乳化罐的制作方法

1.本技术涉及混合设备技术领域，尤其是涉及一种乳化罐。


背景技术：

2.乳化罐，例如蒸煮乳化罐适用于化妆、医药、食品、化学、染色、印刷油墨等工业品的生产，尤其对基质粘度大，固料含量比较高的物料配制乳化更显功效，乳化的作用在于将一种或多种物料（水溶性固相、液相或胶状物等）溶于另一种液相，并使其水合成为相对稳定的乳化液，广泛适用于油类、粉类等原辅料的乳化混合，当前技术中的乳化罐在应用中受限于所加工的物料的粘度，在物料具有较大粘度的情况下，难以有效确保物料的混合和乳化效果。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术提供一种乳化罐，目的在于，一定程度解决以上技术问题。
4.第一方面，本技术提供一种乳化罐，所述乳化罐包括：罐体，所述罐体包括容纳腔；第一搅拌组件，所述第一搅拌组件设置于所述容纳腔内，所述第一搅拌组件包括第一轴和设置于所述第一轴的多个中部桨叶；第二搅拌组件，所述第二搅拌组件设置于所述容纳腔内，所述第二搅拌组件包括第二轴和设置于所述第二轴的螺带桨叶，所述螺带桨叶绕设在多个所述中部桨叶的外侧，所述第二轴与所述第一轴同轴设置，所述第二轴被配置为能够相对于所述第一轴旋转；乳化机构，所述乳化机构连接于所述罐体的下方，所述乳化机构包括转子和定子腔，所述转子包括推进式桨叶，所述推进式桨叶用于将所述容纳腔内的物料向所述定子腔输送；其中，在所述罐体的轴向上，所述螺带桨叶被构造为能够驱动所述物料向上运动，多个所述中部桨叶以及所述推进式桨叶被构造为能够驱动所述物料向下运动。
5.优选地，所述第二搅拌组件包括框体，所述框体与所述第二轴连接，所述框体设置于多个所述中部桨叶的外侧，所述螺带桨叶设置于所述框体朝向所述第一搅拌组件的一侧；所述第二搅拌组件还包括刮料构件，所述刮料构件设置于所述框体的朝向所述罐体的内壁的一侧，所述刮料构件的远离所述框体的一侧与所述罐体的内壁接触，以用于刮除所述罐体的内侧的物料。
6.优选地，所述刮料构件的数量为多个，多个所述刮料构件在所述罐体的轴向上沿着所述罐体的内壁依次设置，在所述罐体的轴向上相邻的刮料构件在所述罐体的周向上彼此交错设置。
7.优选地，在所述罐体的轴向上，所述框体沿着所述罐体的内壁延伸。
8.优选地，多个所述刮料构件在所述罐体的轴向上的位置以及尺寸被配置为使得在
所述罐体的轴向上相邻的刮料构件的旋转轨迹是连续的。
9.优选地，每一所述中部桨叶的倾斜角度为45
°
，所述螺带桨叶的倾斜角度为10
°
，所述推进式桨叶包括三个沿着所述罐体的周向布置的叶片，相邻的所述叶片之间相差120
°
，所述刮料构件包括用于与所述罐体的内壁接触的棱部，所述刮料构件还包括第一斜面和第二斜面，所述棱部由所述第一斜面和所述第二斜面彼此连接形成，在所述刮料构件水平的状态下，所述第一斜面与水平面呈30
°
，所述第二斜面与水平面呈140
°
。
10.优选地，多个所述中部桨叶沿着所述第一轴的轴向依次设置，在所述第一轴的轴向上相邻的所述中部桨叶在所述第一轴的周向上彼此交错设置；多个所述中部桨叶中，在所述第一轴的轴向上相邻的所述中部桨叶彼此交叠设置。
11.优选地，所述第二轴包括沿着所述第二轴的轴向延伸的中空部，所述第一轴穿设于所述中空部中，所述第一轴的远离多个所述中部桨叶的一端暴露于所述第二轴的外部；所述乳化罐还包括第一驱动机构和第二驱动机构，所述第一驱动机构与所述第一轴的暴露于所述第二轴的外部的一端连接，以驱动所述第一轴旋转，所述第二驱动机构与所述第二轴连接，以驱动所述第二轴旋转。
12.优选地，所述罐体包括主体和设置于所述主体的外侧的夹套，所述主体包括所述容纳腔，所述容纳腔包括位于所述容纳腔的下部的锥段，所述锥段向下渐缩，所述夹套用于加热以及冷却所述主体。
13.优选地，多个所述中部桨叶还被构造为用于将物料由内向外翻滚，每一所述中部桨叶在所述罐体的径向上的长度占该中部桨叶所在的罐体的位置的半径的2/3。
14.根据本技术提供的乳化罐，将第二搅拌组件的螺带桨叶设置在第一搅拌组件的多个中部桨叶的外侧，多个中部桨叶利用其能够将物料向下驱动的构造，将物料向位于罐体下方的乳化机构处驱动，与推进式桨叶配合，能够将物料有效输送到乳化机构的定子腔中进行乳化，经过定子腔乳化后的物料从定子腔释放形成向上流动的状态，螺带桨叶利用其构造能够驱动物料向上运动，也就是提拉物料，从而将罐体的容纳腔内位于下方的物料提拉到容纳腔的上方，如此，通过中部桨叶、推进式桨叶以及螺带桨叶三者的配合，使得物料在罐体的容纳腔和乳化机构的定子腔内往复流动，尤其有利于实现粘度较高、流动性较差的物料的混合和乳化，并提高混合和乳化的效率。
15.为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
17.图1示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的示意图；图2示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的刮料构件的主视图的示意图；
图3示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的刮料构件的侧视图的示意图；图4示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的第一搅拌组件的俯视图的示意图；图5示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的第一搅拌组件的侧视图的示意图；图6示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的第一搅拌组件的部分结构的侧视图的示意图；图7示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的推进式桨叶的主视图的示意图；图8示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的推进式桨叶的俯视图的示意图；图9示出了图3中a处的放大图的示意图；图10示出了根据本技术实施例提供的乳化罐的乳化机构的定子和转子的示意图；图11示出了图10中b处的放大图的示意图。
18.附图标记：1-传动电机；2-机械密封部件；3-定子；31-定子主体；32-定子腔；33-支撑构件；4-转子；41-叶片；42-布置角；43-转子主体；44-间隙；5-罐体；6-刮料构件；61-第一夹角；62-第二夹角；63-第一斜面；64-第二斜面；65-棱部；7-螺带桨叶；71-第二倾斜角；8-框体；9-中部桨叶；91-第一倾斜角；92-杆部；93-桨部；10-cip旋转洗球；11-带灯视镜；12-驱动装置；13-抽真空口；14-真空吸料口；15-出料口。
具体实施方式
19.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
20.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
21.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
22.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
23.根据本技术实施例提供一种乳化罐，以下将结合图1至图8具体描述乳化罐的结构和工作原理。
24.根据本技术实施例提供一种乳化罐，乳化罐包括罐体5、第一搅拌组件、第二搅拌组件和乳化机构。其中，罐体5包括容纳腔，第一搅拌组件设置于容纳腔内，第一搅拌组件包括第一轴和设置于第一轴的多个中部桨叶9。第二搅拌组件设置于容纳腔内，第二搅拌组件
包括第二轴和设置于第二轴的螺带桨叶7，螺带桨叶7绕设在多个中部桨叶9的外侧，第二轴与第一轴同轴设置，第二轴被配置为能够相对于第一轴旋转。在实施例中，乳化机构连接于罐体5的下方，乳化机构包括转子4和定子腔，转子4包括推进式桨叶，推进式桨叶用于将容纳腔内的物料向定子腔输送。其中，在罐体5的轴向上，螺带桨叶7被构造为能够驱动物料向上运动，多个中部桨叶9以及推进式桨叶被构造为能够驱动物料向下运动。
25.根据本技术实施例提供的乳化罐，将第二搅拌组件的螺带桨叶7设置在第一搅拌组件的多个中部桨叶9的外侧，多个中部桨叶9利用其能够将物料向下驱动的构造，将物料向位于罐体5下方的乳化机构处驱动，与推进式桨叶配合，能够将物料有效输送到乳化机构的定子腔中进行乳化，经过定子腔乳化后的物料从定子腔释放形成向上流动的状态，螺带桨叶7利用其构造能够驱动物料向上运动，也就是提拉物料，从而将罐体5的容纳腔内位于下方的物料提拉到容纳腔的上方，如此，通过中部桨叶9、推进式桨叶以及螺带桨叶7三者的配合，使得物料在罐体5的容纳腔和乳化机构的定子腔内往复流动，尤其有利于实现粘度较高、流动性较差的物料的混合和乳化，并提高混合和乳化的效率。
26.此外，现有的乳化机构工作时，在转子4将物料吸入定子腔时，由于转子4的旋转，会在转子4的上方瞬间形成一个真空腔，这样会产生乳化机构空转的情况，从而在工作中没有起到或者起到较少的乳化作用。而相对于现有的这种情况而言，根据本技术实施例提供的乳化罐，所设置的推进式的桨叶，会通过旋转破坏掉真空腔，同时进一步起到将物料向定子腔输送的作用，有利于实现对物料的高效乳化。
27.此外，在实施例中，由于第二搅拌组件的螺带桨叶7设置在第一搅拌组件的多个中部桨叶9的外侧，可以通过将多个中部桨叶9与螺带桨叶7的旋转方向设置为彼此相反，从而在搅拌物料的过程中形成对流，有利于物料的高效混合。根据本技术实施例提供的乳化罐，例如可以处理粘度在50000cp以下的粘度较大的物料。
28.在实施例中，作为示例，多个中部桨叶9可以例如绕着逆时针方向旋转，而螺带桨叶7可以绕着顺时针方向旋转，而转子4的推进式桨叶可以与多个中部桨叶9的旋转方向相同，即，同样绕着逆时针方向旋转。
29.在实施例中，需要说明的是，第一搅拌组件的第一轴和第二搅拌组件的第二轴同轴设置，也就是说，多个中部桨叶9的旋转轴线与螺带桨叶7的旋转轴线相同，并且第一轴和第二轴的轴向相同，均为罐体5的轴向。在实施例中，前面所提到的轴向为竖直方向。
30.根据本技术实施例提供的乳化罐，第二搅拌组件可以包括框体8，框体8可以与第二轴连接，框体8可以设置于多个中部桨叶9的外侧，螺带桨叶7可以设置于框体8朝向第一搅拌组件的一侧。
31.根据本技术实施例提供的乳化罐，与第二轴连接的框体8，一方面为螺带桨叶7提供了安装位置，例如通过在框体8的朝向第一搅拌组件的一侧设置供螺带桨叶7嵌入的凹槽，并利用紧固件，例如利用螺栓固定螺带桨叶7，或者可以将螺带桨叶7焊接在框体8上。另一方面，框体8设置在第一搅拌组件的径向上的外侧，框体8是随着螺带桨叶7共同旋转的，框体8的旋转同样对物料起到了搅拌作用，并且在与第一搅拌组件以相反的方向旋转时，框体8能够加强搅拌物料过程中与第一搅拌组件配合形成的物料的对流效果，因此进一步有利于提高物料的流动性，便于物料的高效混合。
32.在实施例中，框体8可以包括关于第二轴的轴线对称的两部分，每部分框体8均位
于多个中部桨叶9的外侧，在后续的描述中，将具体描述框体8的结构。
33.在实施例中，第二搅拌组件还可以包括刮料构件6，刮料构件6可以设置于框体8的朝向罐体5的内壁的一侧，刮料构件6的远离框体8的一侧可以与罐体5的内壁接触，以用于刮除罐体5的内壁的物料。
34.根据本技术实施例提供的乳化罐，利用刮料构件6，能够在框体8旋转的过程中，刮除附着在罐体5的内壁的物料。在物料粘度大、流动性小的情况下，物料会粘在罐体5的内壁上，利用刮料构件6可以即使将粘在管壁上的物料刮除，避免物料混合和乳化不均匀的情况。此外，在罐体5设置加热的夹套的情况下，刮除附着在罐体5的内壁的物料也有利于避免在物料加热的过程中出现“糊锅”的现象。
35.作为示例，刮料构件6可以为刮板，刮板可以由peek（poly ether-ether-ketone，聚醚醚酮）材料形成，使得刮板具有耐磨和耐高温的性能，也能够与物料直接接触。
36.根据本技术实施例提供的乳化罐，刮料构件6的数量可以为多个，多个刮料构件6在罐体5的轴向上可以沿着罐体5的内壁依次设置，在罐体5的轴向上相邻的刮料构件6可以在罐体5的周向上彼此交错设置。
37.在实施例中，多个刮料构件6在罐体5的轴向上沿着罐体5的内壁依次设置可以理解为包括：多个刮料构件6是利用在罐体5的轴向上的位置的不同来确定每个刮料构件6的次序的，换句话说，在轴向为竖直方向的情况下，多个刮料构件6各自具有不同的高度，它们排列的次序可以例如通过由多个刮料构件6所在的高度由高到低来确定。因此，在罐体5的轴向上相邻的刮料构件6是指在前面所提到的高度次序中相邻的刮料构件6，但并不意味着相邻的刮料构件6在竖直方向上的位置完全对应，即并不意味着相邻的刮料构件6中一个刮料构件6位于另一个刮料构件6的正上方。
38.相反的是，在罐体5的轴向上相邻的刮料构件6可以在罐体5的周向上彼此交错设置。也就是说，高度次序上相邻的刮料构件6在罐体5的周向上是可以错开的，这样的设置了有利于让相邻的刮料构件6在随着框体8旋转时呈现不同的运动轨迹，即在两条轨迹上下错开，从而有利于全面地覆盖罐体5的内壁。
39.在实施例中，正如以上描述中提到的，框体8可以包括两部分，每部分可以通过对应的梁连接到第二轴的外侧。每部分均可以设置一部分刮料构件6，如图1所示，多个刮料构件6可以分成两组，分别设置在框体8的两部分上，两组刮料构件6在高度上依次降低。参见图1，左侧的框体8的部分设置最高的刮料构件6，右侧的框体8的部分设置高度降低的刮料构件6，左侧的框体8的部分再设置高度进一步降低的刮料构件6，右侧的框体8的部分设置高度最低的刮料构件6。也就是说，在高度次序中，位于奇数次序的刮料构件6可以作为一组设置于框体8的一部分上，位于偶数次序的刮料构件6可以作为另一组设置于框体8的另一部分上。
40.根据本技术实施例提供的乳化罐，在罐体5的轴向上，框体8可以沿着罐体5的内壁延伸。如此，框体8的延伸趋势与罐体5的内壁的延伸趋势相同，有利于提高框体8搅拌的均匀性。
41.在实施例中，容纳腔可以包括位于容纳腔的下部的锥段，锥段可以向下渐缩，锥段的设置使得锥段上方的直径大于下方的直径，从而使得锥段所对应的罐体5的内壁向内倾斜，有利于将物料向着乳化机构引导，这在针对粘度较高的物料时尤其有利于促进物料的
乳化过程。
42.在实施例中，除了上述锥段，容纳腔还可以包括锥段上方的圆筒段以及位于圆筒段上方的盖段，其中，第一搅拌组件对应于圆筒段设置，第二搅拌组件的螺带桨叶7也是对应于该圆筒段设置。在实施例中，以圆筒段和锥段总的来看，罐体5的内壁先是沿着竖直方向延伸，然后向内倾斜，因此，沿着罐体5的内壁延伸的框体8的两部分也可以如此延伸，即在框体8的每部分在圆筒段内先沿着竖直方向延伸至圆筒段与锥段的交界处，然后沿着锥段向内倾斜地延伸。
43.需要说明的是，对于在框体8的每部分的倾斜段上布置的刮料构件6来说，相邻的刮料构件6在旋转时获得的两个运动轨迹在罐体5的轴向上是连续的。而对于在框体8的每部分的直段上布置的刮料构件6来说，相邻的刮料构件6中，高度较高的刮料构件6的下部的高度可以与高度较低的刮料构件6的上部的高度相同，从而也能够使得相邻的刮料构件6的两个运动轨迹在罐体5的轴向上是连续的。由此，前面这些刮料构件6的布置方式能够进一步提高多个刮料构件6刮取物料的全面性。
44.在实施例中，锥段的外侧还可以设置真空吸料口14和出料口15，真空吸料口14可以用来真空吸入粉体的物料，采用真空吸料的方式避免粉尘飞扬，出料口15可以用于从罐体5内排出物料。在实施例中，盖段位于罐体5的最上方，盖段可以设置抽真空口13，从而利用抽真空口13外接真空设备来在罐体5内制造真空环境，这种真空环境可以在物料混合和乳化的过程下保持，从而有利于防止物料在高速搅拌后产生气泡，有利于达到物料的性状要求和卫生要求。
45.此外，在实施例中，盖段上还可以设置有cip（clean in place，原位清洗，用于对罐体5即内部的搅拌结构进行充分清洗）旋转洗球和带灯视镜11（用于开启灯光观察罐体5内部情况），如图1所示，图1中视角由于无法直接观察到cip旋转洗球10和带灯视镜11，以截取出cip旋转洗球10和带灯视镜11各自所在的盖段的部分的方式分别示出这两种结构。
46.根据本技术实施例提供的乳化罐，每一中部桨叶9的倾斜角度可以为45
°
，螺带桨叶7的倾斜角度可以为10
°
，推进式桨叶可以包括三个沿着罐体5的周向布置的叶片41，相邻的叶片41之间可以相差120
°
。在实施例中，刮料构件6包括用于与罐体5的内壁接触的棱部65，刮料构件6还可以包括第一斜面63和第二斜面64，棱部65由第一斜面63和第二斜面64彼此连接形成，在刮料构件6水平的状态下，第一斜面可以与水平面呈30
°
，第二斜面可以与水平面呈140
°
。
47.通过以上各个角度设置的协调配合，根据本技术实施例提供的乳化罐能够更为有效地提高罐体5内物料的流动性，使得罐体5内的物料能够有效地被混合和乳化，尤其是针对粘度较高、流动性较差的物料。
48.在实施例中，上面提到的桨叶的倾斜角度是指桨叶与水平面所成的角度。其中，中部桨叶9的倾斜角度可以记作第一倾斜角91，第一倾斜角91可以为45
°
，螺带桨叶7的倾斜角度可以记作第二倾斜角71，第二倾斜角71可以为10
°
。推进式桨叶相邻的叶片41之间的角度差可以记作布置角42，这里布置角42为120
°
。
49.在实施例中，如图3和图9所示，在刮料构件6水平放置时，板状的刮料构件6包括用于与罐体5的内壁接触的一条棱部65，该棱部65是有上述第一斜面63和第二斜面64相交形成的。第一斜面63与水平面形成的第一夹角61可以为30
°
，第二斜面64与水平面形成的第二
夹角62可以为140
°
。
50.根据本技术实施例提供的乳化罐，多个中部桨叶9可以沿着第一轴的轴向依次设置，在第一轴的轴向上相邻的中部桨叶9在第一轴的周向上彼此交错设置。如此，有利于提高多个中部桨叶9对物料的搅拌的范围和驱动能力，结合图4和图5，中部桨叶9的数量可以为4个，相邻的中部桨叶9之间可以相差90
°
布置，而这4个中部桨叶9的高度可以依次降低，从而有利于在竖直方向上覆盖更多的搅拌范围。
51.在实施例中，如图5所示，多个中部桨叶9中，在第一轴的轴向上相邻的中部桨叶9彼此交叠设置，如此可以进一步提高对物料的驱动能力。
52.根据本技术实施例提供的乳化罐，第二轴可以包括沿着第二轴的轴向延伸的中空部，第一轴可以穿设于中空部中，第一轴的远离多个中部桨叶9的一端（即上端）可以暴露于第二轴的外部。乳化罐还可以包括第一驱动机构和第二驱动机构，第一驱动机构与第一轴的暴露于第二轴的外部的一端连接，以驱动第一轴旋转，第二驱动机构与第二轴连接，以驱动第二轴旋转。如此能够实现对第一轴和第二轴的分别驱动，第一轴和第二轴之间可以设置有轴承，以供二者相对旋转。
53.在实施例中，第一驱动机构和第二驱动机构可以共同形成驱动装置12，在实施例中，第一驱动机构和第二驱动机构可以均为卧式空心轴减速电机。
54.根据本技术实施例提供的乳化罐，罐体5可以包括主体和设置于主体的外侧的夹套，主体包括容纳腔，夹套用于加热以及冷却主体，以此满足罐体5内物料的加热和冷却需求，此外，由于螺带桨叶7和中部桨叶9的相反旋转形成的物料对流以及框体8和中部桨叶9的相反旋转形成的物料对流还能够提高夹套与物料之间的热传递效率。在实施例中，夹套可以包括绕着在主体外侧的管路，通过向管路内通入热介质来加热主体，或者通入冷介质来冷却主体。
55.根据本技术实施例提供的乳化罐，多个中部桨叶9可以还被构造为用于将物料由内向外翻滚，每一中部桨叶9在罐体5的径向上的长度占该中部桨叶9所在的罐体5的位置的半径的2/3。如此，中部桨叶9能够将物料由内向外翻滚，并且利用前述的中部桨叶9的尺寸，能够有效提高这种翻滚效果，从而有利于提高物料的对流效果，使得物料能够充分均匀混合。
56.此外，在实施例中，中部桨叶9可以包括杆部92和桨部93，参见图4至图6，其中，图5是沿着一个中部桨叶9的杆部92的轴向观察中部桨叶9所获得的视图，图6则示出了图5中的一个中部桨叶9，桨部93可以为扇形状的板件，在水平方向上彼此相对的两个中部桨叶9的桨部可以彼此交叉。
57.在实施例中，如图1、图10和图11所示，乳化机构可以包括定子3和带推进式桨叶的转子4乳化机内还设置有机械密封部件2。在实施例中，参见图10和图11，定子3可以包括位于上侧的定子主体31和支撑定子主体31的支撑构件33，定子主体31可以为圆筒形结构，在筒壁上沿着周向开设有多个通道，定子主体31的内部中空以形成定子腔32，转子还包括与推进式桨叶连接的转子主体43，转子主体43位于定子腔32内，从而转子主体43的外侧与定子主体31的内侧形成了间隙44。转子主体43包括多个沿着周向间隔布置的转子叶片。在实施例中，支撑构件33的数量可以为多个，例如4个，相邻的支撑构件33可以在周向上间隔90
°
设置。转子4可以逆时针旋转工作，可根据对物料颗粒度大小的需求确定定子主体31和转子
主体43间的间隙44，间隙44越小，物料颗粒度越小，乳化效果更佳。乳化机构工作时，通过转子4的高速旋转将物料吸入定子主体31的定子腔32内，物料通过转子主体43与定子主体31间的间隙44，一部分经由定子主体31筒壁上的通道被挤压出去直接向上流动，另一部分经由定子主体31的下部开口被挤压出去并经过相邻支撑构件33之间而向上流动，从而两部分物料均形成一个由下向上的流动，乳化机构的底部为与传动电机1直连结构，传输效率高，且便于安装与维修。
58.以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的保护范围，凡是在本技术的创新构思下，利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本技术的保护范围内。

技术特征：
1.一种乳化罐，其特征在于，所述乳化罐包括：罐体，所述罐体包括容纳腔；第一搅拌组件，所述第一搅拌组件设置于所述容纳腔内，所述第一搅拌组件包括第一轴和设置于所述第一轴的多个中部桨叶；第二搅拌组件，所述第二搅拌组件设置于所述容纳腔内，所述第二搅拌组件包括第二轴和设置于所述第二轴的螺带桨叶，所述螺带桨叶绕设在多个所述中部桨叶的外侧，所述第二轴与所述第一轴同轴设置，所述第二轴被配置为能够相对于所述第一轴旋转；乳化机构，所述乳化机构连接于所述罐体的下方，所述乳化机构包括转子和定子腔，所述转子包括推进式桨叶，所述推进式桨叶用于将所述容纳腔内的物料向所述定子腔输送；其中，在所述罐体的轴向上，所述螺带桨叶被构造为能够驱动所述物料向上运动，多个所述中部桨叶以及所述推进式桨叶被构造为能够驱动所述物料向下运动。2.根据权利要求1所述的乳化罐，其特征在于，所述第二搅拌组件包括框体，所述框体与所述第二轴连接，所述框体设置于多个所述中部桨叶的外侧，所述螺带桨叶设置于所述框体朝向所述第一搅拌组件的一侧；所述第二搅拌组件还包括刮料构件，所述刮料构件设置于所述框体的朝向所述罐体的内壁的一侧，所述刮料构件的远离所述框体的一侧与所述罐体的内壁接触，以用于刮除所述罐体的内侧的物料。3.根据权利要求2所述的乳化罐，其特征在于，所述刮料构件的数量为多个，多个所述刮料构件在所述罐体的轴向上沿着所述罐体的内壁依次设置，在所述罐体的轴向上相邻的刮料构件在所述罐体的周向上彼此交错设置。4.根据权利要求3所述的乳化罐，其特征在于，在所述罐体的轴向上，所述框体沿着所述罐体的内壁延伸。5.根据权利要求3所述的乳化罐，其特征在于，多个所述刮料构件在所述罐体的轴向上的位置以及尺寸被配置为使得在所述罐体的轴向上相邻的刮料构件的旋转轨迹是连续的。6.根据权利要求2所述的乳化罐，其特征在于，每一所述中部桨叶的倾斜角度为45
°
，所述螺带桨叶的倾斜角度为10
°
，所述推进式桨叶包括三个沿着所述罐体的周向布置的叶片，相邻的所述叶片之间相差120
°
，所述刮料构件包括用于与所述罐体的内壁接触棱部，所述刮料构件还包括第一斜面和第二斜面，所述棱部由所述第一斜面和所述第二斜面彼此连接形成，在所述刮料构件水平的状态下，所述第一斜面与水平面呈30
°
，所述第二斜面与水平面呈140
°
。7.根据权利要求1所述的乳化罐，其特征在于，多个所述中部桨叶沿着所述第一轴的轴向依次设置，在所述第一轴的轴向上相邻的所述中部桨叶在所述第一轴的周向上彼此交错设置；多个所述中部桨叶中，在所述第一轴的轴向上相邻的所述中部桨叶彼此交叠设置。8.根据权利要求1所述的乳化罐，其特征在于，所述第二轴包括沿着所述第二轴的轴向延伸的中空部，所述第一轴穿设于所述中空部中，所述第一轴的远离多个所述中部桨叶的一端暴露于所述第二轴的外部；所述乳化罐还包括第一驱动机构和第二驱动机构，所述第一驱动机构与所述第一轴的
暴露于所述第二轴的外部的一端连接，以驱动所述第一轴旋转，所述第二驱动机构与所述第二轴连接，以驱动所述第二轴旋转。9.根据权利要求1所述的乳化罐，其特征在于，所述罐体包括主体和设置于所述主体的外侧的夹套，所述主体包括所述容纳腔，所述容纳腔包括位于所述容纳腔的下部的锥段，所述锥段向下渐缩，所述夹套用于加热以及冷却所述主体。10.根据权利要求1所述的乳化罐，其特征在于，多个所述中部桨叶还被构造为用于将物料由内向外翻滚，每一所述中部桨叶在所述罐体的径向上的长度占该中部桨叶所在的罐体的位置的半径的2/3。

技术总结
本申请涉及混合设备技术领域，提供了一种乳化罐。乳化罐将第二搅拌组件的螺带桨叶设置在第一搅拌组件的多个中部桨叶的外侧，多个中部桨叶利用其能够将物料向下驱动的构造，将物料向位于罐体下方的乳化机构处驱动，与推进式桨叶配合，能够将物料有效输送到乳化机构的定子腔中进行乳化，经过定子腔乳化后的物料从定子腔释放形成向上流动的状态，螺带桨叶利用其构造能够驱动物料向上运动，从而将罐体的容纳腔内位于下方的物料提拉到容纳腔的上方，通过中部桨叶、推进式桨叶以及螺带桨叶三者的配合，使得物料在罐体的容纳腔和乳化机构的定子腔内往复流动，有利于实现粘度较高、流动性较差的物料的混合和乳化，并提高混合和乳化的效率。率。率。


技术研发人员：都家国 李镇立 罗立
受保护的技术使用者：上海数郜机电有限公司
技术研发日：2023.06.13
技术公布日：2023/7/17