钉锁住，只保留使用的通路即可。
60.测试作业时，由于要逐个拿出产品，所以此处是用加紧装置，将载条和载条工装固定，产品可以随意拿出测试。
61.可选地，如图2所示，本发明实施例提供的测试采集装置还包括分类装置80，用于将测试后的待测红外发射器根据测试结果进行分类存放。
62.由以上描述可知，本发明实施例提供的一种高精度快速红外发射器测试系统，该系统与现有测试方法相比，具有如下优点：1、显著的提高了生产效率。传统的测试方式需要逐个测试，或者是仅仅解决了自动测试的这一过程，上下料，分类都还是由人员操作。人工经常性的干预，使得测试效率不高。人工上料大约3~~5s/pcs，下料也需要2s/pcs。该发明使用了上一工序的工装，完全抛弃了人工上料这一操作。按照10000/天的产品计算，约可以节约2个的人工费用。同时，测试完成后的产品，自动分类存放入不同的料盒中。该发明采用比较简易的自动上料的模式，做到了精准定位，且实现了分腿、加电的功能。
63.2、提升测试精度。传统的测试系统，由于测试中使用的是不同的pcb板，作为测试工装，且工装中又分了若干测试位。这些不同的工装，和不同的测试位的公差，就造成很难达到较高的精度。这就使得关键指标的重复测试精度一般在+/-2%左右，该系统由于使用的唯一的测试定位的夹爪，由高精度的伺服电机驱动，使得测试位置几乎没有变化，从而使重复测试精度可以达到+/-0.5%。
64.3、避免人为操作错误。传统的测试模式需要人来根据测试软件的判定结果，再对
产品分类。在此过程中，“人“起着判定和分选两个至关重要的步骤，由于是大批量，不间断的工作，这种大量重复性的工作，人难免会疏忽的时候，就极易造成错误。该系统采用了自动判定并分选，使用过程中完全不需要人员的干预。将机械设备的这种重复性无失误的优势，充分的发挥了出来。而且大大降低了操作员的工作强度。
65.4、采用了数据库方式，方便及时查找和调用。传统的测试方式，都是独立的测试软件安装在测试机的电脑上，测试完成后，需要及时的导出并储存。而且只能在测试机台的电脑存储数据，而且必须及时的导出和储存，若设备异常，或操作失误极易丢失数据。该系统的测试软件直接链接数据库，即测即存，并且在本地建有缓存站，当数据库异常未链接时，数据暂存缓存站。数据库正常后再上传。这种方式，既能保证储存数据的及时性，又能在网络或者数据库异常时让生产正常的进行。该系统还配有独立的数据查询软件，只要是网络内的电脑就无需安装测试软件，只需要拷贝查询软件，就可以随时随地的查询数据。让管理或者是技术人员可以及时的掌握测试进度和结果，方便生产的调度和问题的发现。
66.实施例二：
67.图12是根据本发明实施例提供的一种高精度快速红外发射器测试系统的逻辑关系示意图。如图12所示，本系统分为上位机软件（计算机），下位机（控制系统，plc），触摸屏，测试采集系统，运动控制器，三维运动台，工装组成。其中，上位机负责采集数据的逻辑处理，参数的设定和保存，设备测试参数的调试和校准，以及数据库的存储和查询。下位机主要负责设备的启停、运动。触摸屏主要负责下位机位置参数的设定，位置的校准。运动控制器主要负责给三维平台提供动作信号。
68.工作时，计算机先给plc发送开始指令，plc接到开始测试指令后检查各运动部件是否已达预订位，若未达到，则需先复位各运动部件，然后给xy轴发送移动到测试位指令，当xy轴就位后，再开始移动z轴到达预定位置。因为被测品是竖直放置在平台上，若xy未到达指定位，z轴就下降，会有可能发生碰撞。z轴到达预定位，夹起产品，移到设定好的高位，此时气缸动作将产品送至测试位。测试位检测装置确定产品就位后，反馈给plc。
69.plc再将产品就位的信息发送给计算机。计算机接收到测试产品就位的信息，再发送指令给测试采集系统。采集系统根据预先设定好的程序，开始上电，并同时采集相应的参数返回给计算机。计算机根据软件设定的程序对数据进行整理，给出判断：合格、不良；或者根据指定参数分档，同时将测试数据存入数据库。再将指令发送给plc，plc根据测试结果对分类系统下达相应的动作指令，将产品送入对应的收料器中。
70.以上往复循环。
71.其中采集系统有多种采集模式，一般常用两种：iv/vi。
72.一、电流扫描模式
‑‑‑
vi。按照0.2ma（可0.05~~1ma设定）的方式累计加电，直至50ma（或更大），采集器在每次加电后采集此刻的电压信息；功率信息；二、电压扫描模式
‑‑‑
iv。此方式与以上方式原理类似，就是根据预设的电压（可以是负值），从预设值，按照设置的间距逐步增加电压，直至最高值，同时采集每个点的电流值。使用此方式一般不会采集连续功率，因为此方式下不能体现出线性的特征，所以一般都采用点采集的模式。对于光电二极管这种具有电流方向性的电子器件，由于正向导通电流远大于负向击穿电流，为了既能测到完整的iv曲线又能避免器件在测试过程中烧坏，程序新设置了“电压保护”功能。程序正向测试时（或正电流）时启用“正保护”，在负偏压（或负电
流）时启用“负保护”。例如，设定程序按0v到2.5v扫描，“正保护”电流为0.1a，如果电压扫到2v时电流超过0.1a，那么系统就会自动限制电压的输出，这样电压就被限制在2v处而不会继续增加，避免被测产品的损坏。同理电流扫描模式也具有相同的功能。
73.本发明实施例提供的系统是利用计算机将多个子系统结合起来，子系统各自执行自己的任务，计算机负责统一调度。各个子系统发挥自己快速响应的优势，不去过多的占用计算机资源；计算机又总体调度各个子系统统一的运作。这样既能发挥子系统快速，灵活的优势，又能在计算机的统一调度下统一的工作。计算机作为系统的总指挥，控制着各个系统，各个平台，和各种装置。同时又起着对各个部件的监督的作用。
74.测试原理：器件测试，主要是测试激光发射器发射光强的设备。当然这个光强测试不仅仅是简单的测试有没有光，而是连续性的测试。给激光机一个连续的电流激励，比如从0~~100ma，当然也可以更大，本发明实施例提供的系统最大可以达到300ma。电流的步进大小也是可控的，一般可以从0.1~~1ma之间可选。然后根据设置的步进点，每一个步进点，都采集相关的参数，然后反馈给控制系统。控制系统，对采集到的参数做运算和好坏的判断。再加上辅助的自动上下料系统，就组成了一个完整的测试设备。
75.激光器测试主要通过直接测得激光器的工作电压、工作电流、光功率、背光电流，甚至是峰值波长、边模抑制比、温度等直接参数。再利用这些直接参数，通过一定的逻辑关系计算出阈值电流，功率斜效率，等效电阻，是否线性等参数。进而利用这些参数关系，进一步的绘制出p-i、i-v等曲线图来更直观的表示性能的好坏。
76.这种测试方式也是对于光器件应用非常广泛的方法之一。通过对激光器以上参数的测试，可以将工作不稳定，存在缺陷，或者是性能不太理想的产品剔除，从而大幅的降低使用过程发生故障的机率，极大的降低维护成本。
77.测试过程：产品放置于专用的工装上，该工装是与上一个工位的工装相同，也就是上一个工位完成后，直接拿产品到该测试工装上。点击软件的开始按键，工装通过预设定好的位置，由私服电机驱动至测试起始位。机械臂开始按照顺序从第一个位置拿取产品，然后送至测试位，并保持夹紧状态；同时电极夹紧产品引脚；然后采集系统开始加电测试。
78.当采集系统加电后，判断产品已放置好，首先会测试激光器的反向激光器漏电流，当检测到激光器的反向激光器漏电流合格（＜10na），然后采集器开始加电，从0ma逐渐测试到100ma，测试步长可0.01~~0.5ma自由设定。最大测试点可以达到300ma。此过程依次采集po、ith、im、mpdid等参数。采集到的参数再反馈给测试软件，由软件做出判断分成abc类。
79.分类系统接收到分类信号后，根据类别，由气缸推出左或右导向槽，将不同类别的产品分入不同的类别的收集盒中。最终将测试的参数及所有信息存入数据库，以便后续查询。
80.操作流程：开机前检查，设备周围是否有遗留产品。设备运动范围内是否放有其他会阻挡设备运行的物品。打开设备总电源，首先按复位键，复位设备。打开上位机软件，选择要测试的产品型号，并输入相关信息，然后链接设备。
81.标准件测试，将对应产品的标准件放入测试工装中，按测试按钮测试产品，将测得
后的数据，与标准件初始数据对比，合格后方可测试产品。
82.设备的调试。为方便使用，该系统配备了触摸屏来调试参数。为防止误操作，调试前必须打开调试开关按钮，当调试开关旁边的按钮显示“开”时，方可使用出模板来调试。
83.测试流程：按照流程卡为单位，将待测产品放置于测试平台，开始测试。每张流程卡对应的产品，应只用唯一的一台测试机测试。测试后整理分类产品。按照先c档，再b档，最后a档的顺序收回产品。然后确定产品数据量，在数量无误的情况下，转交下一工序。
84.根据需求，可按导出数据按钮，导出数据到excel，以备留用。同时，测试的产品也会自动保存在数据库中，若以后使用可随时查询。
85.报警处理，及注意事项：（1）故障处理测试异常时立即按下暂停建，查明原因。
86.（2）排除故障后确认无异常可继续。
87.（3）产品方向必须按要求保持一致。
88.（4）产品工装，一定要放入工作台凹槽内，并确认一定放置平整。
89.（5）测试完成后一定要确认数量正确，方可流入下一工序。
90.（6）卡料，或其它异常，一定要重新确认产品是否正确。
91.（7）严格按照操作流程要求操作。
92.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，包括：上位机控制系统，下位机和测试采集装置；所述上位机控制系统，用于向所述下位机发送控制指令和对所述下位机采集的测试数据进行处理和分析；所述下位机，用于接收所述控制指令并基于所述控制指令控制所述测试采集装置对待测红外发射器进行测试；所述测试采集装置包括上料及定位装置、加电电极和采集装置；所述上料及定位装置包括夹爪、送料气缸和导向片；所述夹爪通过滑轨链接到所述送料气缸上，用于将所述待测红外发射器夹持送到测试位；所述导向片设置于所述测试位上，用于将所述待测红外发射器的引脚分向两侧；所述加电电极包括两个锯齿形的电极弹片，所述电极弹片的锯齿凹陷内部安装有电极，用于为所述待测红外发射器的引脚加电；所述采集装置，用于采集加电之后的待测红外发射器发出的测试数据。2.根据权利要求1所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，所述下位机包括可编程逻辑控制器。3.根据权利要求1所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，所述上料及定位装置还包括：光开关和手指气缸；所述夹爪安装于所述手指气缸上；所述手指气缸通过连接件与所述送料气缸连接，用于控制所述夹爪的开合；所述光开关安装于所述夹爪上，用于检测所述夹爪是否抓取所述待测红外发射器。4.根据权利要求1所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，所述两个锯齿形的电极弹片的锯齿端相对设置，所述两个锯齿形的电极弹片之间还设有定位导向片，所述待测红外发射器固定于所述定位导向片上、且所述待测红外发射器的引脚分别对齐两个电极弹片的锯齿端。5.根据权利要求1所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，所述测试数据包括：所述待测红外发射器的工作电压、工作电流、光功率和背光电流。6.根据权利要求1所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，还包括定位工装；所述定位工装包括上料平台和夹板；所述上料平台上设有载条工装，所述载条工装通过所述夹板固定于所述上料平台上；所述载条工装包括多个载条，每个载条上放置多个所述待测红外发射器。7.根据权利要求6所述的高精度快速红外发射器测试系统，其特征在于，所述上料平台底部包括真空气路，所述真空气路的气孔分布在所述上料平台上，用于吸附设置于所述上料平台上的载条工装。

技术总结
本发明涉及一种高精度快速红外发射器测试系统，包括：上位机控制系统，用于向下位机发送控制指令和对下位机采集的测试数据进行处理和分析；下位机，用于接收控制指令并基于控制指令控制测试采集装置对待测红外发射器进行测试；夹爪通过滑轨链接到送料气缸上，用于将待测红外发射器夹持送到测试位；导向片设置于测试位上，用于将待测红外发射器的引脚分向两侧；加电电极包括两个锯齿形的电极弹片，电极弹片的锯齿凹陷内部安装有电极，用于为待测红外发射器的引脚加电；采集装置，用于采集加电之后的待测红外发射器发出的测试数据。本发明缓解了现有技术中存在的人工操作过程繁琐、可靠性差的技术问题。可靠性差的技术问题。可靠性差的技术问题。


技术研发人员：闫智贞 程木海 李海广
受保护的技术使用者：河北华美光电子有限公司
技术研发日：2023.04.25
技术公布日：2023/6/12