基板分切方法及分切装置与流程

1.本发明涉及电子元件制造技术领域，尤其涉及基板分切方法及分切装置。


背景技术：

2.陶瓷或玻璃等脆硬材料是电子元器件的重要深加工原料。脆硬材料的分切加工是电子元器件制造领域经常用到的工序，现有技术中，脆硬材料在激光打孔或刀片切割后，需要手工进行分切操作。在手工分条时，极易导致产品的边缘不齐，产生崩牙或缺角的问题，两端也易出现凸起的现象，导致良品率低下，存现大批量的废弃残次品。尤其是长度较短的产品，类似陶瓷和玻璃的复合材料在一起进行分切时，这种现象更严重。
3.如图1所示，目前常见的待切割工件900为短尺基板，短尺基板呈条状结构，包括两个料边902和若干产品901，所有的产品901设于中部，两个料边902分居于两侧，且均沿待切割工件900的长度方向首尾相连。
4.同时，手工分条的方法质量不稳定，工作效率低下且失误概率高。故而，亟需一种自动化程度高的基板分切方法，以完成对脆硬材料的分切加工操作，用以取代现有的手工分条方法，规避掰取动作施力不稳定的弊端，提高产品901的良品率，降低了操作人员的工作强度。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供基板分切方法及分切装置，以改变基板的分切方式，优化分切的流程，用以保障基板的分切质量，提高基板的分切效率。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.基板分切方法，用于分切待切割工件，包括以下步骤：
8.s10：将所述待切割工件的长度方向调整至与进给方向平行，利用工作输送单元将所述待切割工件沿所述进给方向输送，其中，所述工作输送单元带动所述待切割工件经过分切位和检测位；
9.s20：将所述待切割工件的前端移动至所述分切位；
10.s30：自所述待切割工件的前端起从所述待切割工件上分切出裁切部分，然后将所述裁切部分输送至所述检测位，其中，所述裁切部分为一个产品或一个料边；
11.s40：对所述裁切部分进行区分检测；
12.s50：判断余下的所述待切割工件是否存在所述产品，若是，则将余下的所述待切割工件的前端移动至所述分切位，然后返回s30，若否，则继续s60；
13.s60：将余下的所述待切割工件移出所述工作输送单元。
14.作为基板分切方法的优选技术方案，s40包括以下步骤：
15.s41：判断所述裁切部分是否为所述产品，若是则进行s42，若否则将所述裁切部分移出所述工作输送单元；
16.s42：判断所述产品是否为合格品，若是则输出所述产品，若否则将所述产品移出
所述工作输送单元。
17.基板分切装置，适用于上述的基板分切方法，所述基板分切装置包括设备模块，所述设备模块上设有所述工作输送单元、定位组件、分切组件和止挡组件，所述定位组件设有两个定位板，两个所述定位板能够选择性夹持位于所述分切位的所述待切割工件的两侧，所述分切组件用于分切位于所述分切位的所述待切割工件，所述止挡组件包括工件止挡板，所述工件止挡板与所述待切割工件的前端选择性抵靠，用以使所述待切割工件的前端移动至所述分切位。
18.作为基板分切装置的优选技术方案，所述设备模块上安装有废料边盒；所述止挡组件还包括位于所述工件止挡板下游的第一检测止挡板，所述设备模块还包括吹料管，所述第一检测止挡板与所述料边的前端选择性抵靠，用以使所述料边的前端止动于吹料位，所述吹料管用于将位于所述吹料位的所述料边吹扫至所述废料边盒内。
19.作为基板分切装置的优选技术方案，所述设备模块上安装有不良品盒；所述止挡组件还包括位于所述工件止挡板下游的第二检测止挡板，所述设备模块还包括推料组件，所述第二检测止挡板与所述产品的前端选择性抵靠，用以使所述产品的前端止动于区分位，所述推料组件选择性将位于所述区分位的所述产品推动至所述不良品盒内。
20.作为基板分切装置的优选技术方案，所述工件止挡板设有接触端面，所述接触端面上间隔凸设有若干止挡凸头，所述工件止挡板通过所述止挡凸头与所述待切割工件相接触。
21.作为基板分切装置的优选技术方案，所述分切组件包括分切刀和用于驱动所述分切刀沿竖直方向往复移动的分切驱动单元，所述分切刀沿竖直方向延伸且所述分切刀夹设于第一压料绵和第二压料绵之间；在竖直方向上，所述第一压料绵和所述第二压料绵的底端均低于所述分切刀的底端。
22.作为基板分切装置的优选技术方案，所述基板分切装置还包括花篮，所述花篮上设有若干承载槽，每个所述承载槽均能搭设一个所述待切割工件，所述设备模块能带动所述花篮，使搭设于所述花篮上的每个所述待切割工件均能经过下料位；所述设备模块还设有下料输送单元，所述下料输送单元能搬运位于所述下料位的所述待切割工件，所述设备模块还包括拨动组件，所述拨动组件用于将所述待切割工件从所述下料输送单元传送至所述工作输送单元上。
23.作为基板分切装置的优选技术方案，所有的所述承载槽沿竖直方向间隔均布；所述设备模块还包括升降组件，所述升降组件上安装有能沿竖直方向往复滑动的承载模块，所述花篮可拆卸安装于所述承载模块上。
24.作为基板分切装置的优选技术方案，所述设备模块上活动安装有抵靠板，所述抵靠板的端面的长度方向垂直于所述下料输送单元的输送方向，且所述抵靠板能够沿所述下料输送单元的输送方向往复移动，位于所述下料输送单元上的所述待切割工件止动于所述待切割工件与所述抵靠板的端面相抵靠；所述拨动组件包括拨动板和用于驱动所述拨动板的拨动驱动单元，所述拨动板用于将与所述抵靠板的端面相抵靠的所述待切割工件拨动至所述工作输送单元上。
25.本发明的有益效果：
26.该基板分切方法利用工作输送单元完成了对待切割工件和裁切部分的输送动作，
由此使得待切割工件和裁切部分能够按照需求输送至对应位置，从而方便了分切操作和区分检测的顺利完成。以上设计分解了分切的步骤，优化了基板分切方法的工作流程，简化了分切工作的内容，由此使得待切割工件的分切和检测操作能够在工作输送单元上完成，并能够确保将料边移出工作输送单元，保证满足检测需求的产品能够顺利地从工作输送单元输出，使得基板分切方法能够高效稳定的运行。
27.该基板分切装置借助工件止挡板的设置，能够达到在分切位止挡待切割工件的前端的目的，从而满足了上述基板分切方法对待切割工件在分切位的定位需求，有助于将裁切部分搬运至后续分拣工序的位置。通过设置两个定位板的方式，能够从两侧完成对待切割工件的夹持动作，达到了对待切割工件进行固定和定位的目的，保证了分切组件能够对待切割工件进行准确的切割操作。同时，定位板对待切割工件的夹持设计，还能够使待切割工件在被夹持时不随着工作输送单元移动，达到了对待切割工件进行辅助快速定位的目的，定位组件既能实现待切割工件的径向定位操作，还具备对待切割工件的间隔分离功能。这致使待切割工件与裁切部分的相对位置得以被调整，有助于在工作输送单元上完成待切割工件移动至分切位，而裁切部分移动至检测位的动作。以上改进优化了基板分切装置的结构，减少了占用的空间，大幅提升了基板分切装置的工作灵活性，进而降低了上述基板分切方法的实现难度，提高了基板分切方法的运行效率，保障了分切操作的效果。
附图说明
28.图1是本发明实施例提供的待切割工件的结构示意图；
29.图2是本发明实施例提供的基板分切装置的结构示意图一；
30.图3是本发明实施例提供的基板分切装置的结构示意图二；
31.图4是本发明实施例提供的基板分切装置的侧视图；
32.图5是本发明实施例提供的基板分切装置的俯视图；
33.图6是本发明实施例提供的基板分切装置的主视图；
34.图7是图6中a的局部放大图；
35.图8是本发明实施例提供的待切割工件和工件止挡板的结构示意图。
36.图中：
37.100、承载模块；110、承载架；111、限位柱；120、升降滑块；
38.200、设备模块；201、设备座；202、设备支脚；203、万向轮；204、定位滑轨；210、升降组件；211、升降驱动单元；212、升降滑轨；221、下料输送单元；222、工作输送单元；223、输出输送单元；224、中转板；230、抵靠架；231、抵靠板；240、拨动组件；241、拨动驱动单元；242、拨动板；250、定位组件；251、定位板；252、定位滑块；260、分切组件；261、分切驱动单元；262、分切刀；263、第一压料绵；264、第二压料绵；270、止挡组件；271、止挡驱动单元；272、工件止挡板；273、止挡凸头；274、第一检测止挡板；275、第二检测止挡板；280、吹料管；290、推料组件；291、推料板；292、推料驱动单元；
39.300、废料边盒；800、花篮；810、承载槽；900、待切割工件；901、产品；902、料边；903、分切凸起。
具体实施方式
40.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
44.如图1至图8所示，本实施例提供了基板分切方法，用于分切待切割工件900，包括以下步骤：
45.步骤一：将待切割工件900的长度方向调整至与进给方向平行，利用工作输送单元222将待切割工件900沿进给方向输送，其中，工作输送单元222带动待切割工件900经过分切位和检测位。
46.步骤二：将待切割工件900的前端移动至分切位。
47.步骤三：自待切割工件900的前端起从待切割工件900上分切出裁切部分，然后将裁切部分输送至检测位，其中，裁切部分为一个产品901或一个料边902。
48.步骤四：对裁切部分进行区分检测。
49.步骤五：判断余下的待切割工件900是否存在产品901，若是，则将余下的待切割工件900的前端移动至分切位，然后返回步骤三，若否，则继续步骤六。
50.步骤六：将余下的待切割工件900移出工作输送单元222。
51.该基板分切方法利用工作输送单元222完成了对待切割工件900和裁切部分的输送动作，由此使得待切割工件900和裁切部分能够按照需求输送至对应位置，从而方便了分切操作和区分检测的顺利完成。以上设计分解了分切的步骤，优化了基板分切方法的工作流程，简化了分切工作的内容，由此使得待切割工件900的分切和检测操作能够在工作输送单元222上完成，并能够确保将料边902移出工作输送单元222，保证满足检测需求的产品901能够顺利地从工作输送单元222输出，使得基板分切方法能够高效稳定的运行。
52.在本实施例中，步骤四包括以下步骤：判断裁切部分是否为产品901，若是则进行后续步骤，若否则将裁切部分移出工作输送单元222；判断产品901是否为合格品，若是则输出产品901，若否则将产品901移出工作输送单元222。
53.通过上述操作，得以对产品901和料边902进行区分，并将料边902移出工作输送单元222；之后又通过判断产品901是否为合格品的方式，将不合格的产品901移出工作输送单元222。以上操作确保了合格的产品901的顺利输出，达到了对分切操作而形成的产品901进行分拣的目的，减少了操作人员的工作量，降低了误操作的风险，提高了输出产品901的合格率。
54.本实施例还提供了基板分切装置，适用于上述的基板分切方法，基板分切装置包括设备模块200，设备模块200上设有工作输送单元222、定位组件250、分切组件260和止挡组件270，定位组件250设有两个定位板251，两个定位板251能够选择性夹持位于分切位的待切割工件900的两侧，分切组件260用于分切位于分切位的待切割工件900，止挡组件270包括工件止挡板272，工件止挡板272与待切割工件900的前端选择性抵靠，用以使待切割工件900的前端移动至分切位。
55.该基板分切装置借助工件止挡板272的设置，能够达到在分切位止挡待切割工件900的前端的目的，从而满足了上述基板分切方法中对待切割工件900在分切位的定位需求，有助于将裁切部分搬运至后续分拣工序的位置。通过设置两个定位板251的方式，能够从两侧完成对待切割工件900的夹持动作，达到了对待切割工件900进行固定和定位的目的，保证了分切组件260能够对待切割工件900进行准确的切割操作。同时，定位板251对待切割工件900的夹持设计，还能够使待切割工件900在被夹持时不随着工作输送单元222移动，达到了对待切割工件900进行辅助快速定位的目的，定位组件250既能实现待切割工件900的径向定位操作，还具备对待切割工件900的间隔分离功能。这致使待切割工件900与裁切部分的相对位置得以被调整，有助于在工作输送单元222上完成待切割工件900移动至分切位，而裁切部分移动至检测位的动作。以上改进优化了基板分切装置的结构，减少了占用的空间，大幅提升了基板分切装置的工作灵活性，进而降低了上述基板分切方法的实现难度，提高了基板分切方法的运行效率，保障了分切操作的效果。
56.示例性地，设备模块200还包括设备座201，设备座201的顶端为承载面，承载面上安装有设备模块200上除设备座201之外的其他组件。设备座201为长方体，底端的四个角上转动连接有万向轮203，万向轮203的设置方便了设备模块200的搬运和组装。设备座201底端的四个角上还可伸缩设有设备支脚202，当设备支脚202缩回时，万向轮203与地面接触，设备支脚202与地面存在间隙，设备模块200处于活动状态；当设备支脚202伸出时，万向轮203与地面存在间隙，设备支脚202与地面接触，设备模块200处于定位状态。上述改进通过定位状态与活动状态的可切换设计，提高了设备模块200位置变化的灵活性，进一步地提高了设备模块200组装与搬运的效率。
57.本实施例中，每个定位板251均弹性连接于一个定位滑块252上，定位滑块252滑设于定位滑轨204上。定位滑轨204固接于承载面上，且垂直于进给方向延伸。定位滑块252能够在滑台气缸的驱动下沿定位滑轨204的长度方向往复滑动。以上设计采用了滑台气缸带动定位板251的方式，完成对待切割工件900的夹持动作，结构简单且工作稳定性高，易于被操控且自动化程度高，有助于实现对待切割工件900的快速定位。
58.具体地，设备模块200上还设有来料传感器。当待切割工件900即将到达两个定位板251之间时，来料传感器检测到待切割工件900到达后，控制两个定位板251完成对待切割工件900在分切前的定位操作。
59.示例性地，分切组件260包括分切刀262和用于驱动分切刀262沿竖直方向往复移动的分切驱动单元261，分切刀262沿竖直方向延伸且分切刀262夹设于第一压料绵263和第二压料绵264之间；在竖直方向上，第一压料绵263和第二压料绵264的底端均低于分切刀262的底端。借助第一压料绵263和第二压料绵264的设置，使得压料绵能够先于分切刀262抵压到待切割工件900上，由此保障了分切刀262与待切割工件900的相对位置确定，同时避免了待切割工件900和裁切部分在裁切时受到冲击而产生位置偏移的情况，保证了待切割工件900在分切操作前后的位置可控，降低了意外产生的风险，降低了因待切割工件900的位置不可控而被迫停机的频率，由此提高了基板分切装置的工作效率。具体地，第一压料绵263和第二压料绵264均为高弹性压料棉；分切刀262为高硬钨钢尖刀。
60.本实施例中，工作输送单元222为输送带，输送带由输送辊和套接于输送辊上的输送皮带组成，且输送皮带本身具备弹性。具体地，输送皮带为薄型平皮带。分切组件260能够巧妙地利用了输送皮带的柔韧可变形的特性，对待切割工件900进行精确的定位和分切操作，输送皮带通过与带有压料绵的分切组件260相配合，保证了对待切割工件900的稳定定位和高精度分切。从而得以在一条输送皮带上完成对待切割工件900的定位、分切、料边902分离和产品901分拣等多个工序，大大提高了产品901的质量和制作效率。
61.在本实施例中，设备模块200上安装有废料边盒300；止挡组件270还包括位于工件止挡板272下游的第一检测止挡板274，设备模块200还包括吹料管280，第一检测止挡板274与料边902的前端选择性抵靠，用以使料边902的前端止动于吹料位，吹料管280用于将位于吹料位的料边902吹扫至废料边盒300内。
62.借助废料边盒300、第一检测止挡板274和吹料管280的设置，能够达到将料边902的前端止动于吹料位，再利用吹料管280将料边902吹至废料边盒300内的动作。以上设计达到了将料边902移出工作输送单元222的目的，保证了微小废料的高效分离，提高了区分检测的效率，保障了分拣的准确度。
63.示例性地，设备模块200上安装有不良品盒；止挡组件270还包括位于工件止挡板272下游的第二检测止挡板275，设备模块200还包括推料组件290，第二检测止挡板275与产品901的前端选择性抵靠，用以使产品901的前端止动于区分位，推料组件290选择性将位于区分位的产品901推动至不良品盒内。具体地，推料组件290包括推料板291和用于驱动推料板291的推料驱动单元292，推料板291能将位于区分位的产品901推动至不良品盒内。
64.借助不良品盒、第二检测止挡板275和推料组件290的设置，能够达到将不合格的产品901的前端止动于区分位，再利用推料板291将不合格的产品901推至不良品盒内的动作。以上设计达到了将不合格的产品901移出工作输送单元222的目的，可以自动完成合格品与不合格品的识别，实现合格品与不合格品的自动分拣，提高了区分检测的效率，保障了产品901的良品率。
65.在分切动作完成后，余下的待切割工件900的端面可能会存在有不规则的分切凸起903，分切凸起903近似于毛刺，这致使工件止挡板272在与待切割工件900接触时可能会出现位置偏移的情况，致使待切割工件900的端面和工件止挡板272难以准确地接触，致使
待切割工件900产生位置偏移，严重影响后续的分切效果。
66.在本实施例中，工件止挡板272设有接触端面，接触端面上间隔凸设有若干止挡凸头273，工件止挡板272通过止挡凸头273与待切割工件900相接触。利用止挡凸头273与待切割工件900的端面进行接触的设计，大幅减少了分切凸起903对工件止挡板272与待切割工件900的相对位置的影响，保障了工件止挡板272对待切割工件900的准确定位。止挡凸头273的设置可以快速完成对待切割工件900的精确定位，又可以充分地消除分切操作时，因待切割工件900上的分切凸起903而导致的工件止挡板272的定位误差。
67.在本实施例中，设备模块200还包括输出输送单元223，工作输送单元222的输出端与输出输送单元223的输入端通过中转板224相连通，输出输送单元223用于输出产品901。借助输出输送单元223和中转板224的设置，得以实现对合格的产品901的搬运操作，确保了合格的产品901能够被准确地输送至预定位置上。输出输送单元223能够完成对产品901的顺序摆放和储运以及工序间的加工缓冲。输出输送单元223和中转板224的分体设置，降低了设备模块200的生产成本，拆装方便且占用空间小，有助于基板分切方法的顺利实现。
68.示例性地，基板分切装置还包括花篮800，花篮800上设有若干承载槽810，每个承载槽810均能搭设一个待切割工件900，设备模块200能带动花篮800，使搭设于花篮800上的每个待切割工件900均能经过下料位；设备模块200还设有下料输送单元221，下料输送单元221能搬运位于下料位的待切割工件900，设备模块200还包括拨动组件240，拨动组件240用于将待切割工件900从下料输送单元221传送至工作输送单元222上。花篮800的设置达到了一次承载多个待切割工件900的目的，有助于实现了基板分切装置对待切割工件900的批量加工，配合下料输送单元221，能够将花篮800上的每个待切割工件900依次输送到工作输送单元222上，从而完成对待切割工件900的加工操作。
69.进一步地，所有的承载槽810沿竖直方向间隔均布；设备模块200还包括升降组件210，升降组件210上安装有能沿竖直方向往复滑动的承载模块100，花篮800可拆卸安装于承载模块100上。通过设置承载模块100的方式，限定了花篮800的移动轨迹，进而使得每个待切割工件900都能够按照顺序依次移动至下料位处，使下料输送单元221将待切割工件900依次输送至工作输送单元222上。以上设计简单可靠，轨迹易规划且占用空间小，有助于实现待切割工件900的批量加工，同时也保障了花篮800的顺利更换。
70.本实施例中，升降组件210包括升降驱动单元211和沿竖直方向延伸的升降滑轨212；承载模块100包括承载架110和固接于承载架110的升降滑块120，承载架110形成了承载空间，承载空间的底部设有若干限位柱111，限位柱111用于限位花篮800的边角，升降滑块120滑设于升降滑轨212上，升降驱动单元211用于驱动升降滑块120沿升降滑轨212的长度方向往复移动。具体地，升降驱动单元211为直线驱动电机；承载架110上还安装有检测传感器，检测传感器用于检测花篮800上待切割工件900的有无，由此得以实现对设备模块200的自动上料，进一步地提升基板分切装置的自动化程度。
71.示例性地，设备模块200上活动安装有抵靠板231，抵靠板231的端面的长度方向垂直于下料输送单元221的输送方向，且抵靠板231能够沿下料输送单元221的输送方向往复移动，位于下料输送单元221上的待切割工件900止动于待切割工件900与抵靠板231的端面相抵靠；拨动组件240包括拨动板242和用于驱动拨动板242的拨动驱动单元241，拨动板242用于将与抵靠板231的端面相抵靠的待切割工件900拨动至工作输送单元222上。抵靠板231
的设置起到了止动下料输送单元221上的待切割工件900的作用，方便了拨动组件240将待切割工件900从下料输送单元221拨动至工作输送单元222上。同时，抵靠板231在下料输送单元221上位置可调的设计，有助于调整待切割工件900拨动至工作输送单元222上后所处的位置，以适应不同的机种宽度的待切割工件900的分切操作，从而降低了定位板251对待切割工件900进行定位的难度，降低了因意外而导致待切割工件900在工作输送单元222上的位置产生较大偏移的风险，进一步的保障了基板分切装置的顺利运行。具体地，拨动驱动单元241为气缸；抵靠板231固设于抵靠架230上，抵靠架230活动安装于承载面。
72.本实施例中，下料输送单元221的输送方向垂直于进给方向，拨动组件240用于将待切割工件900沿进给方向拨动至工作输送单元222上。下料输送单元221包括两条平行圆带，这致使待切割工件900在到达抵靠板231后即可完成快速平行定位，使得待切割工件900的定位操作准确且迅速。
73.示例性地，下料输送单元221的末端设有延时检测传感器，检测到待切割工件900的来料后，延时0.5秒向拨动组件240发送拨动指令，0.5秒能够使受到冲击后弹开的待切割工件900稳定处于与抵靠板231相接触的状态，此时拨动板242开始拨动，能够把待切割工件900准确地传送到工作输送单元222上。
74.本实施例中，设备模块200还包括出料检测传感器，当产品901的分切出料异常时，出料检测传感器能够及时地发出报警，使工作输送单元222的运行得以紧急停止。
75.示例性地，止挡组件270还包括止挡驱动单元271，止挡驱动单元271用于驱动工件止挡板272、第一检测止挡板274和第二检测止挡板275。
76.本实施例中，在来料传感器检测到待切割工件900的来料后，利用抵靠板231对待切割工件900进行精确定位，拨动组件240将待切割工件900搬运到工作输送单元222上。在待切割工件900即将到达分切位置时，来料传感器感知到待切割工件900后，两侧设置的定位板251紧定位滑台气缸动作，将待切割工件900进行左右分切位置定位。之后待切割工件900继续由工作输送单元222带动前进到达分切组件260之下，工件止挡板272由设置在工作输送单元222上方的止挡驱动单元271带动落下，对待切割工件900进行精确定位。定位完成后，分切驱动单元261带动分切刀262下落到固定高度，完成对待切割工件900的裁切动作。之后，两侧设置的定位板251再次动作，将分切后的余下的待切割工件900夹住，工作输送单元222开始带动裁切部分移动，将分切后的裁切部分搬运到前方进行区分检测。然后定位板251再次松开，工作输送单元222将余下的待切割工件900搬运至分切位。
77.当料边902到达吹料位后，物料传感器检测到裁切部分为料边902，信号给到侧面的吹料电磁阀，吹料电磁阀动作，第一检测止挡板274落下，吹料管280内的压缩空气将料边902吹到侧面的废料边盒300中。
78.当产品901到达区分位后，第二检测止挡板275落下，识别检测传感器识别到产品901到位后，识别检测传感器开始识别产品901是否为良品，若是，则第二检测止挡板275复位，将产品901放行，移动到输出输送单元223上，若否，则推料驱动单元292驱动推料板291动作，将不良品的产品901推至不良品盒中。
79.待到所有的待切割工件900分切完成后，工作输送单元222停止工作。
80.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可
以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.基板分切方法，用于分切待切割工件(900)，其特征在于，包括以下步骤：s10：将所述待切割工件(900)的长度方向调整至与进给方向平行，利用工作输送单元(222)将所述待切割工件(900)沿所述进给方向输送，其中，所述工作输送单元(222)带动所述待切割工件(900)经过分切位和检测位；s20：将所述待切割工件(900)的前端移动至所述分切位；s30：自所述待切割工件(900)的前端起从所述待切割工件(900)上分切出裁切部分，然后将所述裁切部分输送至所述检测位，其中，所述裁切部分为一个产品(901)或一个料边(902)；s40：对所述裁切部分进行区分检测；s50：判断余下的所述待切割工件(900)是否存在所述产品(901)，若是，则将余下的所述待切割工件(900)的前端移动至所述分切位，然后返回s30，若否，则继续s60；s60：将余下的所述待切割工件(900)移出所述工作输送单元(222)。2.根据权利要求1所述的基板分切方法，其特征在于，s40包括以下步骤：s41：判断所述裁切部分是否为所述产品(901)，若是则进行s42，若否则将所述裁切部分移出所述工作输送单元(222)；s42：判断所述产品(901)是否为合格品，若是则输出所述产品(901)，若否则将所述产品(901)移出所述工作输送单元(222)。3.基板分切装置，其特征在于，适用于权利要求1或2所述的基板分切方法，所述基板分切装置包括设备模块(200)，所述设备模块(200)上设有所述工作输送单元(222)、定位组件(250)、分切组件(260)和止挡组件(270)，所述定位组件(250)设有两个定位板(251)，两个所述定位板(251)能够选择性夹持位于所述分切位的所述待切割工件(900)的两侧，所述分切组件(260)用于分切位于所述分切位的所述待切割工件(900)，所述止挡组件(270)包括工件止挡板(272)，所述工件止挡板(272)与所述待切割工件(900)的前端选择性抵靠，用以使所述待切割工件(900)的前端移动至所述分切位。4.根据权利要求3所述的基板分切装置，其特征在于，所述设备模块(200)上安装有废料边盒(300)；所述止挡组件(270)还包括位于所述工件止挡板(272)下游的第一检测止挡板(274)，所述设备模块(200)还包括吹料管(280)，所述第一检测止挡板(274)与所述料边(902)的前端选择性抵靠，用以使所述料边(902)的前端止动于吹料位，所述吹料管(280)用于将位于所述吹料位的所述料边(902)吹扫至所述废料边盒(300)内。5.根据权利要求3所述的基板分切装置，其特征在于，所述设备模块(200)上安装有不良品盒；所述止挡组件(270)还包括位于所述工件止挡板(272)下游的第二检测止挡板(275)，所述设备模块(200)还包括推料组件(290)，所述第二检测止挡板(275)与所述产品(901)的前端选择性抵靠，用以使所述产品(901)的前端止动于区分位，所述推料组件(290)选择性将位于所述区分位的所述产品(901)推动至所述不良品盒内。6.根据权利要求3所述的基板分切装置，其特征在于，所述工件止挡板(272)设有接触端面，所述接触端面上间隔凸设有若干止挡凸头(273)，所述工件止挡板(272)通过所述止挡凸头(273)与所述待切割工件(900)相接触。7.根据权利要求3所述的基板分切装置，其特征在于，所述分切组件(260)包括分切刀(262)和用于驱动所述分切刀(262)沿竖直方向往复移动的分切驱动单元(261)，所述分切
刀(262)沿竖直方向延伸且所述分切刀(262)夹设于第一压料绵(263)和第二压料绵(264)之间；在竖直方向上，所述第一压料绵(263)和所述第二压料绵(264)的底端均低于所述分切刀(262)的底端。8.根据权利要求3所述的基板分切装置，其特征在于，所述基板分切装置还包括花篮(800)，所述花篮(800)上设有若干承载槽(810)，每个所述承载槽(810)均能搭设一个所述待切割工件(900)，所述设备模块(200)能带动所述花篮(800)，使搭设于所述花篮(800)上的每个所述待切割工件(900)均能经过下料位；所述设备模块(200)还设有下料输送单元(221)，所述下料输送单元(221)能搬运位于所述下料位的所述待切割工件(900)，所述设备模块(200)还包括拨动组件(240)，所述拨动组件(240)用于将所述待切割工件(900)从所述下料输送单元(221)传送至所述工作输送单元(222)上。9.根据权利要求8所述的基板分切装置，其特征在于，所有的所述承载槽(810)沿竖直方向间隔均布；所述设备模块(200)还包括升降组件(210)，所述升降组件(210)上安装有能沿竖直方向往复滑动的承载模块(100)，所述花篮(800)可拆卸安装于所述承载模块(100)上。10.根据权利要求8所述的基板分切装置，其特征在于，所述设备模块(200)上活动安装有抵靠板(231)，所述抵靠板(231)的端面的长度方向垂直于所述下料输送单元(221)的输送方向，且所述抵靠板(231)能够沿所述下料输送单元(221)的输送方向往复移动，位于所述下料输送单元(221)上的所述待切割工件(900)止动于所述待切割工件(900)与所述抵靠板(231)的端面相抵靠；所述拨动组件(240)包括拨动板(242)和用于驱动所述拨动板(242)的拨动驱动单元(241)，所述拨动板(242)用于将与所述抵靠板(231)的端面相抵靠的所述待切割工件(900)拨动至所述工作输送单元(222)上。

技术总结
本发明涉及电子元件制造技术领域，具体公开了基板分切方法及分切装置。该方法包括以下步骤：将待切割工件的长度方向调整至与进给方向平行，利用工作输送单元将待切割工件沿进给方向输送；将待切割工件的前端移动至分切位；自待切割工件的前端起从待切割工件上分切出裁切部分，然后将裁切部分输送至检测位；对裁切部分进行区分检测；判断余下的待切割工件是否存在产品，若是，则将余下的待切割工件的前端移动至分切位，然后返回分切裁切部分的步骤，若否，则将余下的待切割工件移出工作输送单元。该方法通过对分切动作的优化分解，降低了待切割工件的分切难度，利用工作输送单元优化了输送的流程，提高了工作的效率。提高了工作的效率。提高了工作的效率。


技术研发人员：孟禹 谷保艳 王友刚 永野真一郎 山科佳弘 张茂根
受保护的技术使用者：山东华菱电子股份有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/7/17