一种注塑橡胶模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具领域，更具体地说，涉及一种注塑橡胶模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。
3.申请号为202120039755.8的专利公开了一种橡胶件注塑模具，包括对称布置的模脚和固定设置在模脚顶部的下模，下模的顶部通过螺栓固定有对称布置的导柱，导柱的外部滑动装配有上模，上模与下模相对设置形成型腔，所述下模的两侧均通过螺丝固定有定位板，下模的内部开设有对称布置的内槽，通过导板、导轨、侧板、矩形槽、定位板、转动杆、锥度槽以及锥度块等结构的设置，在模具合模时，侧板一侧的矩形槽会沿着定位板移动，导轨与活动块配合定位，同时在合模完成后定位板会推动转动杆与内槽侧壁贴紧，锥度块与锥度槽配合再次定位，通过多重定位可提高模具的合模精度，提升了产品的质量。
4.针对上述的相关技术，通过导板、导轨、侧板、矩形槽、定位板、转动杆、锥度槽以及锥度块等结构的配合，提高了模具的合模精度，但是该申请中设备不具有自动脱模的结构，当产品加工完成后，模具表面可能残留较高的温度，不便于工作人员取料，降低了设备的实用性。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本技术提供一种注塑橡胶模具，采用如下的技术方案：
6.一种注塑橡胶模具，包括底板，所述底板顶端固定安装有两个呈对称分布的支撑架，且所述底板顶端固定安装有下模，两个所述支撑架顶端之间固定安装有顶板，两个所述支撑架之间滑动安装有上模，所述顶板顶端固定安装有升降气缸，且所述升降气缸活塞轴滑动贯穿顶板且与上模顶端固定连接，所述上模和两个支撑架之间设有稳固组件，且所述上模底端四角均固定安装有定位杆，所述下模顶端开设有与定位杆相匹配的定位槽，且所述定位槽内设有缓冲组件，所述下模顶端开设有模腔，且所述下模内开设有安装槽，且所述安装槽和模腔之间设有顶出组件，两个所述支撑架一侧固定安装有支撑板，且所述支撑板顶端远离支撑架一侧固定安装有安装板，所述安装板靠近支撑架一侧设有推料组件。
7.通过采用上述技术方案，该设备使用时，通过升降气缸驱动上模下移，且上模和支撑架之间通过稳固组件的设置，可起到稳固上模的作用，有利于提高上模下移的稳定性，且有助于避免上模和下模贴合时产生偏移，当上模和下模贴合后，上模底端安装的定位杆和下模顶端开设的定位槽卡合，通过定位杆和定位槽的配合，起到定位的作用，有利于提高上模和下模贴合的精准性，有利于提高产品的加工质量，且定位槽内设有缓冲组件，有利于降低上模和下模贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
8.进一步的，所述稳固组件包括固定安装于支撑架内的稳固杆，两个所述稳固杆侧
壁均滑动安装有稳固块，且两个所述稳固块相对的一侧均与上模相对的一侧固定连接。
9.通过采用上述技术方案，当上模下移时，上模带着稳固块位于同侧稳固杆上滑动，通过稳固块和稳固杆的配合，有利于提高上模下移的稳定性。
10.进一步的，两个所述稳固杆侧壁均套设有减震弹簧，且两个所述减震弹簧位于同侧所述稳固块下方。
11.通过采用上述技术方案，稳固杆侧壁通过减震弹簧的设置，可起到降低上模和下模之间贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
12.进一步的，所述缓冲组件包括滑动安装于定位槽内的缓冲板，所述缓冲板底端和同组所述定位槽底端内壁之间均固定连接有缓冲弹簧。
13.通过采用上述技术方案，当定位杆向同组定位槽内移动，定位杆推动同组缓冲板位于定位槽内滑动，缓冲板在同组缓冲弹簧的弹力反弹下达到缓冲的效果，有利于提高上模和下模贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
14.进一步的，所述缓冲板侧壁均固定安装有两个呈对称分布的限位块，且所述定位槽内壁开设有与同组所述限位块相匹配的限位槽。
15.通过采用上述技术方案，当缓冲板位于定位槽内滑动时，缓冲板带着限位块位于限位槽内滑动，通过限位块和限位槽的配合，有助于避免缓冲板与定位槽脱离。
16.进一步的，所述顶出组件包括固定安装于安装槽底端内壁的顶出气缸，所述顶出气缸活塞轴滑动贯穿安装槽至模腔内，且所述顶出气缸活塞轴贯穿安装槽一端固定安装有顶出板，所述模腔底端内壁开设有与顶出板相匹配的收纳槽。
17.通过采用上述技术方案，当产品注塑完成后，通过顶出气缸驱动顶出板上升，通过顶出板推动产品与模腔脱离，即可达到自动脱模的效果，便于工作人员后续取料。
18.进一步的，所述推料组件包括固定安装于安装板靠近支撑架一侧的伸缩杆，所述伸缩杆端部固定安装有推料板，且所述推料板靠近支撑架一侧固定安装有橡胶垫。
19.通过采用上述技术方案，当产品脱离模腔后，通过伸缩杆驱动推料板移动，通过推料板推动产品远离下模，便于工作人员取料。
20.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
21.(1)在本技术中，通过顶出组件的设置，通过顶出气缸驱动顶出板上升，起到将橡胶产品顶出模腔的作用，达到脱料的效果，且通过推料组件的设置，起到将产品推离上模表面的作用，便于工作人员取料。
22.(2)在本技术中，通过缓冲组件的设置，起到降低下模和上模贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果，有利于提高设备的实用性。
23.(3)在本技术中，通过稳固组件的设置，有利于提高上模下降的稳定性的作用，且通过定位杆和定位槽的配合，使上模和下模能够精准贴合，有助于避免上模和下模贴合时产生偏移，有利于提高产品的加工质量。
附图说明
24.图1为一种注塑橡胶模具的结构示意图；
25.图2为本技术图1中a的放大图；
26.图3为本技术的剖视图；
27.图4为本技术图3中b的放大图；
28.图5为本技术中下模的剖视图。
29.图中标号说明：
30.1、底板；2、下模；3、顶出板；4、支撑架；5、稳固杆；6、减震弹簧；7、推料板；8、支撑板；9、安装板；10、伸缩杆；11、稳固块；12、上模；13、升降气缸；14、定位杆；15、定位槽；16、限位块；17、缓冲板；18、缓冲弹簧；19、安装槽；20、顶出气缸。
具体实施方式
31.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
35.请参阅图1-5，一种注塑橡胶模具，包括底板1，底板1顶端固定安装有两个呈对称分布的支撑架4，且底板1顶端固定安装有下模2，两个支撑架4顶端之间固定安装有顶板，两个支撑架4之间滑动安装有上模12，顶板顶端固定安装有升降气缸13，且升降气缸13活塞轴滑动贯穿顶板且与上模12顶端固定连接，上模12和两个支撑架4之间设有稳固组件，稳固组件包括固定安装于支撑架4内的稳固杆5，两个稳固杆5侧壁均滑动安装有稳固块11，且两个稳固块11相对的一侧均与上模12相对的一侧固定连接，该设备使用时，通过升降气缸13驱动上模12下移，当上模12下移时，上模12带着稳固块11位于同侧稳固杆5上滑动，通过稳固块11和稳固杆5的配合，有利于提高上模12下移的稳定性，两个稳固杆5侧壁均套设有减震弹簧6，且两个减震弹簧6位于同侧稳固块11下方，且稳固杆5侧壁通过减震弹簧6的设置，可起到降低上模12和下模2之间贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
36.上模12底端四角均固定安装有定位杆14，下模2顶端开设有与定位杆14相匹配的定位槽15，且定位槽15内设有缓冲组件，缓冲组件包括滑动安装于定位槽15内的缓冲板17，缓冲板17底端和同组定位槽15底端内壁之间均固定连接有缓冲弹簧18，当上模12和下模2贴合后，上模12底端安装的定位杆14和下模2顶端开设的定位槽15卡合，通过定位杆14和定位槽15的配合，起到定位的作用，有利于提高上模12和下模2贴合的精准性，有利于提高产品的加工质量，当定位杆14向同组定位槽15内移动，定位杆14推动同组缓冲板17位于定位
槽15内滑动，缓冲板17在同组缓冲弹簧18的弹力反弹下达到缓冲的效果，有利于提高上模12和下模2贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
37.缓冲板17侧壁均固定安装有两个呈对称分布的限位块16，且定位槽15内壁开设有与同组限位块16相匹配的限位槽，当缓冲板17位于定位槽15内滑动时，缓冲板17带着限位块16位于限位槽内滑动，通过限位块16和限位槽的配合，有助于避免缓冲板17与定位槽15脱离。
38.下模2顶端开设有模腔，且下模2内开设有安装槽19，且安装槽19和模腔之间设有顶出组件，顶出组件包括固定安装于安装槽19底端内壁的顶出气缸20，顶出气缸20活塞轴滑动贯穿安装槽19至模腔内，且顶出气缸20活塞轴贯穿安装槽19一端固定安装有顶出板3，模腔底端内壁开设有与顶出板3相匹配的收纳槽，当产品注塑完成后，通过顶出气缸20驱动顶出板3上升，通过顶出板3推动产品与模腔脱离，即可达到自动脱模的效果，便于工作人员后续取料。
39.两个支撑架4一侧固定安装有支撑板8，且支撑板8顶端远离支撑架4一侧固定安装有安装板9，安装板9靠近支撑架4一侧设有推料组件，推料组件包括固定安装于安装板9靠近支撑架4一侧的伸缩杆10，伸缩杆10端部固定安装有推料板7，且推料板7靠近支撑架4一侧固定安装有橡胶垫，当产品脱离模腔后，通过伸缩杆10驱动推料板7移动，通过推料板7推动产品远离下模2，便于工作人员取料。
40.本技术实施例的实施原理为：该设备使用时，通过升降气缸13驱动上模12下移，且上模12和支撑架4之间通过稳固组件的设置，可起到稳固上模12的作用，有利于提高上模12下移的稳定性，且有助于避免上模12和下模2贴合时产生偏移，当上模12和下模2贴合后，上模12底端安装的定位杆14和下模2顶端开设的定位槽15卡合，通过定位杆14和定位槽15的配合，起到定位的作用，有利于提高上模12和下模2贴合的精准性，有利于提高产品的加工质量，且定位槽15内设有缓冲组件，有利于降低上模12和下模2贴合时产生的冲击力，达到防护设备的效果。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种注塑橡胶模具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)顶端固定安装有两个呈对称分布的支撑架(4)，且所述底板(1)顶端固定安装有下模(2)，两个所述支撑架(4)顶端之间固定安装有顶板，两个所述支撑架(4)之间滑动安装有上模(12)，所述顶板顶端固定安装有升降气缸(13)，且所述升降气缸(13)活塞轴滑动贯穿顶板且与上模(12)顶端固定连接，所述上模(12)和两个支撑架(4)之间设有稳固组件，且所述上模(12)底端四角均固定安装有定位杆(14)，所述下模(2)顶端开设有与定位杆(14)相匹配的定位槽(15)，且所述定位槽(15)内设有缓冲组件，所述下模(2)顶端开设有模腔，且所述下模(2)内开设有安装槽(19)，且所述安装槽(19)和模腔之间设有顶出组件，两个所述支撑架(4)一侧固定安装有支撑板(8)，且所述支撑板(8)顶端远离支撑架(4)一侧固定安装有安装板(9)，所述安装板(9)靠近支撑架(4)一侧设有推料组件。2.根据权利要求1所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：所述稳固组件包括固定安装于支撑架(4)内的稳固杆(5)，两个所述稳固杆(5)侧壁均滑动安装有稳固块(11)，且两个所述稳固块(11)相对的一侧均与上模(12)相对的一侧固定连接。3.根据权利要求2所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：两个所述稳固杆(5)侧壁均套设有减震弹簧(6)，且两个所述减震弹簧(6)位于同侧所述稳固块(11)下方。4.根据权利要求1所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：所述缓冲组件包括滑动安装于定位槽(15)内的缓冲板(17)，所述缓冲板(17)底端和同组所述定位槽(15)底端内壁之间均固定连接有缓冲弹簧(18)。5.根据权利要求4所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：所述缓冲板(17)侧壁均固定安装有两个呈对称分布的限位块(16)，且所述定位槽(15)内壁开设有与同组所述限位块(16)相匹配的限位槽。6.根据权利要求1所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：所述顶出组件包括固定安装于安装槽(19)底端内壁的顶出气缸(20)，所述顶出气缸(20)活塞轴滑动贯穿安装槽(19)至模腔内，且所述顶出气缸(20)活塞轴贯穿安装槽(19)一端固定安装有顶出板(3)，所述模腔底端内壁开设有与顶出板(3)相匹配的收纳槽。7.根据权利要求1所述的一种注塑橡胶模具，其特征在于：所述推料组件包括固定安装于安装板(9)靠近支撑架(4)一侧的伸缩杆(10)，所述伸缩杆(10)端部固定安装有推料板(7)，且所述推料板(7)靠近支撑架(4)一侧固定安装有橡胶垫。

技术总结
本申请公开了一种注塑橡胶模具，属于注塑模具领域，包括底板，所述底板顶端固定安装有两个呈对称分布的支撑架，且所述底板顶端固定安装有下模，两个所述支撑架顶端之间固定安装有顶板，两个所述支撑架之间滑动安装有上模，所述顶板顶端固定安装有升降气缸，且所述升降气缸活塞轴滑动贯穿顶板且与上模顶端固定连接，所述上模和两个支撑架之间设有稳固组件，且所述上模底端四角均固定安装有定位杆，所述下模顶端开设有与定位杆相匹配的定位槽，且所述定位槽内设有缓冲组件。本申请通过顶出组件的设置，起到将产品从模腔内顶出的作用，且通过推料组件的设置，起到将产品推离下模的作用，便于工作人员后续取料。便于工作人员后续取料。便于工作人员后续取料。


技术研发人员：程智勇 邓晓英 吴小强
受保护的技术使用者：广水市普瑞赛斯新材料有限公司
技术研发日：2023.03.07
技术公布日：2023/7/17