一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构的制作方法

1.本实用新型涉及铁水罐技术领域，尤其涉及一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构。


背景技术：

2.铁水罐是传统的盛运铁水的设备，使用较普遍。混铁车容量一般为100～150t，大型混铁车可盛装400～600t铁水。在一定防护条件下，混铁车可把铁水运送到数十公里以外的地方，而且铁水温度降低少，可节约能源。
3.炼钢厂铁水罐承担着多台转炉生产任务，铁水罐使用率极高。现有的铁水罐压板为矩形平板，多块矩形平板平铺在铁水罐罐沿上表面，焊接在一起。现有的压板至少存在以下缺陷：首先，自焊压板强度不够，压板焊接不实，兑铁、打渣过程中压板极易脱落；其次砖与罐壳之间由于压板遮挡无法填料，压板影响砖与罐壁缝隙填料，只能用手摸泥，摸泥量少，导致缝隙过大出现钻铁，甚至耐火砖松动脱落。现有的铁水罐压板降低铁水罐使用寿命，严重制约生产。


技术实现要素：

4.为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构。维护方便，不脱落，承压效果好，使捣打料耐材与耐火砖形成一体化结构，既可以避免钻铁，又杜绝耐火砖松动，极大程度提高铁水罐使用寿命。
5.为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
6.一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，包括主体围板与导料压块；所述主体围板为环形板，其外壁弧度与铁水罐罐沿内壁弧度相对应，铁水罐罐沿与主体围板设有相对应的连接件孔，主体围板通过连接件固接在铁水罐罐沿内壁上；所述导料压块为多边体，导料压块侧面固接在主体围板的内壁上，导料压块底面压在铁水罐罐沿处的耐火砖上，固定耐火砖。
7.作为本实用新型的进一步改进：所述连接件孔为螺栓孔，所述连接件为螺栓。
8.作为本实用新型的进一步改进：所述主体围板为一整体环形板，或者由多块弧形板组装后拼接成为环形板。
9.作为本实用新型的进一步改进：所述导料压块为多边形板。
10.作为本实用新型的进一步改进：所述导料压块其截面为直角三角形、直角梯形、菱形或长方形。
11.作为本实用新型的进一步改进：所述导料压块圆周均布固接在主体围板的内壁上。
12.作为本实用新型的进一步改进：所述主体围板上的连接件孔位于导料压块之间。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型主体围板其外壁弧度与铁水罐罐沿内壁弧度相对应，铁水罐罐沿与主
体围板设有相对应的连接件孔，主体围板通过连接件固接在铁水罐罐沿内壁上，为可拆卸连接，便于维护，使用时间更长。
15.本实用新型导料压块底面压在铁水罐罐沿处的耐火砖上，固定耐火砖。彻底解决耐火砖松动导致铁水罐钻铁问题的出现，极大的提高了铁水罐使用寿命。
16.本实用新型导料压块侧面固接在主体围板的内壁上，不影响砖与罐壁缝隙填料，可以从上面直接灌料，最后用捣打料封口，改变砌筑浇筑方式，浇筑料能够把耐火砖整体盖住，能有效的对耐火砖缝隙更好的进行灌料浇筑。使砖与砖之间、衬砖与铁水罐壁更加紧凑，结构更加深稳固，承压效果好，使捣打料耐材与耐火砖形成一体化结构，使砌筑工艺更加合理。
附图说明
17.图1是本实用新型安装立体爆炸结构示意图；
18.图2是本实用新型安装立体结构示意图；
19.图3是本实用新型安装结构示意图。
20.图中：1-主体围板 2-导料压块 3-铁水罐 4-螺栓孔 5-耐火砖
具体实施方式
21.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
24.实施例：
25.如图1-3所示，一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，包括主体围板1与导料压块2。
26.主体围板1采用20mm厚，材质为q345b钢板制成。依据铁水罐3部位一次冲压成型，并配钻400mm间距螺栓孔4。通过压弧机把钢板冲压成和铁水罐3罐沿处内壁对应弧度，便于连接。主体围板1宽度为130mm。
27.主体围板1整体为环形，把围板1切割成长度150～800mm的多块弧形板，便于后续组装，组装后拼接为一整体环形。
28.铁水罐3内壁与主体围板1设有相应的螺栓孔4，主体围板1通过螺栓固接在铁水罐3罐沿处的内壁上。
29.导料压块2为菱形，采用钢板制作，菱形压板厚度40mm，菱形尺寸为：150
×
110
×
60
×
15mm。导料压块2竖直焊接在主体围板1的内壁上。导料压块2圆周均布在围板1的内壁上，间距200mm。主体围板1上的螺栓孔4位于两个导料压块2中间。
30.主体围板1通过螺栓安装在铁水罐3罐沿处的内壁内侧，导料压块2压在铁水罐罐沿处的耐火砖5上，固定耐火砖5。
31.本实用新型主体围板1其外壁弧度与铁水罐3罐沿内壁弧度相对应，使得主体围板1与铁水罐3连接紧密，没有缝隙。
32.本实用新型主体围板1通过螺栓固接在铁水罐3罐沿内壁上，为可拆卸连接，便于维护，使用时间更长。
33.本实用新型导料压块2底面压在铁水罐3罐沿处的耐火砖5上，固定耐火砖5。彻底解决耐火砖5松动导致铁水罐3钻铁问题的出现，极大的提高了铁水罐3使用寿命。
34.本实用新型导料压块2竖向固接在主体围板1的内壁上，不影响砖与罐壁缝隙填料，可以从上面直接灌料，最后用捣打料封口，改变砌筑浇筑方式，浇筑料能够把耐火砖5整体盖住，能有效的对耐火砖5缝隙更好的进行灌料浇筑。使砖与砖之间、衬砖与铁水罐壁更加紧凑，结构更加深稳固，使砌筑工艺更加合理。
35.本实用新型通过改变铁水罐压板结构，进而改变了砌筑方式，方便维护，更可靠的把耐火砖5整体盖住，能有效的对耐火砖5缝隙更好的进行灌料浇筑。解决以前由于压板脱落，耐火砖无法固定造成耐火砖松动出现砖缝，砖缝经常钻铁导致罐壁红(带来了熔融金属渗漏的事故隐患)，清理罐口渣铁过程耐火砖整体脱落等问题。
36.本实用新型便于砌筑人员砌筑和岗位人员日常维护，承压效果好，使捣打料耐材与耐火砖形成一体化结构，既可以避免钻铁，又杜绝耐火砖松动，极大程度提高铁水罐5使用寿命，保障了生产稳定顺行。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。上述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

技术特征：
1.一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：包括主体围板与导料压块；所述主体围板为环形板，其外壁弧度与铁水罐罐沿内壁弧度相对应，铁水罐罐沿与主体围板设有相对应的连接件孔，主体围板通过连接件固接在铁水罐罐沿内壁上；所述导料压块为多边体，导料压块侧面固接在主体围板的内壁上，导料压块底面压在铁水罐罐沿处的耐火砖上，固定耐火砖。2.根据权利要求1所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述连接件孔为螺栓孔，所述连接件为螺栓。3.根据权利要求1所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述主体围板为一整体环形板，或者由多块弧形板组装后拼接成为环形板。4.根据权利要求1所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述导料压块为多边形板。5.根据权利要求4所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述导料压块其截面为直角三角形、直角梯形、菱形或长方形。6.根据权利要求1所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述导料压块圆周均布固接在主体围板的内壁上。7.根据权利要求1所述的一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构，其特征在于：所述主体围板上的连接件孔位于导料压块之间。

技术总结
本实用新型涉及铁水罐技术领域，尤其涉及一种耐承压单体修复型铁水罐罐沿压板结构。包括主体围板与导料压块；所述主体围板为环形板，其外壁弧度与铁水罐罐沿内壁弧度相对应，铁水罐罐沿与主体围板设有相对应的连接件孔，主体围板通过连接件固接在铁水罐罐沿内壁上；所述导料压块为多边体，导料压块侧面固接在主体围板的内壁上，导料压块底面压在铁水罐罐沿处的耐火砖上，固定耐火砖。维护方便，不脱落，承压效果好，使捣打料耐材与耐火砖形成一体化结构，既可以避免钻铁，又杜绝耐火砖松动，极大程度提高铁水罐使用寿命。程度提高铁水罐使用寿命。程度提高铁水罐使用寿命。


技术研发人员：薛长江 何清 郭宗昶
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/7/17