盘条共面引导方法与流程

1.本发明涉及钢材加工领域，尤其涉及一种盘条共面引导方法。


背景技术：

2.盘条是指直径3mm到8mm的圆钢，盘条通常收卷在料盘上进行储存，盘条在储存过程中表面会与空气中的水分发生反应产生铁锈。在对盘条进行除锈时，需要先将盘条拉直，为了提升除锈效率，需要将多个拉直的圆钢并排保持在同一水平面内，然后通过刷辊打磨对其除锈。
3.现有技术中，每根盘条对应一套导引装置，该导引装置末端通过一个导轮将盘条引出，因为需要保证所有的盘条并排共面。
4.如图11所示，现有做法是将导引装置均匀布置在一弧形机架上，导轮均匀排布在弧形机架前端，而盘条卷处在弧形机架后方，但是因为盘条卷的体积较大，而且导引装置所占空间也是固定的，这就决定了一个弧形机架上导引出的盘条数量有限，相互之间间距较大，而刷辊的长度也有限，所以单次磨刷的盘条数量很少，无法满足加工需求。


技术实现要素：

5.为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种盘条共面导引方法，该方法是通过并排间隔设置两行机架，两行机架的顶部之间形成了盘条行走通道，机架是沿盘条行走方向呈狭长布置，也就是机架长度方向是沿着盘条行走方向设置，在行走通道内的左右两排导引轮，每排导引轮由后往前相邻的两个导引轮之间均沿机架宽度方向呈均匀内缩状态，内缩的距离可以根据盘条数量以及结合盘条行走通道宽度可以预先设定，这样两两相邻的盘条之间间距可控，单独长度内盘条的并排根数可以轻松达到预定处理目标，不再受限于机架的形状及盘条卷位置、体积。
6.本发明的技术方案是这样实现的：一种盘条共面引导方法，包括以下步骤：s1：设置并排间隔的两个机架，两个机架之间形成盘条行走通道，每个机架上由后往前布置多个导引单元，每个导引单元均包括进料端与出料端，根据导引盘条的总数量计算每个机架上出料端的数量，每个机架上出料端的数量即等于导引盘条的总数量除以二；s2：在出料端位置处安装导引轮，导引轮水平布置且所有导引轮均处于同一高度，每个导引轮均具有一个盘条引出位置，该盘条引出位置处于盘条行走通道内；s3：选取基准线，该基准线为每个机架位于盘条行走通道的顶部内侧边的前后笔直走线，同一机架上在最后方的导引轮靠近盘条行走通道中间位置，将同一机架上的导引轮由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，由后往前，相邻的两个导引轮之间的缩进距离即等于在盘条行走通道内两根盘条并排行走时两者之间的预设间隔，调整好后，将每个导引轮锁紧固定；s4：在两个机架外侧布置多个盘条卷，盘条卷与对应机架上的导引单元一一对应，
盘条卷的盘条引出依次至相应的导引单元，盘条由进料端至出料端，并从每个导引轮的盘条引出位置引出，且盘条引出时是沿着导引轮的切线方向引出；至此，所有盘条均处在盘条行走通道内并共面间隔排布。
7.在本方案中，多个盘条卷上的盘条通过对应的导引单元被分别引入盘条行走通道，盘条行走通道内的多个盘条通过收卷时的拉力被拉直，由于同一机架上的导引轮由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，使得相邻两个盘条互相错位，由于每个导引轮均的盘条引出位置相同，使得相邻的两个盘条互相平行。
8.作为优选，每个导引轮沿周向均具有内凹的轮槽，盘条引出位置处于每个导引轮的轮槽内，所有导引轮的轮槽深度均相等：步骤s3中，每个导引轮相对于基准线均具有一远端点与近端点，确定每个导引轮的位置时，用标尺测量每个导引轮远端点到基准线的距离结合内缩距离即确定相应导引轮的位置，远端点到基准线的距离减去轮槽深度即得到盘条引出位置与基准线的距离。通过设置轮槽，保障导引轮对盘条导引时，盘条不会脱出导引轮；基准线即机架内侧靠近导引轮的边沿、远端点和近端点分别为导引轮的直径的两个端点，实际安装时，便于确定每个导引轮的盘条引出位置。
9.作为优选，所述导引单元包括传输机构和出料机构，在步骤s1中，传输机构与进料端相对应，出料机构与出料端相对应，所述传输机构将盘条的活动端传输至出料机构，出料机构再将盘条导引至盘条行走通道。
10.作为优选，所述出料机构包括连接座、转动连接在连接座上的导引轮，所述连接座与机架相连，在步骤s2中，连接座的后端与机架相连，导引轮连接在机架的前端并伸入盘条行走通道内。
11.作为优选，所述连接座上沿前后方向滑动设有固定柱，导引轮转动设置在固定柱上，所述导引轮的直径为200mm至350mm，出料机构还包括用于将固定柱锁定在连接座上的固定组件。实际安装时，首先将固定柱滑动至适合位置，然后通过固定组件将固定柱固定在该位置。通过设置固定柱滑动在连接座上，便于调整导引轮的盘条引出位置，即便于将同一机架上的导引轮由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线。
12.作为优选，在步骤s3中，导引轮的相对基准线的距离通过调整固定柱在连接座上的位置以及通过固定组件将固定座固定在该位置实现。
13.作为优选，所述连接座上固定连接有固定柱，导引轮转动设置在固定柱上，所述导引轮的直径为50mm至90mm。
14.作为优选，在步骤s3中，导引轮的相对基准线的距离通过连接座的不同长度实现。同一机架上的连接座由后往前长度逐渐减小，以实现同一机架上的导引轮由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线。
15.采用了上述技术方案的本发明的原理及有益效果是：将两个机架并排间隔设置，在每个机架上由后往前布置多个导引单元，实现将多个盘条导引在两个机架的间隔之间；盘条卷分别设置在两个机架的外侧且与导引单元一一对应，盘条卷的排布由横向排列变为纵向排列，此时机架外侧沿横向仅设置单个盘条卷，避免了盘条卷体积影响盘条之间的间距；通过调整导引轮的盘条引出位置，实现改变多个盘条的间距，在刷辊长度固定的情况下，单次能够对较多数目的盘条进行打磨，提升了盘条的打磨效率。
附图说明
16.图1是实施例1中的并排间隔的两个机架的局部俯视图；图2是实施例1中其中一个机架的局部俯视图；图3是实施例1中的多个导引轮的俯视图；图4是实施例1中的出料机构的示意图；图5是实施例1中的出料机构的局部剖视图；图6是实施例1中连接座和紧固块的示意图；图7是实施例2和实施例3中机架的示意图；图8是图7中a处的放大示意图；图9是实施例2中的连接座和固定柱的示意图；图10是实施例3中的连接座和固定柱的示意图；图11是背景技术中提及的现有盘条引导装置的俯视图。
17.图中各附图标记为：1、机架；2、盘条行走通道；3、导引单元；4、导引轮；5、轮槽；6、盘条卷；7、盘条；8、传输机构；9、出料机构；10、连接座；11、固定柱；12、螺栓；13、螺杆；14、螺头；15、紧固块；16、螺纹孔；17、条形孔；18、穿孔；19、连接孔；20、通孔；21、腰形孔；22、弧形机架；23、整料辊；24、导向槽。
实施方式
18.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
19.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
20.实施例1：本发明的具体实施方式如下：如图1至图5所示，本发明提供了一种盘条共面引导方法，包括以下步骤：s1：设置并排间隔的两个机架1，两个机架1之间形成盘条行走通道2，每个机架1上由后往前布置多个导引单元3，每个导引单元3均包括进料端与出料端，根据导引盘条7的总数量计算每个机架1上出料端的数量，每个机架1上出料端的数量即等于导引盘条7的总数量除以二；s2：在出料端位置处安装导引轮4，导引轮4水平布置且所有导引轮4均处于同一高度，每个导引轮4均具有一个盘条7引出位置，该盘条7引出位置处于盘条行走通道2内；s3：选取基准线，该基准线为每个机架1位于盘条行走通道2的顶部内侧边的前后笔直走线，同一机架1上在最后方的导引轮4靠近盘条行走通道2中间位置，将同一机架1上的导引轮4由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，由后往前，相邻的两个导引轮4之间的缩进距离即等于在盘条行走通道2内两根盘条7并排行走时两者之间的预设间隔，调整好后，将每个导引轮4锁紧固定；s4：在两个机架1外侧布置多个盘条卷6，盘条卷6与对应机架1上的导引单元3一一
对应，盘条卷6的盘条7引出依次至相应的导引单元3，盘条7由进料端至出料端，并从每个导引轮4的盘条7引出位置引出，且盘条7引出时是沿着导引轮4的切线方向引出；至此，所有盘条7均处在盘条行走通道2内并共面间隔排布。
21.在本方案中，多个盘条卷6上的盘条7通过对应的导引单元3被分别引入盘条行走通道2，盘条行走通道2内的多个盘条7通过收卷时的拉力被拉直，由于同一机架1上的导引轮4由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，使得相邻两个盘条7互相错位，由于每个导引轮4均的盘条7引出位置相同，使得相邻的两个盘条7互相平行。需要说明的是，盘条7引出位置位于导引轮4距离基准线最远的端部。
22.如图2和图3所示，基准线与机架1内侧靠近导引轮4的边沿重合；远端点和近端点分别为导引轮的直径的两个端点，其中，远端点为导引轮4上距离盘条行走通道2的中心线的最近处，近端点为导引轮4上距离盘条行走通道2的中心线的最远处。在安装导引轮4时，通过导引轮4远端点与基准线或近端点与基准线的距离对导引轮4进行定位，可以理解的，根据实际组装情况选取对导引轮4的合适的定位方式。
23.在本实施方式中，导引轮4的直径为300mm，每个导引轮4沿周向均具有内凹的轮槽5，盘条7引出位置处于每个导引轮4的轮槽5内，所有导引轮4的轮槽5深度均相等，步骤s3中，每个导引轮4相对于基准线均具有一远端点与近端点，确定每个导引轮4的位置时，用标尺测量每个导引轮4远端点到基准线的距离结合内缩距离即确定相应导引轮4的位置，远端点到基准线的距离减去轮槽5深度即得到盘条7引出位置与基准线的距离。通过设置轮槽5，保障导引轮4对盘条7导引时，盘条7不会脱出导引轮4。
24.导引单元3包括传输机构8和出料机构9,需要说明的是，传料机构4具体结构可以参照本技术人的在先专利：即“专利号为：cn201921668327.0，发明名称为：一种钢丝除锈生产线的放料机，”的实用新型专利，该专利中的张紧牵引机构和井字轮组机构对应传料机构4。
25.在步骤s1中，传输机构8与进料端相对应，出料机构9与出料端相对应，传输机构8将盘条7的活动端传输至出料机构9，出料机构9再将盘条7导引至盘条行走通道2，出料机构9包括连接座10、转动连接在连接座10上的导引轮4，连接座10与机架1相连，在步骤s2中，连接座10的后端与机架1相连，导引轮4连接在机架1的前端并伸入盘条行走通道2内。连接座10上沿前后方向滑动设有固定柱11，导引轮4转动设置在固定柱11上，出料机构9还包括用于将固定柱11锁定在连接座10上的固定组件，在本实施方式中，固定柱11上沿轴线方向设有穿孔18，穿孔18的轴线与固定柱11的轴线共线，引丝轮转动设置在固定柱11上，固定组件包括螺栓12和紧固块15，螺栓12包括螺杆13和螺头14，紧固块15上设有与螺杆13相适配的螺纹孔16，连接座10上设有条形孔17，条形孔17沿前后方向设置，条形孔17的宽度大于螺杆13的直径，螺杆13依次穿过穿孔18、条形孔17后通过螺纹孔16与紧固块15相连，此时螺头14与固定柱11相抵；在步骤s3中，导引轮4的相对基准线的距离通过调整固定柱11在连接座10上的位置以及通过固定组件将固定柱11固定在该位置实现。实际安装时，调松螺栓12，使得固定柱11的顶面脱离连接座10的底面，然后将固定柱11沿条形孔17滑动至适合位置，再旋紧螺栓12，使得螺栓12将固定柱11压紧在连接座10上，此时固定柱11被锁定在紧固块15上，可以理解的。条形孔17的长度即固定柱11的调整范围。通过设置固定柱11滑动在连接座10上，便于调整导引轮4的盘条7引出位置，即便于将同一机架1上的导引轮4由后往前配置为
逐渐内缩并靠近该基准线。
26.如图1所示，在本实施方式中，盘条行走通道2内设有整料辊23，整料辊23位于盘条行走通道2的出料端，整料辊23的两端分别与两个机架1相连，整料辊23的外圆周面上设有多个导向槽24，多个导向槽沿整料辊23的长度方向排布，多个导向槽24分别与盘条7行走通道2内的多个盘条一一对应，盘条7进入对应的导向槽24后传出盘条传输通道。实际工作时，盘条7在传输中会出现微小变形；通过设置整料辊23，实现对多个盘条7在传出盘条行走通道2前进行整理排布，便于后续对盘条的打磨除锈。
实施例
27.如图7和图9所示，实施例2与实施例1的区别在于：本实施方式中的导引轮的直径为60mm，连接座10上固定连接有固定柱11，导引轮4转动设置在固定柱11上，在步骤s3中，导引轮4的相对基准线的距离通过连接座10的不同长度实现。同一机架1上的连接座10由后往前长度逐渐减小，以实现同一机架1上的导引轮4由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，具体的，连接座10上设有安装位和连接位，其中导引轮4设置在安装位，连接位为连接座10与机架相连的位置，连接位与连接座的前端面的距离恒定，安装位与连接座的后端面的距离恒定，同个机架上的多个连接座10的长度依次呈等差数列排布，连接座10的长度的公差为盘条之间的间距。在本实施方式中，固定柱11上设有连接孔19，所述连接孔19内设有内螺纹，连接孔的轴线与固定柱11的轴线共线，连接座10上设有与连接孔19相对应的通孔20，固定柱11通过连接螺栓依次穿过通孔20和连接孔19与连接座10相连。需要说明的是，本实施方式中的导引轮的直径（60mm）远小于实施例1中的导引轮的直径（300mm），采用大直径的导引轮，增加了钢丝与导引轮外圆周面的接触长度，能够提升对钢丝的传输效率；在传输相同长度的盘条时，大直径的导引轮转动圈数少，磨损也少，大直径的导引轮的使用寿命更。此外，钢丝被大直径的导引轮传输时，钢丝的弯折半径较大，能够提升钢丝传输的顺畅度，但是大直径的导引轮安装由于自身体积大和重量高的原因，制造成本高且安装难度高；小直径的导引轮的优势在于便于安装和定位。实际生产时，根据需求选取合适直径的导引轮。
实施例
28.如图8所示，实施例3与实施例2的区别在于：连接座10上设有腰形孔21，固定柱11通过连接螺栓固定在腰形孔21处，腰形孔21沿前后方向设置，螺栓12的螺杆13的直径小于腰形孔21的宽度。在本实施方式中，松开螺栓12后，固定柱11能够沿腰形孔21滑动，实现对导引轮4位置的微调。
29.以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种盘条共面引导方法，其特征在于，包括以下步骤：s1：设置并排间隔的两个机架，两个机架之间形成盘条行走通道，每个机架上由后往前布置多个导引单元，每个导引单元均包括进料端与出料端，根据导引盘条的总数量计算每个机架上出料端的数量，每个机架上出料端的数量即等于导引盘条的总数量除以二；s2：在出料端位置处安装导引轮，导引轮水平布置且所有导引轮均处于同一高度，每个导引轮均具有一个盘条引出位置，该盘条引出位置处于盘条行走通道内；s3：选取基准线，该基准线为每个机架位于盘条行走通道的顶部内侧边的前后笔直走线，同一机架上在最后方的导引轮靠近盘条行走通道中间位置，将同一机架上的导引轮由后往前配置为逐渐内缩并靠近该基准线，由后往前，相邻的两个导引轮之间的缩进距离即等于在盘条行走通道内两根盘条并排行走时两者之间的预设间隔，调整好后，将每个导引轮锁紧固定；s4：在两个机架外侧布置多个盘条卷，盘条卷与对应机架上的导引单元一一对应，盘条卷的盘条引出依次至相应的导引单元，盘条由进料端至出料端，并从每个导引轮的盘条引出位置引出，且盘条引出时是沿着导引轮的切线方向引出；至此，所有盘条均处在盘条行走通道内并共面间隔排布。2.根据权利要求1所述的一种盘条共面导引设备，其特征在于，每个导引轮沿周向均具有内凹的轮槽，盘条引出位置处于每个导引轮的轮槽内，所有导引轮的轮槽深度均相等，步骤s3中，每个导引轮相对于基准线均具有一远端点与近端点，确定每个导引轮的位置时，用标尺测量每个导引轮远端点到基准线的距离结合内缩距离即确定相应导引轮的位置，远端点到基准线的距离减去轮槽深度即得到盘条引出位置与基准线的距离。3.根据权利要求1所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，所述导引单元包括传输机构和出料机构，在步骤s1中，传输机构与进料端相对应，出料机构与出料端相对应，所述传输机构将盘条的活动端传输至出料机构，出料机构再将盘条导引至盘条行走通道。4.根据权利要求3所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，所述出料机构包括连接座、转动连接在连接座上的导引轮，所述连接座与机架相连，在步骤s2中，连接座的后端与机架相连，导引轮连接在机架的前端并伸入盘条行走通道内。5.根据权利要求4所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，所述连接座上沿前后方向滑动设有固定柱，导引轮转动设置在固定柱上，所述导引轮的直径为200mm至350mm，出料机构还包括用于将固定柱锁定在连接座上的固定组件。6.根据权利要求5所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，在步骤s3中，导引轮的相对基准线的距离通过调整固定柱在连接座上的位置以及通过固定组件将固定座固定在该位置实现。7.根据权利要求4所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，所述连接座上固定连接有固定柱，导引轮转动设置在固定柱上，所述导引轮的直径为50mm至90mm。8.根据权利要求7所述的一种盘条共面引导方法，其特征在于，在步骤s3中，导引轮的相对基准线的距离通过连接座的不同长度实现。

技术总结
本发明公开了一种盘条共面引导方法，它包括步骤为并排间隔设置两个机架，两个机架之间形成盘条行走通道，每个机架上由后往前布置多个导引单元，每个导引单元均包括进料端与出料端，根据导引盘条的总数量计算每个机架上出料端的数量，每个机架上出料端的数量即等于导引盘条的总数量除以二,出料端位置处安装导引轮,导引轮水平布置且所有导引轮均处于同一高度，每个导引轮均具有一个盘条引出位置，该盘条引出位置处于盘条行走通道内。本发明单次能够对较多数目的盘条进行打磨，提升了盘条的打磨效率。磨效率。磨效率。


技术研发人员：陈根财 樊鹏飞 张成祥 刘春晓 傅如学
受保护的技术使用者：浙江谋皮环保科技有限公司
技术研发日：2023.03.22
技术公布日：2023/7/18