一种钒氮合金自动包装系统的制作方法

1.本实用新型具体涉及一种钒氮合金自动包装系统，属于钒氮合金生产制造技术领域。


背景技术：

2.钒氮合金具有密度高、粒度大等特点。根据钒氮合金国家标准gb/t20567-2006要求，钒氮合金密度大于3.0克/立方厘米，粒度为10—40毫米，低于10毫米的粒级应小于总量的5%。因钒氮合金在炼钢过程中添加量很小，一般做5公斤的小包装，一般钒氮合金半成品为压球机制球，粒度较均匀，产出的完整球体产品单颗重量在30-40克之间。如此大的密度和单颗重量，自动包装保证精度难度很大，目前一般采用人工包装的方式，需要人工取袋、人工撑袋、人工称重等操作，人工包装可搭配利用一些生产过程中产生的钒氮合金碎粒和粉末，但是人工包装的劳动强度大，效率低。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的问题，本实用新型给出一种钒氮合金自动包装系统，利用钒氮合金边角碎料配称，在保证小于10毫米粒级不超5%前提下，期望通过自动筛分上料、自动称重、自动取袋、自动撑袋等方式，来实现钒氮合金的大小物料自动给料精确称重包装，降低劳动强度，提高包装效率。
4.本实用新型采用如下的技术方案：
5.一种钒氮合金自动包装系统，包括称重组件，在称重组件下方设置有理袋组件；所述称重组件包括称重台，在称重台的中心设置有圆孔，在称重台上设置有三个及以上的称重传感器，称重传感器均匀分布在圆孔的外围，在称重传感器上放置有支板，在支板上支撑设置有称重盒，称重盒穿过称重台的圆孔，称重盒的下部为锥形，在锥形的末端设置有放料阀；所述理袋组件包括旋转气缸、取袋气缸和撑袋气缸，取袋气缸安装在旋转气缸上，在取袋气缸下方设置有上袋台，在上袋台上水平放置有包装袋。
6.进一步的，所述包装系统还包括振动筛、分料仓，所述振动筛包括两层筛网，振动筛具有三个出料口，所述分料仓的数量为三个，振动筛的每个出料口与一个分料仓的入料口之间通过一个皮带传送机连接，每个分料仓的出料口与称重盒的入口之间通过一个托料皮带机连接。
7.进一步的，所述振动筛的两层筛网的筛分等级分别为10mm和2mm。
8.进一步的，在所述理袋组件后方还配置有自动封口机和码垛机。
9.进一步的，所述振动筛的入料口上方还设置有储料仓。
10.有益效果：本实用新型通过振动筛将钒氮合金物料筛分为大于10mm、2-10mm、小于2mm三个粒径等级，并分别暂存于三个分料仓，然后利用三个皮带传送机依次向称重台上的称重盒输送物料，实现精确称重的目的，放料阀可自动放料，后续的理袋组件通过三个气缸的相互配合，实现了自动取袋、翻转方向、自动撑袋的功能，再配合后续的自动封口和码垛
设备，可实现钒氮合金的大小物料自动给料精确称重包装打包，显著降低了劳动强度，提高了包装效率。
附图说明
11.图1为钒氮合金自动包装系统的侧视示意图。
12.图2为钒氮合金自动包装系统的俯视示意图。
13.图3为称重组件结构示意图。
14.图4为理袋组件第一工位状态示意图。
15.图5为理袋组件第二工位状态示意图。
16.图6为理袋组件第三工位状态示意图。
17.图7为理袋组件第四工位状态示意图。
18.图8为理袋组件第五工位状态示意图。
19.图中标记：1储料仓，2振动筛，3皮带传送机，4分料仓，5托料皮带机，6称重组件，7理袋组件，8自动封口机，9振平台，10码垛机，11吨包，12吨包轨道，41粗料仓，42细料仓，43粉料仓，61称重台，62称重传感器，63支板，64称重盒，65放料阀，71上袋台，72包装袋，73传送带，74撑袋气缸，75旋转气缸，76取袋气缸。
具体实施方式
20.下面结合附图，对本实用新型的具体实施进行清楚完整的详细说明。
21.如图1-2所示，一种钒氮合金自动包装系统，从左到右依次包括储料仓1、振动筛2、皮带传送机3、分料仓4、托料皮带机6、称重组件6、理袋组件7、封口机8和码垛机10等，其中所述储料仓1的数量为两个及以上，图2中示出了三个，三个储料仓均设置在一个储料仓轨道上，可沿轨道滑动，工厂生产线制造的钒氮合金就在储料仓中储存。其中一个储料仓2下方的出料口位于振动筛2的入料口之上，所述振动筛2包括两层筛网，两层筛网的筛分等级从上到下分别为10mm和2mm，振动筛具有三个出料口，可将物料筛分为三个等级，即大于10mm、2-10mm、小于2mm，筛分后的物料分别通过一个皮带传送机3进入一个分料仓4，振动筛的每个出料口与一个分料仓的入料口之间通过一个皮带传送机连接，即配置三个皮带传送机3和三个分料仓4，三个分料仓4分别是粗料仓41，细料仓42，粉料仓43；粗料仓41内暂存大于10mm的物料，细料仓42内暂存2-10mm的物料，粉料仓43内暂存小于2mm的物料。将物料筛分为三个粒度等级的好处在于分级输送，便于后续的精确自动称重，避免了单粒大尺寸物料给精确称重造成的偏差较大的现象。
22.所述称重组件6的结构如图3所示。称重组件6包括称重台61，在称重台61的中心设置有圆孔，在称重台上四角处各设置有一个称重传感器62，四个称重传感器均匀分布在圆孔的外围，在称重传感器上放置有支板63，支板中心也开有圆孔，在支板63上支撑设置有称重盒64，称重盒64穿过支板和称重台的圆孔，称重盒的下部为锥形，锥形便于物料的降落，在锥形的末端设置有放料阀65，放料阀由驱动装置带动，可控制放料阀的自动打开或关闭。
23.每个分料仓6的出料口与称重盒9的入口之间通过一个托料皮带机5连接，共三个拖料皮带机分别向称重盒输送不同粒度的物料。实际使用中称重台分别由三个粒级物料先后进料称重，每个粒级物料的重量阈值可灵活程序设定。例如按照最终5kg包装标准设定程
序，先是10毫米以上粒级快速加料到4.75kg阈值后停止，接着开启2-10毫米粒级加料，到4.95kg阈值后停止，最后开启2毫米以下粒级慢速精确称重，达到设定重量后停止加料。在称重过程中，称重组件6下方设置有理袋组件7进行取袋和撑袋动作。
24.理袋组件7的结构组成如图4-8所示。所述理袋组件包括旋转气缸75、取袋气缸76和撑袋气缸74，取袋气缸76安装在旋转气缸75上，旋转气缸可驱动取袋气缸在竖直平面内转动，取袋气缸76和撑袋气缸74的输出轴上均连接有吸盘，以便于取袋和撑袋动作。在取袋气缸76下方设置有上袋台71，在上袋台71上水平放置有包装袋72。在撑袋气缸74下方设置有传送带73。具体的取袋和撑袋动作步骤如下：（1）如图4所示，在第一工位状态下，取袋气缸76动作带动吸盘下降并开启真空，吸盘吸住位于上袋台上的最上层袋子的上面；（2）如图5所示，在第二工位状态下，取袋气缸76动作带动吸盘上升一定高度，离开上袋台；（3）如图6所示，在第三工位状态下，旋转气缸75动作，驱动取袋气缸旋转90度，使包装袋呈现开口向上的竖直状态，此时取袋气缸和撑袋气缸相向布置；（4）如图7所示，在第四工位状态下，取袋气缸和撑袋气缸同时动作向外伸出吸盘，两个吸盘夹住包装袋，同时撑袋气缸的真空开启，其吸盘吸住包装袋的另一面；（5）如图8所示，在第五工位状态下，取袋气缸和撑袋气缸同时动作向后撤退吸盘，从而将包装袋的开口打开，实现撑袋。当物料称重完成且撑袋到位同时满足时，放料阀自动打开，物料进入包装袋中。然后，卸掉两个吸盘的真空，包装袋落到下方的传送带73上向后输送，取袋气缸和撑袋气缸退回到第一工位状态等待下一次取袋和撑袋。接着包装袋向后移动经过自动封口机8完成包装袋的封口，形成成品袋的料包。接着成品料包进入码垛机10中，码垛机中包括振平台9，其功能包括将料包放倒、振平、升降、平移等，最终将多个料包规整的摆放到托盘上形成固定规格的吨包11，吨包11可通过吨包轨道12方便的移出码垛区。
25.至此，本专利根据钒氮合金完整料球的尺寸重量和最终包装要求的重量特点，利用振动筛将物料筛分三个粒径等级，利用称重组件实现了钒氮合金的大小物料搭配自动给料精确称重，利用理袋组件实现了自动取袋、撑袋包装，显著降低了劳动强度，提高了包装效率。

技术特征：
1.一种钒氮合金自动包装系统，其特征在于：包括称重组件，在称重组件下方设置有理袋组件；所述称重组件包括称重台，在称重台的中心设置有圆孔，在称重台上设置有三个及以上的称重传感器，称重传感器均匀分布在圆孔的外围，在称重传感器上放置有支板，在支板上支撑设置有称重盒，称重盒穿过称重台的圆孔，称重盒的下部为锥形，在锥形的末端设置有放料阀；所述理袋组件包括旋转气缸、取袋气缸和撑袋气缸，取袋气缸安装在旋转气缸上，在取袋气缸下方设置有上袋台，在上袋台上水平放置有包装袋。2.根据权利要求1所述的一种钒氮合金自动包装系统，其特征在于：所述包装系统还包括振动筛、分料仓，所述振动筛包括两层筛网，振动筛具有三个出料口，所述分料仓的数量为三个，振动筛的每个出料口与一个分料仓的入料口之间通过一个皮带传送机连接，每个分料仓的出料口与称重盒的入口之间通过一个托料皮带机连接。3.根据权利要求2所述的一种钒氮合金自动包装系统，其特征在于：所述振动筛的两层筛网的筛分等级分别为10mm和2mm。4.根据权利要求1所述的一种钒氮合金自动包装系统，其特征在于：在所述理袋组件后方还配置有自动封口机和码垛机。5.根据权利要求2所述的一种钒氮合金自动包装系统，其特征在于：所述振动筛的入料口上方还设置有储料仓。

技术总结
本实用新型给出了一种钒氮合金自动包装系统，包括振动筛、分料仓、称重组件、理袋组件等，所述振动筛包括两层筛网，振动筛具有三个出料口，所述称重组件包括称重台，在称重台上设置有三个及以上的称重传感器，在称重传感器上放置有支板，在支板上支撑设置有称重盒，称重盒的下部为锥形，在锥形的末端设置有放料阀；所述理袋组件包括旋转气缸、取袋气缸和撑袋气缸，取袋气缸安装在旋转气缸上，在取袋气缸下方设置有上袋台，在上袋台上水平放置有包装袋。实现钒氮合金的大小物料自动给料精确称重包装打包，显著降低了劳动强度，提高了包装效率。效率。效率。


技术研发人员：崔献刚 康林 侯增军 韦亮亮
受保护的技术使用者：河南昱千鑫金属科技有限公司
技术研发日：2023.03.01
技术公布日：2023/7/17