压合组装系统及方法与流程

1.本发明涉及产品的生产组装技术领域，具体涉及一种压合组装系统及方法。


背景技术：

2.现有技术一般直接通过压合机构对待装底壳和待装盖壳进行压合，无法在压合之前确保待装底壳和待装盖壳对准，且无法准确把握压合力度，容易导致压合不良。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种压合组装系统及方法，旨在解决传统压合组装系统直接对待装底壳和待装盖壳进行压合，造成压合不良的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的一种压合组装系统，包括：基座，设有沿环形依次间隔布设的第一工位、第二工位、第三工位及第四工位；转盘机构，包括沿上下向轴线可转动地安装于所述基座的转盘以及用以驱动所述转盘转动的旋转驱动部件，所述转盘设有安装位，以在其转动过程中，带动所述安装位依次经过所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位及所述第四工位；第一上料机构，设于所述基座，且用以将待装底壳移送至所述第一工位；第一成像组件，设于所述第一工位和所述第二工位之间，且用以摄取经过的所述安装位上待装底壳的第一图像；第二上料机构，设于所述基座，且用于将待装盖壳移送至所述第二工位，且使得所述第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；压合机构，设于所述第三工位，且用于对所述第三工位的待装底壳和待装盖壳进行压合，形成压合物料；以及，下料机构，设于所述基座，且用以将压合物料自所述第四工位移出。
5.可选地，所述压合组装系统还包括多个支承组件，所述支承组件用以供待装底壳或者压合物料安装，多个所述支承组件包括设于所述安装位的第一支承组件、设于所述第一上料机构的第二支承组件以及设于所述下料机构的第三支承组件，每一所述支承组件包括：底板；支承座，向上凸出于所述底板，所述支承座贯设有负压气道，所述负压气道用于在所述支承座的上端面产生负压，以吸附待装底壳或者压合物料，所述支承座设有凸柱，所述凸柱用以与待装底壳或者压合物料的结构孔凹凸定位；以及，多个支撑柱，沿所述支承座的周向依次间隔排布。
6.可选地，所述转盘沿上下向贯设有通孔，所述通孔限定出所述安装位，所述第一支承组件沿上下向可活动地安装于所述通孔；所述转盘机构还包括：气滑环，设于所述转盘的下方，且连接所述基座和所述转盘；以及，两个顶升组件，分别为设于所述第二工位的下方的第一顶升组件、以及设于所述
第三工位的下方的第二顶升组件，各所述顶升组件与所述转盘驱动连接，且包括沿一水平方向可活动设置的第一驱动块、沿上下向可活动设置的第二驱动块以及与所述第一驱动块驱动连接的第一驱动器，所述第一驱动块与所述第二驱动块楔形传动配合，所述第二驱动块用以与所在位置处的所述第一支承组件连接。
7.可选地，所述第二支承组件在靠近和远离所述第一工位的第一水平方向上可活动设置，所述第一上料机构包括：第一直线模组，沿所述第一水平方向延伸设置于所述转盘的旁侧，且与所述第二支承组件驱动连接；检测组件，邻近所述第一直线模组设置，且用以对经过的所述第二支承组件上的待装底壳进行外观检测；以及，第一拾取组件，用以将所述第二支承组件上的待装底壳移送至转动至所述第一工位的所述第一支承组件上。
8.可选地，所述压合组装系统还包括储料机构，所述储料机构包括：储料仓，内部形成有用以储放待装盖壳的储料腔，所述储料腔的一侧设有出料口，所述储料腔的底部邻近所述出料口处设有避让孔；出料管道，设于所述储料仓的一侧，所述出料管道的进口与所述出料口连通；挡板，沿上下向可活动地穿设于所述避让孔，以具有向上活动至盖合所述出料口的盖合位置、以及向下活动至打开所述出料口的打开位置；以及，第二驱动器，设于所述基座，且与所述挡板驱动连接。
9.可选地，所述压合组装系统还包括调整机构，所述调整机构包括：料盘，设于所述出料管道的出口的下方，所述料盘可往复振动地安装于所述基座，以在其振动过程中，将待装盖壳翻转至设定姿态；以及，第三驱动器，设于所述基座，且与所述料盘驱动连接。
10.可选地，所述第二上料机构包括：第二拾取组件，设于所述基座；第二成像组件，设于所述料盘的上方，以摄取所述料盘的第二图像；以及，控制装置，与所述第二拾取组件及所述第二成像组件分别电性连接，且以根据所述第二图像，控制所述第二拾取组件将对应的待装盖壳自所述料盘移送至处于所述第二工位的所述第一支承组件上。
11.可选地，所述第三支承组件在靠近和远离所述第四工位的第二水平方向上可活动设置；所述下料机构包括：第二直线模组，沿所述第二水平方向延伸设置于所述转盘的旁侧；沿所述第二水平方向依次布设于所述第二直线模组的旁侧的第三拾取组件、第三成像组件、滴液组件及第四拾取组件，所述第三拾取组件用以将压合物料自所述第一支承组件转移至经过的所述第三支承组件，所述第三成像组件用于摄取压合物料在所述第三支承组件上的第三图像，所述滴液组件用以为压合物料提供所需的液体，所述第四拾取组件将滴液后的压合物料自所述第二直线模组移出；以及，控制装置，与所述第三成像组件及所述第四拾取组件分别电性连接，以根据所述第三图像，控制所述滴液组件工作。
12.可选地，所述下料机构还包括：废料仓，设于所述基座；以及，第四成像组件，设于所述滴液组件和所述第四拾取组件之间，且用以摄取滴液后的压合物料的第四图像；所述控制装置与所述第四成像组件电性连接，以根据所述第四图像确定出第四信息，且在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制所述第四拾取组件将对应的压合物料移送至所述废料仓。
13.此外，为实现上述目的，本发明还提供一种压合组装方法，包括：控制转盘旋转；控制第一直线模组运行，并在检测组件确定待装底壳测试合格时，控制第一拾取组件将待装底壳自第二支承组件移送至处于第一工位的第一支承组件上；基于第一成像组件，摄取待装底壳在所述第一支承组件上的第一图像，并根据所述第一图像，获取待装底壳的第一信息，所述第一信息包括位置信息和姿态信息；控制储料机构和调整机构运行；基于第二成像组件，摄取料盘的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装盖壳的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；在所述第一信息满足第一预设条件，且至少一待装盖壳的所述第二信息满足第二预设条件时，控制第二拾取组件将对应的待装盖壳自所述料盘移送至处于第二工位的所述第一支承组件上；控制第一顶升组件运行，以与第二拾取组件共同对处于第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；控制压合机构和第二顶升组件运行，以共同对处于第三工位的待装底壳及待装盖壳进行压合，并获得压合物料；控制第二直线模组、第三拾取组件运行；基于第三成像组件，摄取压合物料在第三支承组件上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括位置信息；根据所述第三信息，控制滴液组件为压合物料提供所需的液体；基于第四成像组件，摄取滴液后的压合物料的第四图像，并根据所述第四图像，确定第四信息，所述第四信息包括压合物料的质量信息；在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制第四拾取组件将压合物料移送至废料仓。
14.本发明提供的技术方案中，第一工位、第二工位、第三工位和第四工位沿环形依次排布，有助于各个工位之间的结构紧凑，且在转盘转动过程中，即可带动安装位移动至各个工位，实现待装底壳和/或待装盖壳在各个工位之间的转移；第一成像组件能够对待装底壳进行检测，确保待装底壳在组装之前的外观符合要求，且有助于获取待装底壳的位置信息；第二上料机构根据上述位置信息，实现待装盖壳的准确上料，确保待装底壳和待装盖壳对准，且在此过程中，通过控制第二上料机构和/或转盘进行相互靠近的活动，均可实现待装底壳和待装盖壳之间的预压，从而当待装底壳和待装盖壳共同转移至第三工位时，压合机构能够实现待装底壳和待装盖壳的准确压合，避免待装底壳和待装盖壳压合不良。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
16.图1为本发明提供的压合组装系统的一实施例的立体示意图；图2为图1中转盘机构及压合机构的装配示意图；图3为图1中转盘机构的部分结构示意图；图4为图1中顶升组件的主要结构分解示意图；图5为图1中第一上料机构在一视角的立体示意图；图6为图1中第一上料机构在另一视角的立体示意图；图7为图1中第二上料机构处在一视角的结构示意图；图8为图1中第二上料机构处在另一视角的结构示意图；图9为图1中储料机构及调整机构的装配示意图；图10为图1中储料机构的纵剖示意图，其中，出料口盖合；图11为图1中储料机构的纵剖示意图，其中，出料口打开；图12为图1中下料机构在一视角的结构示意图；图13为图1中下料机构在另一视角的部分结构示意图；图14为本发明提供的压合组装方法的一实施例的流程示意图。
17.附图标号说明：100基座；200转盘机构；210转盘；211安装位；220旋转驱动部件；230气滑环；240顶升组件；241第一驱动块；242第二驱动块；243第一驱动器；300第一上料机构；310第一直线模组；320检测组件；330第一拾取组件；340第一成像组件；400第二上料机构；410第二拾取组件；420第二成像组件；500压合机构；600下料机构；610第二直线模组；620第三拾取组件；630第三成像组件；640滴液组件；650第四拾取组件；660废料仓；670第四成像组件；701底板；702支承座；703凸柱；704支撑柱；710第一支承组件；720第二支承组件；730第三支承组件；800储料机构；810储料仓；811储料腔；812出料口；813避让孔；820出料管道；830挡板；840第二驱动器；900调整机构；910料盘；920第三驱动器。
18.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
21.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等
的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
22.请参阅图1，本发明提供的一种压合组装系统包括基座100、转盘机构200、第一上料机构300、第一成像组件340、第二上料机构400、压合机构500以及下料机构600。其中，所述基座100设有沿环形依次间隔布设的第一工位、第二工位、第三工位及第四工位；所述转盘机构200包括沿上下向轴线可转动地安装于所述基座100的转盘210以及用以驱动所述转盘210转动的旋转驱动部件220，所述转盘210设有安装位211，以在其转动过程中，带动所述安装位211依次经过所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位及所述第四工位；所述第一上料机构300设于所述基座100，且用以将待装底壳移送至所述第一工位；所述第一成像组件340设于所述第一工位和所述第二工位之间，且用以摄取经过的所述安装位211上待装底壳的第一图像；所述第二上料机构400设于所述基座100，且用于将待装盖壳移送至所述第二工位，且使得所述第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；所述压合机构500设于所述第三工位，且用于对所述第三工位的待装底壳和待装盖壳进行压合，形成压合物料；所述下料机构600设于所述基座100，且用以将压合物料自所述第四工位移出。
23.本发明提供的技术方案中，第一工位、第二工位、第三工位和第四工位沿环形依次排布，有助于各个工位之间的结构紧凑，且在转盘210转动过程中，即可带动安装位211移动至各个工位，实现待装底壳和/或待装盖壳在各个工位之间的转移；第一成像组件340能够对待装底壳进行检测，确保待装底壳在组装之前的外观符合要求，且有助于获取待装底壳的位置信息；第二上料机构400根据上述位置信息，实现待装盖壳的准确上料，确保待装底壳和待装盖壳对准，且在此过程中，通过控制第二上料机构400和/或转盘210进行相互靠近的活动，均可实现待装底壳和待装盖壳之间的预压，从而当待装底壳和待装盖壳共同转移至第三工位时，压合机构500能够实现待装底壳和待装盖壳的准确压合，避免待装底壳和待装盖壳压合不良。
24.需要说明的是，本发明对所述压合组装系统在实际应用时的具体方位不做限制，但为了便于理解，在以下实施例中，均以所述压合组装系统具有两两呈交叉设置的上下向、左右向及前后向为例进行说明。基座100上的第一工位、第二工位、第三工位和第四工位的具体位置不做限制，但为了便于理解，请结合图2，以第一工位与转盘210后侧的安装位211对齐、第二工位与转盘210右侧的安装位211对齐、第三工位与转盘210前侧的安装位211对齐、第四工位与转盘210左侧的安装位211对齐为例进行说明。
25.此外，为了实现对压合组装系统的自动化智能运行，压合组装系统一般内置或者外接有控制装置，控制装置可分别与转盘机构200、第一上料机构300、第一成像组件340、第二上料机构400、压合机构500、下料机构600以及其他所需的功能机构进行电性连接，以能够互通控制指令和反馈指令。
26.鉴于上述，本设计所提供的压合组装系统需要将待装盖壳组装至待装底壳的上端，获得压合物料。在实际应用时，待装盖壳在待装底壳上的正投影面积一般不会大于待装
底壳的面积。因此，为了在待装底壳和压合物料的转移过程中，实现对待装底壳和压合物料做统一装载，在一实施例中，所述压合组装系统还包括多个支承组件，所述支承组件用以供待装底壳或者压合物料安装。如此地，使得支承组件可通用于压合组装系统的各个功能机构处，有助于整个系统的结构简化和操作简便。
27.需要说明的是，当第一上料机构300、第二上料机构400和/或下料机构600中的任意涉及到通过抓取、吸取等拾取方式转移待装底壳或者压合物料时，根据实际需要，可以是直接对支承组件上的待装底壳或者压合物料单独地进行拾取，也可以是对支承组件以及支承组件上的待装底壳或者压合物料一起进行拾取。
28.而为了便于理解，在以下实施例中，定义多个所述支承组件包括设于所述安装位211的第一支承组件710、设于所述第一上料机构300的第二支承组件720以及设于所述下料机构600的第三支承组件730，第一支承组件710、第二支承组件720和第三支承组件730仅仅在命名上存在区别，其结构可基本保持一致。
29.基于此，在一实施例中，每一所述支承组件包括底板701、支承座702和多个支撑柱704。其中，所述支承座702向上凸出于所述底板701，所述支承座702贯设有负压气道，所述负压气道用于在所述支承座702的上端面产生负压，以吸附待装底壳或者压合物料，所述支承座702设有凸柱703，所述凸柱703用以与待装底壳或者压合物料的结构孔凹凸定位；多个支撑柱704沿所述支承座702的周向依次间隔排布，至少一所述支撑柱704用以对待装底壳或者压合物料的周侧进行向上支撑。
30.以支承组件装载待装底壳为例：所述底板701的形状、尺寸及材质等结构特征均不作限制，可根据实际应用时待装底壳的实际情况进行具体调整。在本实施例中，所述底板701和与之连接的所述转盘210、第一上料机构300或者下料机构600进行可拆卸连接。
31.支承座702与底板701可拆卸连接，从而可根据实际需要，选取与待装底壳相适配的底板701和支承座702。支承座702将待装底壳向上托承，使得待装底壳的至少部分部位与底板701之间保持间隔，避免待装底壳吸附在底板701上，也有助于减少底板701表面形状对待装底壳的安装稳固产生不良影响。
32.支承座702上的凸柱703可与待装底壳上固有的结构孔进行凹凸定位，从而有助于对支承座702上的待装底壳进行准确定位。
33.负压气道一般贯穿支承座702的至少两侧表面设置，以形成供气体流通的通路，负压气道在支承座702的上端面形成负压孔，也即气体进口；负压气道在支承座702的余下端面形成气体出口，使得当负压气道与外部气源连接时，在外部气源的作用下，调节气体自负压孔进入，流经负压气道后由气体出口流出，最终在支承座702的上端面形成负压，实现对待装底壳的吸附固定。
34.当待装底壳朝向支承座702或者朝向底板701的表面至少局部不平整，表现为凹凸表面时，进一步地，可设置支承座702的上端面由弹性材料制成，或者设置至少支承座702的上端面可变形设置，负压孔在支承座702的上端面分散布设有多个，且至少部分的负压孔在支承座702的上端面变形时，朝向相异设置，使得能够从多个方向对待装底壳进行吸附，增强待装底壳的固定效果。
35.当然在其他实施例中，负压孔也可不形成在支承座702的上端面，例如可形成在支承座702的各个周侧面上，且朝上设置，使得在支承座702的上端面对待装底壳的局部进行
向上支撑的同时，各个负压孔处形成的负压可对待装底壳的余下部位施加向下的作用力，从而有助于待装底壳可稳固限位在支承座702上。
36.外部气源可通过任意适宜的驱气方式对负压气道处的气流进行调节，调节方式具体例如为进行气体的正向输送、反向输出、停止输送等。根据外部气源的具体选用不同，其驱气方式同样表现为不同，外部气源例如为抽泵、调温器件等。
37.通过外部气源、负压气道和负压孔，有助于灵活实现对待装底壳的吸附和释放的同时，减少吸附和释放过程对待装底壳造成损坏。
38.在一实施例中，多个支撑柱704之间可共同围合限定出限位空间，待装底壳在底板701上的正投影落在限位空间内，限位空间的形状适于待装底壳的形状设置，从而能够对待装底壳的各向周侧进行准确限位。在进一步的方案中，至少一支撑柱704相对底板701可水平平移设置，以使得限位空间的面积和方位可根据实际需要进行调节。
39.或者在另一实施例中，至少一个支撑柱704的上端面构成支撑平面，支撑平面对待装底壳超出支承座702的部位进行向上支撑，避免待装底壳相对底板701产生倾斜。在进一步的方案中，至少一支撑柱704凸出于底板701的高度可调节设置，以使得该支撑柱704的支撑高度可根据实际需要进行调节。
40.支撑柱704与待装底壳接触的表面可做弹性设置，例如支撑柱704整体或者局部由弹性材料制成、或者在支撑柱704与待装底壳接触的表面加设弹性层，实现支撑柱704与待装底壳的弹性抵接。
41.可以理解，在一实施例中，当第一上料机构300在转移待装盖壳至第二工位处的待装底壳上时，通过操作第一上料机构300对待装盖壳施加向下的压力，实现待装盖壳在待装底壳上的预压合。
42.同理地，在一实施例中，压合机构500可通过直接对第三工位处施加向下的压力，实现待装盖壳在待装底壳上的预压合。
43.基于上述，请结合图2至图4，在一实施例中，所述转盘210沿上下向贯设有通孔，所述通孔限定出所述安装位211，所述第一支承组件710沿上下向可活动地安装于所述通孔，从而使得转盘210上的待装底壳或者压合物料可上下调节。所述转盘机构200还包括气滑环230和两个顶升组件240，其中，所述气滑环230设于所述转盘210的下方，且连接所述基座100和所述转盘210；两个所述顶升组件240分别为设于所述第二工位的下方的第一顶升组件、以及设于所述第三工位的下方的第二顶升组件，各所述顶升组件240与所述转盘210驱动连接，且包括沿一水平方向可活动设置的第一驱动块241、沿上下向可活动设置的第二驱动块242以及与所述第一驱动块241驱动连接的第一驱动器243，所述第一驱动块241与所述第二驱动块242楔形传动配合，所述第二驱动块242用以与所在位置处的所述第一支承组件710连接。
44.可以理解，通过在第二工位处设置第一顶升组件、在第三工位处设置第二顶升组件，可在预压合以及压合时驱动转盘210向上活动，带动待装底壳向上靠近待装盖壳。
45.请参阅图4，所述顶升组件240中的一驱动器可以是直线气缸，具有沿水平方向（例如如图4中的前后向）伸缩活动的伸缩杆，第一驱动块241与伸缩杆连接，以在第一驱动器243的驱动下，沿前后向平移。第一驱动块241的楔形面为自后至前呈逐渐朝下倾斜设置，第二驱动块242的楔形面为自后至前呈逐渐朝下倾斜设置。如此地，当第一驱动块241被第一
驱动器243带动而朝前活动时，在楔形传动配合下，带动第二驱动块242向上活动，实现顶升过程；反之，当第一驱动块241被第一驱动器243带动而朝后活动时，在楔形传动配合下，带动第二驱动块242向下活动，实现下降过程。
46.第一驱动块241的楔形面和第二驱动块242的楔形面之间可进行滑动连接配合，也可进行滚动连接配合。
47.此外，请结合图5至图6，在一实施例中，所述第二支承组件720在靠近和远离所述第一工位的第一水平方向上可活动设置，所述第一上料机构300包括第一直线模组310、检测组件320和第一拾取组件330。其中，所述第一直线模组310沿所述第一水平方向延伸设置于所述转盘210的旁侧，且与所述第二支承组件720驱动连接；所述检测组件320邻近所述第一直线模组310设置，且用以对经过的所述第二支承组件720上的待装底壳进行外观检测；所述第一拾取组件330用以将所述第二支承组件720上的待装底壳移送至转动至所述第一工位的所述第一支承组件710上。
48.在本实施例中，第一直线模组310至少包括驱动部件，且还可根据实际需要设置传动部件。由于第一直线模组310驱动支承组件进行例如图5至图6中的前后向的直线位移，因此，当驱动部件例如为直线气缸时，直线气缸可直接与支承组件的底板701驱动连接；当驱动部件例如为电机时，电机可与设置为例如螺母丝杠机构、齿轮齿条机构、连杆机构等的传动部件进行驱动连接。
49.此外，为了实现支承组件更为顺畅的直线位移，第一直线模组310还可进一步包括滑轨滑槽机构，也即在基座100和支承组件之间的其中之一设置滑轨，其中另一设置滑槽，通过滑轨与滑槽之间的滑动连接配合，实现支承组件在基座100上方向准确、路径规范、运动顺畅的位移。
50.检测组件320主要应用于对上料之前的待装底壳进行外观检测或者性能检测。因此，检测组件320可根据实际需要设置为例如成像组件、光电传感器、重量传感器等，且将检测结果反馈至控制装置。控制装置对检测组件320的检测结果进行分析判断，当根据检测结果确定待装底壳满足检测条件时，则可继续控制第一拾取机构对待装底壳上料；反之，当根据检测结果确定待装底壳不满足检测条件时，则可控制第一拾取机构将待装底壳回收至不良品回收区域处。
51.第一拾取机构一般包括在第一直线模组310和第一工位之间可往复活动的第一拾取件和用以驱动第一拾取件活动的第一拾取驱动件。根据第一拾取件在第一直线模组310和第一工位之间的方位关系，可具体设置第一拾取驱动件包括沿左右向延伸、沿前后向延伸和/或沿上下向延伸的至少一个直线模组。直线模组的具体设置可参考上述的第一直线模组310。
52.此外，第一拾取件拾取和释放待装底壳的方式也不做限制，可以是通过在第一拾取件处设置负压气孔进行负压吸附的方式、通过在第一拾取件处设置电磁铁进行磁性吸附的方式、通过在第一拾取件处设置粘胶进行粘取的方式等。第一拾取件的具体结构可根据其拾取和释放的方式不同而设计为不同。
53.第一成像组件340可包括成像器件和光源器件，其中，成像器件可以是相机或者摄像机，光源器件为成像器件提供光源，光源可以是同轴光。第一成像组件340中的成像器件可持续运行，或者按照设定周期间歇式进行。设定周期可由操作人员进行预先设置。
54.第一成像组件340获取自第一工位、第二工位、或者第一工位与第二工位之间的第一支承组件710上的第一图像。控制装置根据第一图像，可获取第一信息，第一信息包括位置信息和姿态信息，其中，位置信息包括但不限于：第一支承组件710是否移动至第一工位、第二工位或者第一工位与第二工位之间的设定区域处的信息、待装底壳是否被吸附固定在第一支承组件710上的设定区域的信息等；姿态信息包括但不限于待装底壳在第一支承组件710上的安装姿态是否准确的信息、待装底壳的待装区域处是否存在阻碍组装的杂质的信息等。控制装置对上述第一信息进行判定，确定是否满足第一预设条件，第一预设条件根据第一信息的不同而具体设置为不同，例如通过具体的数值结果、百分比范围等设置是非逻辑结果。
55.在进一步的实施例中，所述第一成像组件340沿上下向可活动地安装于所述转盘210的上方。第一成像组件340可沿任意适宜的路径进行上下位移，例如进行直线形上下位移、曲线形上下位移、或者进行螺旋位移。第一成像组件340的上下位移可通过用户手动操作实现，也可通过额外设置的驱动器件驱动实现。其中，驱动器件可以是直线气缸或者电机，还可以是直线气缸和电机中的一个与传动组件的结合，传动组件例如为丝杠螺母机构、齿轮齿条机构、齿轮组等，不做限制。
56.第一成像组件340在上下方向可以活动调节，使得第一成像组件340中，成像器件朝下设置的感光面与待装底壳之间的距离可调节，便利于针对不同规格的待装底壳，实现更好的成像检测。当然，第一成像组件340还可设置为可进行万向旋转调节，例如通过万向球铰转动安装于基座100，如此地，成像器件的感光面、光源器件的发光面的朝向均可根据实际需要任意调节，以使得第一成像组件340的成像区域范围可调节。
57.此外，请结合图7至图11，在一实施例中，所述压合组装系统还包括储料机构800，所述储料机构800包括储料仓810、出料管道820、挡板830以及第二驱动器840，其中，所述储料仓810的内部形成有用以储放待装盖壳的储料腔811，所述储料腔811的一侧设有出料口812，所述储料腔811的底部邻近所述出料口812处设有避让孔813；所述出料管道820设于所述储料仓810的一侧，所述出料管道820的进口与所述出料口812连通；所述挡板830沿上下向可活动地穿设于所述避让孔813，以具有向上活动至盖合所述出料口812的盖合位置、以及向下活动至打开所述出料口812的打开位置；所述第二驱动器840设于所述基座100，且与所述挡板830驱动连接。
58.具体请参阅图10至图11，储料仓810的下方形成供第二驱动器840的安装空间。储料仓810的底部的一侧设有与出料管道820连通的输料口，输料口可以是与出料口812不同的另一开口结构，也可以直接构成出料口812。第二驱动器840例如为直线气缸，具有朝上的、且沿上下向伸缩设置的伸缩杆，伸缩杆与挡板830连接，挡板830沿上下向延伸设置，当第二驱动器840驱动挡板830向上活动时，挡板830将出料腔分隔成彼此互不连通的两个腔室，两个腔室中的一个设有输料口，另一个储放有待装盖壳，也即相当于盖合出料口812；反之，当第二驱动器840驱动挡板830向下活动时，挡板830将出料腔分隔成彼此至少部分连通的两个腔室，两个腔室中的一个设有输料口，另一个储放有待装盖壳，也即相当于打开出料口812。
59.在进一步的方案中，用于储放待装盖壳的腔室的底部可在靠近另一腔室方向上呈逐渐朝下倾斜设置，以形成朝下的导流面，可借助重力作用，将待装盖壳顺着导流面引导至
输料口处，更有助于顺利出料。
60.接着，请结合图7至图9，在一实施例中，所述压合组装系统还包括调整机构900，所述调整机构900包括料盘910和第三驱动器920，其中，所述料盘910设于所述出料管道820的出口的下方，所述料盘910可往复振动地安装于所述基座100，以在其振动过程中，将待装盖壳翻转至设定姿态；所述第三驱动器920设于所述基座100，且与所述料盘910驱动连接。
61.料盘910的上端面设有料槽，料槽的横截面积设置为较大，可供所需数量的待装盖壳承装，且形成较大的槽口，有助于对料槽内的待装盖壳的姿态进行准确识别。
62.第二驱动器840可以是振动器，实现料盘910整体的往复振动，料盘910具体的振动方向可根据实际需要进行调整，例如沿着上下向、前后向和左右向中的至少一个进行往复移动，使得料盘910上聚集的、堆叠的待装盖壳被振动分散，且在振动过程中，待装盖壳实现翻转、转向，从而使得待装盖壳在料盘910上的姿态得到统一调整，相较于通过例如机械手或者调整通道一一调整每一待装盖壳的方案，有助于提高待装盖壳姿态调整的效率，尤其当待装盖壳的尺寸较小而不易抓取、或者不易在抓取过程中进行识别时，通过第二驱动器840驱动料盘910振动，实现待装盖壳姿态的变换。
63.需要说明的是，第二驱动器840为柔性振动器，可实现料盘910的柔性振动，使得料盘910的振动幅度处于适宜范围内，避免待装盖壳被振出或者碰撞破损。
64.进一步地，在一实施例中，所述第二上料机构400包括第二拾取组件410、第二成像组件420以及控制装置。其中，所述第二拾取组件410设于所述基座100；所述第二成像组件420设于所述料盘910的上方，以摄取所述料盘910的第二图像；所述控制装置与所述第二拾取组件410及所述第二成像组件420分别电性连接，且以根据所述第二图像，控制所述第二拾取组件410将对应的待装盖壳自所述料盘910移送至处于所述第二工位的所述第一支承组件710上。
65.所述第二拾取组件410的设置方案可参考第一拾取组件330，第二成像组件420的设置方案可参考第一成像组件340，不做一一赘述。
66.第二成像组件420能够获取料盘910处的第二图像。控制装置根据第二图像，可获得第二信息，第二信息同样包括位置信息和姿态信息。其中，姿态信息可以是但不限于料盘910上各个待装盖壳在上下方向上的姿态信息（也即正反面信息）、料盘910上各个待装盖壳在水平方向上的姿态信息；位置信息可以是但不限于料盘910上各个待装盖壳的位置信息等，控制装置根据第二信息，可控制第二拾取机构准确无误地对姿态符合要求的待装盖壳进行拾取。
67.此外，请参阅图12至图13，在一实施例中，所述第三支承组件730在靠近和远离所述第四工位的第二水平方向上可活动设置；所述下料机构600包括第二直线模组610、沿所述第二水平方向依次布设于所述第二直线模组610的旁侧的第三拾取组件620、第三成像组件630、滴液组件640及第四拾取组件650。其中，所述第二直线模组610沿所述第二水平方向延伸设置于所述转盘210的旁侧；所述第三拾取组件620用以将压合物料自所述第一支承组件710转移至经过的所述第三支承组件730，所述第三成像组件630用于摄取压合物料在所述第三支承组件730上的第三图像，所述滴液组件640用以为压合物料提供所需的液体，所述第四拾取组件650将滴液后的压合物料自所述第二直线模组610移出；所述控制装置与所述第三成像组件630及所述第四拾取组件650分别电性连接，以根据所述第三图像，控制所
述滴液组件640工作。
68.需要说明的是，所述第二直线模组610的具体设置方案可参考上述的第一直线模组310，所述第三拾取组件620和第四拾取组件650的设置方案可参考第一拾取组件330，第三成像组件630的设置方案可参考第一成像组件340，不做一一赘述。
69.第三拾取组件620将压合物料从第四工位的第一支承组件710上转移至第二直线模组610的第三支承组件730上；第二直线模组610带动第三支承组件730依次经过第三成像组件630处、滴液组件640处以及第四拾取组件650处。
70.在第三拾取组件620拾取压合物料后，第三成像组件630能够获取第三支承组件730处的第三图像。控制装置根据第三图像，可获得第三信息，第三信息包括位置信息和姿态信息，位置信息例如为第三支承组件730是否装载有压合物料的信息、第三支承组件730装载的压合物料的姿态是否满足要求、第三支承组件730所装载的压合物料是否结构完整等信息，而后根据第三信息，控制装置可确定是否控制滴液机构运行。
71.在一实施例中，所述滴液机构包括滴液组件640和至少一个直线模组，该直线模组可根据实际需要设置为沿左右向、前后向或者上下向延伸，以带动滴液组件640在左右向、前后向和/或上下向上可活动调节，从而使得液嘴与第三支承组件730上的待装底壳之间的距离可调节。所述滴液组件640分别沿上下向及左右向可活动设置，所述滴液组件640包括液嘴、设于所述液嘴的调节阀以及与所述液嘴连通的储液管。
72.滴液组件640中的液嘴、调节阀及储液管直接地、或者通过安装结构连接成一体。储液管大致呈管状设置，能够储放一定容量的液体，储液管的出液口与液嘴连接，且在二者的连接处可设置有调节阀，在调节阀的作用下，储液管与液嘴之间可实现连通、断开、开度调节等操作，使得经由液嘴流出的液滴大小可调节。
73.在进一步地方案中，当压合物料需要至少两种液体时，储液管可以在其内部形成两个储液腔，两个储液腔分别可通断地与液嘴连接，实现上述两种液体之间的比例的调节、滴液顺序的调节。
74.基于上述，请参阅图12至图13，在一实施例中，所述下料机构600还包括废料仓660和第四成像组件670，所述废料仓660设于所述基座100；所述第四成像组件670设于所述滴液组件640和所述第四拾取组件650之间，且用以摄取滴液后的压合物料的第四图像；所述控制装置与所述第四成像组件670电性连接，以根据所述第四图像确定出第四信息，且在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制所述第四拾取组件650将对应的压合物料移送至所述废料仓660。
75.当滴液完成后，第四成像组件670能够获取第三支承组件730处的第四图像。控制装置根据第四图像，可获得第四信息，第四信息包括位置信息和姿态信息，位置信息例如为第三支承组件730是否装载有压合物料的信息、第三支承组件730装载的压合物料的姿态是否满足要求、第三支承组件730所装载的压合物料是否结构完整、品质合格等信息，而后控制装置根据第四信息，控制装置可确定第四拾取机构将压合物料移送至废料仓660或者移送至良品的缓存区域。
76.基于上述任意实施例，本发明还提供一种压合组装方法，应用于上述的压合组装系统。请参阅图14，所述压合组装方法包括：步骤s100：控制转盘机构200和第一直线模组310运行，并在检测组件320确定待装
底壳测试合格时，控制第一拾取组件330将待装底壳自第二支承组件720移送至处于第一工位的第一支承组件710上；在本实施例中，检测组件320主要应用于对上料之前的待装底壳进行外观检测或者性能检测。因此，检测组件320可根据实际需要设置为例如成像组件、光电传感器、重量传感器等，且将检测结果反馈至控制装置。控制装置对检测组件320的检测结果进行分析判断，当根据检测结果确定待装底壳满足检测条件时，则可继续控制第一拾取机构对待装底壳上料，将待装底壳移送至第一工位的第一支承组件710处；反之，当根据检测结果确定待装底壳不满足检测条件时，则可控制第一拾取机构将待装底壳回收至不良品回收区域处。
77.步骤s200：基于第一成像组件340，摄取待装底壳在所述第一支承组件710上的第一图像，并根据所述第一图像，获取待装底壳的第一信息，所述第一信息包括位置信息和姿态信息；在本实施例中，第一成像组件340获取自第一工位、第二工位、或者第一工位与第二工位之间的第一支承组件710上的第一图像。控制装置根据第一图像，可获取第一信息，第一信息包括位置信息和姿态信息，其中，位置信息包括但不限于：第一支承组件710是否移动至第一工位、第二工位或者第一工位与第二工位之间的设定区域处的信息、待装底壳是否被吸附固定在第一支承组件710上的设定区域的信息等；姿态信息包括但不限于待装底壳在第一支承组件710上的安装姿态是否准确的信息、待装底壳的待装区域处是否存在阻碍组装的杂质的信息等。
78.步骤s300：控制储料机构800和调整机构900运行，并基于第二成像组件420，摄取料盘910的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装盖壳的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；在本实施例中，第二成像组件420能够获取料盘910处的第二图像。控制装置根据第二图像，可获得第二信息，第二信息同样包括位置信息和姿态信息。其中，姿态信息可以是但不限于料盘910上各个待装盖壳在上下方向上的姿态信息（也即正反面信息）、料盘910上各个待装盖壳在水平方向上的姿态信息；位置信息可以是但不限于料盘910上各个待装盖壳的位置信息等。
79.步骤s400：在所述第一信息满足第一预设条件，且至少一待装盖壳的所述第二信息满足第二预设条件时，控制第二拾取组件410将对应的待装盖壳自所述料盘910移送至处于第二工位的所述第一支承组件710上；在本实施例中，控制装置对第一信息进行一一判定，确定是否满足第一预设条件。第一预设条件的判断条件根据第一信息的具体组成而进行具体设置，例如，当第一信息包括载待装底壳是否被吸附固定在第一支承组件710上的设定区域的信息时，若载待装底壳移动至第一支承组件710的设定区域，则满足对应的判断条件；反之则不满足对应的判断条件。当第一信息包括如上所述的多种位置信息和外观信息时，各位置信息及外观信息均满足各自对应的判断条件后，才确定第一信息满足第一预设条件；反之，若任一位置信息或者外观信息不满足其对应的判断条件时，则确定第一信息不满足第一预设条件。
80.当第一信息满足第一预设条件，也即确定待装底壳符合要求，此时，可控制转盘210带动待装底壳至第二工位。
81.与上述第一信息同理地，控制装置对第二信息进行一一判定，确定是否满足第二
预设条件。第二预设条件的判断条件根据第二信息的具体组成而进行具体设置，例如，当第二信息包括料盘910上各个待装盖壳在上下方向上的姿态信息时，若料盘910上各个待装盖壳至少一个正面朝上，则满足对应的判断条件；反之则不满足判断条件。当第二信息包括如上所述的多种位置信息和外观信息时，各位置信息及外观信息均满足各自对应的判断条件后，才确定第二信息满足第二预设条件；反之，若任一位置信息或者外观信息不满足其对应的判断条件时，则确定第二信息不满足第二预设条件。
82.当确定第一信息满足第一预设条件，且至少一待装盖壳的第二信息满足第二预设条件时，控制第二拾取机构将待装盖壳移送至第二工位处的待装底壳上。
83.步骤s500：控制第一顶升组件运行，以与第二拾取组件410共同对处于第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；步骤s600：控制压合机构500和第二顶升组件运行，以共同对处于第三工位的待装底壳及待装盖壳进行压合，并获得压合物料；在本实施例中，如上所述，通过控制第一顶升组件运行，将转盘210的至少第二工位处的第一支承组件710向上抬升，还可结合第二拾取机构向下压送待装盖壳，实现第二工位处的待装底壳和待装盖壳的预压合。完成预压合后，同样地，通过控制压合机构500向下压制待装盖壳，同时通过控制第二顶升组件运行，将转盘210的至少第三工位处的第一支承组件710上下抬升，实现第三工位处的待装底壳和待装盖壳的压合。
84.步骤s700：控制第二直线模组610、第三拾取组件620运行，并基于第三成像组件630，摄取压合物料在第三支承组件730上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括位置信息；步骤800：根据所述第三信息，控制滴液组件640为压合物料提供所需的液体，并基于第四成像组件670，摄取滴液后的压合物料的第四图像，并根据所述第四图像，确定第四信息，所述第四信息包括压合物料的质量信息；步骤s900：在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制第四拾取组件650将压合物料移送至废料仓660。
85.在本实施例中，在第三拾取组件620拾取压合物料后，第三成像组件630能够获取第三支承组件730处的第三图像。控制装置根据第三图像，可获得第三信息，第三信息包括位置信息和姿态信息，位置信息例如为第三支承组件730是否装载有压合物料的信息、第三支承组件730装载的压合物料的姿态是否满足要求、第三支承组件730所装载的压合物料是否结构完整等信息，而后根据第三信息，控制装置可确定是否控制滴液机构运行，并指示滴液机构的滴液位置。
86.当滴液完成后，第四成像组件670能够获取第三支承组件730处的第四图像。控制装置根据第四图像，可获得第四信息，第四信息包括位置信息和姿态信息，位置信息例如为第三支承组件730是否装载有压合物料的信息、第三支承组件730装载的压合物料的姿态是否满足要求、第三支承组件730所装载的压合物料是否结构完整、品质合格等信息，而后控制装置根据第四信息，控制装置可确定第四拾取机构将压合物料移送至废料仓660或者移送至良品的缓存区域。
87.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用
在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种压合组装系统，其特征在于，包括：基座，设有沿环形依次间隔布设的第一工位、第二工位、第三工位及第四工位；转盘机构，包括沿上下向轴线可转动地安装于所述基座的转盘以及用以驱动所述转盘转动的旋转驱动部件，所述转盘设有安装位，以在其转动过程中，带动所述安装位依次经过所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位及所述第四工位；第一上料机构，设于所述基座，且用以将待装底壳移送至所述第一工位；第一成像组件，设于所述第一工位和所述第二工位之间，且用以摄取经过的所述安装位上待装底壳的第一图像；第二上料机构，设于所述基座，且用于将待装盖壳移送至所述第二工位，且使得所述第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；压合机构，设于所述第三工位，且用于对所述第三工位的待装底壳和待装盖壳进行压合，形成压合物料；以及，下料机构，设于所述基座，且用以将压合物料自所述第四工位移出。2.如权利要求1所述的压合组装系统，其特征在于，所述压合组装系统还包括多个支承组件，所述支承组件用以供待装底壳或者压合物料安装，多个所述支承组件包括设于所述安装位的第一支承组件、设于所述第一上料机构的第二支承组件以及设于所述下料机构的第三支承组件，每一所述支承组件包括：底板；支承座，向上凸出于所述底板，所述支承座贯设有负压气道，所述负压气道用于在所述支承座的上端面产生负压，以吸附待装底壳或者压合物料，所述支承座设有凸柱，所述凸柱用以与待装底壳或者压合物料的结构孔凹凸定位；以及，多个支撑柱，沿所述支承座的周向依次间隔排布。3.如权利要求2所述的压合组装系统，其特征在于，所述转盘沿上下向贯设有通孔，所述通孔限定出所述安装位，所述第一支承组件沿上下向可活动地安装于所述通孔；所述转盘机构还包括：气滑环，设于所述转盘的下方，且连接所述基座和所述转盘；以及，两个顶升组件，分别为设于所述第二工位的下方的第一顶升组件、以及设于所述第三工位的下方的第二顶升组件，各所述顶升组件与所述转盘驱动连接，且包括沿一水平方向可活动设置的第一驱动块、沿上下向可活动设置的第二驱动块以及与所述第一驱动块驱动连接的第一驱动器，所述第一驱动块与所述第二驱动块楔形传动配合，所述第二驱动块用以与所在位置处的所述第一支承组件连接。4.如权利要求2所述的压合组装系统，其特征在于，所述第二支承组件在靠近和远离所述第一工位的第一水平方向上可活动设置，所述第一上料机构包括：第一直线模组，沿所述第一水平方向延伸设置于所述转盘的旁侧，且与所述第二支承组件驱动连接；检测组件，邻近所述第一直线模组设置，且用以对经过的所述第二支承组件上的待装底壳进行外观检测；以及，第一拾取组件，用以将所述第二支承组件上的待装底壳移送至转动至所述第一工位的所述第一支承组件上。
5.如权利要求2所述的压合组装系统，其特征在于，所述压合组装系统还包括储料机构，所述储料机构包括：储料仓，内部形成有用以储放待装盖壳的储料腔，所述储料腔的一侧设有出料口，所述储料腔的底部邻近所述出料口处设有避让孔；出料管道，设于所述储料仓的一侧，所述出料管道的进口与所述出料口连通；挡板，沿上下向可活动地穿设于所述避让孔，以具有向上活动至盖合所述出料口的盖合位置、以及向下活动至打开所述出料口的打开位置；以及，第二驱动器，设于所述基座，且与所述挡板驱动连接。6.如权利要求5所述的压合组装系统，其特征在于，所述压合组装系统还包括调整机构，所述调整机构包括：料盘，设于所述出料管道的出口的下方，所述料盘可往复振动地安装于所述基座，以在其振动过程中，将待装盖壳翻转至设定姿态；以及，第三驱动器，设于所述基座，且与所述料盘驱动连接。7.如权利要求6所述的压合组装系统，其特征在于，所述第二上料机构包括：第二拾取组件，设于所述基座；第二成像组件，设于所述料盘的上方，以摄取所述料盘的第二图像；以及，控制装置，与所述第二拾取组件及所述第二成像组件分别电性连接，且以根据所述第二图像，控制所述第二拾取组件将对应的待装盖壳自所述料盘移送至处于所述第二工位的所述第一支承组件上。8.如权利要求2所述的压合组装系统，其特征在于，所述第三支承组件在靠近和远离所述第四工位的第二水平方向上可活动设置；所述下料机构包括：第二直线模组，沿所述第二水平方向延伸设置于所述转盘的旁侧；沿所述第二水平方向依次布设于所述第二直线模组的旁侧的第三拾取组件、第三成像组件、滴液组件及第四拾取组件，所述第三拾取组件用以将压合物料自所述第一支承组件转移至经过的所述第三支承组件，所述第三成像组件用于摄取压合物料在所述第三支承组件上的第三图像，所述滴液组件用以为压合物料提供所需的液体，所述第四拾取组件将滴液后的压合物料自所述第二直线模组移出；以及，控制装置，与所述第三成像组件及所述第四拾取组件分别电性连接，以根据所述第三图像，控制所述滴液组件工作。9.如权利要求8所述的压合组装系统，其特征在于，所述下料机构还包括：废料仓，设于所述基座；以及，第四成像组件，设于所述滴液组件和所述第四拾取组件之间，且用以摄取滴液后的压合物料的第四图像；所述控制装置与所述第四成像组件电性连接，以根据所述第四图像确定出第四信息，且在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制所述第四拾取组件将对应的压合物料移送至所述废料仓。10.一种压合组装方法，其特征在于，包括：控制转盘旋转；控制第一直线模组运行，并在检测组件确定待装底壳测试合格时，控制第一拾取组件
将待装底壳自第二支承组件移送至处于第一工位的第一支承组件上；基于第一成像组件，摄取待装底壳在所述第一支承组件上的第一图像，并根据所述第一图像，获取待装底壳的第一信息，所述第一信息包括位置信息和姿态信息；控制储料机构和调整机构运行；基于第二成像组件，摄取料盘的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装盖壳的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；在所述第一信息满足第一预设条件，且至少一待装盖壳的所述第二信息满足第二预设条件时，控制第二拾取组件将对应的待装盖壳自所述料盘移送至处于第二工位的所述第一支承组件上；控制第一顶升组件运行，以与第二拾取组件共同对处于第二工位的待装底壳和待装盖壳进行预压合；控制压合机构和第二顶升组件运行，以共同对处于第三工位的待装底壳及待装盖壳进行压合，并获得压合物料；控制第二直线模组、第三拾取组件运行；基于第三成像组件，摄取压合物料在第三支承组件上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括位置信息；根据所述第三信息，控制滴液组件为压合物料提供所需的液体；基于第四成像组件，摄取滴液后的压合物料的第四图像，并根据所述第四图像，确定第四信息，所述第四信息包括压合物料的质量信息；在所述第四信息不满足第四预设条件时，控制第四拾取组件将压合物料移送至废料仓。

技术总结
本发明公开一种压合组装系统及方法，压合组装系统包括：基座设有沿环形布设的第一工位、第二工位、第三工位及第四工位；转盘机构包括沿上下向轴线转动的转盘及旋转驱动部件，转盘设有安装位；第一上料机构将待装底壳移送至第一工位；第一成像组件，摄取经过的安装位上待装底壳的第一图像；第二上料机构将待装盖壳移送至第二工位且预压合；压合机构对第三工位的待装底壳和待装盖壳进行压合，形成压合物料；下料机构将压合物料自第四工位移出。本发明在第二工位对待装底壳和待装盖壳进行预压，从而当转移至第三工位时，压合机构能够实现待装底壳和待装盖壳的准确压合，避免壳压合不良。良。良。


技术研发人员：钱曙光 汪炉生 朱文兵 罗时帅 柳洪哲 钱根 柳云鸿 高晓龙
受保护的技术使用者：荣旗工业科技（苏州）股份有限公司
技术研发日：2023.06.12
技术公布日：2023/7/18