自适应多工位中心转台的制作方法

1.本发明涉及刀具制造技术领域，是一种自适应多工位中心转台。


背景技术：

2.夹爪是传统机械制造业中重要的工艺装备之一，其应用在20世纪80年代以后更是横向扩大到了检验、焊接和装配自动化等多种生产领域，具有更大的发展前景。
3.在进行自动化组装设备生产时，通常会用到夹爪来辅助生产，例如气密缸的外缸与弹簧和垫片的定位，通常而言，气密缸的外缸与弹簧和垫片均由托盘在倍速链上运送至装配工位。装配中需要将托盘上的垫片与弹簧逐一下放在外缸的缸筒内，由于弹簧与垫片均是人工放在托盘上，致使它们的中心定位精度约为
±
0.3mm。但是外缸的缸筒中心与弹簧和垫片中心之间的间距很小，约为
±
0.1mm，一般夹爪因不具备微量的平面浮动功能，而无法实现外缸与弹簧和垫片的精准定位，造成装配和加工精度的下降。
4.机械制造离不开金属切削、磨削机床，而机床夹具能保证机械加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求，是生产过程不可或缺的重要装备之一。随着工业和科技的发展，自动化程度的不断提高，加工要应对各种不同规格形状的零件，相应的也要求设备有各种不同形状的夹具。对刀具(如丝锥、钻头等)进行磨削加工时，夹具需要有较高的夹持精度才能保证刀具的同轴度。例如，中国专利公开了一种分体式丝锥方尾夹具（公告号为cn205660530u），虽然该夹具能对丝锥进行有效夹持，但由于驱动结构(驱动头)与弹性套二同轴设置，一旦驱动头发生倾斜，将会带动弹性套二发生倾斜，影响被刀具与夹头座的同轴度；中国专利公开了另一种浮动夹头（公告号为cn206662818u），虽然本夹具对工件进行夹持，由于拉管与弹性夹头之间设有浮动结构，即便拉管在牵引过程中出现与弹性夹头不同轴的现象仍能保证工件与夹头座的同轴度，但是其不便于进行调节以适用不同规格工件的夹持，其夹取机构采用卡瓦结构实现，如果夹紧力过小会发生相对转动，导致后续的加工无法定位，如果夹紧力过大，会加伤工件，降低成品质量。
5.丝锥的加工中各工序对回转精度要求较高，丝锥的基准是两顶尖孔，所有加工精度都使用两顶尖为基准，材料本身硬度比较高，直径偏小，在加工中实现同时定位和无间隙驱动一直不太好解决，传统机床工序单一，磨槽加工直接使用内锥顶尖，由于基准不统一，精度偏差较大，大多数工具生产厂家无奈放宽此处公差带，对产品影响较大，跳动造成前刀面不等分，使丝锥的寿命降低很多。
6.现有技术中，丝锥夹具一般是针对丝锥在攻丝过程中对其进行装夹的装置，丝锥目前加工为多工序加工，在磨槽、磨方、磨螺纹等工序加工时，需要以顶尖孔定位同时要实现圆周定位，避免在加工时打转。公开号为cn113894307a的中国专利文献公开了另一种自定心浮动驱动装置，该专利中的主活塞通过气源进行移动，在使用过程中会出现漏气导致加工过程中的棒料松弛造成产品报废的现象，而且其尾尖需要通过人工进行调节，在对不同规格的棒料进行装夹时，调节工作量大，重复精度低，精度保持性差，并且基准不重合，用顶尖和夹头同时使用，容易出现过定位现象。


技术实现要素：

7.本发明提供了一种自适应多工位中心转台，克服了右述现有技术之不足，有效解决现有夹具存在夹装不同规格的棒料时调节难度大的问题。
8.本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种自适应多工位中心转台，包括工作台、中央转台、夹紧机构、微调机构和尾座组件，工作台中央设有中央转台，中央转台上侧沿圆周间隔分布有若干个用于夹紧棒料第一端的夹紧机构，对应每个夹紧机构位置的中央转台上均安装有尾座组件，尾座组件上设有尾尖以及能够使得尾尖顶紧棒料第二端的微调机构。
9.下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：上述位于最前方的夹紧机构可为主夹紧机构，主夹紧机构包括固定座、定子、转子、拉杆、卡盘体、卡爪、复位座、主活塞、副活塞、连接板和第一驱动机构，固定座内固定安装有定子，对应定子前方位置的固定座前端固定安装有前端盖，对应定子后方位置的固定座后端固定安装有后端盖，定子内转动安装有空心结构且前部外侧密封转动安装于前端盖内的的转子，转子后部外侧转动安装于后端盖内，转子中部内侧固定有内环台，内环台内同轴套装拉杆，拉杆后端可拆卸固定安装有套装于转子后部内侧的挡环，挡环前侧和内环台后侧之间设有套装于拉杆外侧的第一弹性复位件，前端盖前侧固定安装有卡盘体，卡盘体中央设有前后贯通的安装通道，顶尖后部外侧套装于卡盘体前部内侧，卡盘体后部外侧沿圆周间隔均布有至少两个径向贯通的导向孔，每个导向孔内均密封滑动安装有副活塞，对应每个副活塞位置的卡盘体外侧均固定安装有复位座，对应每个副活塞位置的卡盘体前部外侧均铰接安装有连接板，每个连接板后端均设有与副活塞相对应的调节螺纹通孔，调节螺纹通孔内螺接有调节顶丝，连接板后部外侧和复位座内侧之间设有能够使得调节顶丝内端面与对应位置的副活塞外端面相抵的第二弹性复位件，连接板前部铰接连接有前端位于顶尖前方的卡爪，卡爪后部设有扇环形调节通孔，对应调节通孔位置的连接板上设有连接通孔，连接通孔内固定安装有中部穿设于调节通孔内的连接件，卡爪前端固定有与顶尖前端外侧相靠近的卡块，对应顶尖后方位置的卡盘体内密封滑动安装有前后移动时能够使所有副活塞内端面相互靠近或相互远离的主活塞，主活塞后端与拉杆前端固定安装在一起，后端盖后侧固定安装有能够使得挡环前后移动的第一驱动机构。
10.上述卡盘体后部外侧可设有两个上下对称分布的导向孔，主活塞前部设有上下贯通的第一安装孔，第一安装孔内固定安装有楔块，楔块上部外侧和下部外侧均设有从前至后由外向内收缩的第一弧面，副活塞内端面设有与第一弧面相匹配的第二弧面，楔块前部设有左右两端分别延伸至主活塞右部外侧和左部外侧的第二安装孔，主活塞后端设有后端与第二安装孔连通的第三安装孔，第二安装孔内安装有固定销，固定销中部外侧设有固定环槽，第三安装孔内螺接有前端卡设于固定环槽内的固定螺钉。
11.上述上方的卡块下侧和下方的卡块上侧均可设有左右贯通的夹装槽，每个夹装槽内均固定安装有截面呈圆形的夹紧柱。
12.上述对应每个导向孔位置的复位座上均可设有由外至内逐渐变窄的第四安装孔，第二弹性复位件安装于对应位置的第四安装孔的宽径段内。
13.上述安装通道可包括由后至前依次连通的第一直孔段、第二直孔段和锥孔段，第一直孔段的直径大于第二直孔段的直径，第二直孔段的直径大于锥孔段后端的直径，锥孔
段后端的直径小于锥孔段前端的直径，顶尖后部外侧呈与锥孔段前部内壁相匹配的锥面，第二直孔段内密封安装有浮动活塞，主活塞滑动安装于第一直孔段内，对应顶尖后方和浮动活塞前方之间位置的卡盘体前部外侧间隔均布有若干个与锥孔段后部连通的第五安装孔。
14.上述第一驱动机构可包括防尘盖和顶开油缸，后端盖后侧固定安装有密封转动安装于转子后端外侧的防尘盖，防尘盖后端固定有顶开油缸，顶开油缸的活塞杆前端密封穿过防尘盖后和挡环后端相接触。
15.上述还可包括控制模块，转子后部外侧和定子后部内侧之间安装有轴套，对应后端盖后方位置的转子外侧固定安装有光栅套，后端盖后侧固定安装有与光栅套相对应的编码器读数头，顶开油缸上设有夹紧电磁阀，编码器读数头与控制模块连接，控制模块与每个夹紧机构的定子以及每个夹紧机构的夹紧电磁阀均电连接在一起。
16.上述尾座组件可包括底座、第二驱动机构和尾架，沿顺时针方向，对应每个顶尖前方位置的中央转台上侧均固定安装有底座，底座上沿与顶尖中心轴线平行的方向滑动安装有尾架，微调结构设于底座和尾架之间，尾架上可拆卸固定安装有与顶尖同轴设置的尾尖，底座上固定安装有能够使得尾架沿与顶尖中心轴线平行的方向移动的第二驱动机构。
17.上述位于最前方的微调机构为主微调机构，主微调机构包括丝杆、滑块、尾座、微调丝杆、微调螺母和安装座，最前方的底座右方设有尾座，尾座左侧设有滑移槽，滑移槽内上下间隔设有若干个与底座固定安装在一起的第一滑块，对应每个第一滑块上方或者下方位置的滑移槽内均固定安装有第二滑块，每相邻的两个第一滑块和第二滑块之间均设有开口相对的导轨槽，每个导轨槽内均设有相匹配的滑轨，尾架上固定安装有安装座，安装座左侧设有滑槽，滑槽内滑动安装有左侧和尾座右侧固定在一起的第三滑块，第三滑块右侧设有微调槽，微调槽内转动安装有前后向的微调丝杆，微调丝杆前端固定安装有调节柱，微调槽内滑动安装有和滑槽右部固定安装在一起且螺接于微调丝杆外侧的微调螺母，第二驱动机构包括驱动气缸和连接杆，底座后侧固定安装有连接块，连接块上设有前宽后窄且左右贯通的连接槽，对应连接块后方位置的底座上固定安装有驱动气缸，驱动气缸的活塞杆前端可拆卸固定安装有连接杆，连接杆前部外侧卡设于连接槽内。
18.上述安装座右侧可设有上下贯通的限位槽，尾架左侧固定安装有与限位槽相匹配的限位块，尾架右部上侧设有开口向后的固定槽，固定槽内可拆卸固定安装有安装板，安装板上端和尾尖前端固定在一起。
19.上述微调控制模块可包括位移传感器和微调电磁阀，微调电磁阀和驱动气缸安装在一起，位移传感器和第二滑块固定安装在一起，每个微调机构的位移传感器均和控制模块电连接，控制模块与每个微调机构的微调电磁阀均电连接。
20.本发明结构合理而紧凑，使用方便，棒料能够实现多工序一次性装夹，避免重复定位以及在多次装夹过程中的定位误差降低棒料的加工质量，通过设置微调机构和尾座组件，能够在夹装不同规格的棒料时进行调节，降低调节难度，具有多工序一次性装夹、定位准确、不同规格的棒料夹装时调节方便的特点。
附图说明
21.附图1为实施例一的主视结构示意图。
22.附图2为实施例一的俯视结构示意图。
23.附图3为实施例一的立体结构示意图。
24.附图4为实施例二中主夹紧机构的右视剖视结构示意图。
25.附图5为实施例二中主夹紧机构的俯视剖视结构示意图。
26.附图6为实施例二中主夹紧机构的俯视结构示意图。
27.附图7为附图6中a-a处的剖视结构示意图。
28.附图8为附图6中b-b处的剖视放大结构示意图。
29.附图9为附图6中c-c处的剖视结构示意图。
30.附图10为附图4中卡盘体的剖视放大结构示意图。
31.附图11为附图4中卡盘体的立体结构示意图。
32.附图12为附图4中卡爪的立体结构示意图。
33.附图13为附图4中主活塞的剖视放大结构示意图。
34.附图14为附图4中主活塞的立体结构示意图。
35.附图15为附图4中副活塞的立体结构示意图。
36.附图16为实施例九中最前方尾座组件的左视结构示意图。
37.附图17为附图16中d-d处的剖视结构示意图。
38.附图18为附图16中e-e处的剖视结构示意图。
39.附图19为实施例十中主微调机构的主视结构示意图。
40.附图20为附图19中f-f处的剖视结构示意图。
41.附图21为实施例十一中安装座的立体结构示意图。
42.附图22为实施例十二的电路框图。
43.附图中的编码分别为：1为中央转台，2为固定座，3为定子，4为转子，5为拉杆，6为卡盘体，7为卡爪，8为复位座，9为主活塞，10为副活塞，11为连接板，12为前端盖，13为后端盖，14为内环台，15为挡环，16为第一弹性复位件，17为调节顶丝，18为第二弹性复位件，19为调节通孔，20为连接通孔，21为卡块，22为楔块，23为第一弧面，24为第二弧面，25为固定销，26为固定螺钉，27为夹紧柱，28为第一直孔段，29为第二直孔段，30为锥孔段，31为浮动活塞，32为第四安装孔，33为第五安装孔，34为光栅套，35为编码器读数头，36为底座，37为尾架，38为尾尖，39为顶尖，40为微调丝杆，41为尾座，42为微调螺母，43为安装座，44为第一滑块，45为第二滑块，46为第三滑块，47为滑轨，48为调节柱，49为驱动气缸，50为连接杆，51为连接块，52为限位块，53为安装板，54为防尘盖，55为顶开油缸。
具体实施方式
44.本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
45.在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
46.下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：实施例一：如附图1至3所示，该自适应多工位中心转台包括工作台、中央转台1、夹
紧机构、微调机构和尾座组件，工作台中央设有中央转台1，中央转台1上侧沿圆周间隔分布有若干个用于夹紧棒料第一端的夹紧机构，对应每个夹紧机构位置的中央转台1上均安装有尾座组件，尾座组件上设有尾尖38以及能够使得尾尖38顶紧棒料第二端的微调机构。
47.根据需求，工作台中央转动安装有中央转台1，中央转台1为现有公知技术，如液压转台，夹紧机构的数量可为4个。在使用过程中，通过设置中央转台1，中央转台1转动时可以配合加工设备对棒料加工加工，通过设置夹紧机构和尾尖38，棒料能够实现多工序一次性装夹，避免重复定位以及在多次装夹过程中的定位误差降低棒料的加工质量，通过设置微调机构和尾座组件，能够在夹装不同规格的棒料时进行调节，降低调节难度，本发明结构合理而紧凑，使用方便，具有多工序一次性装夹、定位准确、不同规格的棒料夹装时调节方便的特点。
48.可根据实际需要，对上述自适应多工位中心转台作进一步优化或/和改进：实施例二：作为上述实施例的优化，如附图1至14所示，位于最前方的夹紧机构为主夹紧机构，主夹紧机构包括固定座2、定子3、转子4、拉杆5、卡盘体6、卡爪7、复位座8、主活塞9、副活塞10、连接板11和第一驱动机构，固定座2内固定安装有定子3，对应定子3前方位置的固定座2前端固定安装有前端盖12，对应定子3后方位置的固定座2后端固定安装有后端盖13，定子3内转动安装有空心结构且前部外侧密封转动安装于前端盖12内的的转子4，转子4后部外侧转动安装于后端盖13内，转子4中部内侧固定有内环台14，内环台14内同轴套装拉杆5，拉杆5后端可拆卸固定安装有套装于转子4后部内侧的挡环15，挡环15前侧和内环台14后侧之间设有套装于拉杆5外侧的第一弹性复位件16，前端盖12前侧固定安装有卡盘体6，卡盘体6中央设有前后贯通的安装通道，顶尖39后部外侧套装于卡盘体6前部内侧，卡盘体6后部外侧沿圆周间隔均布有至少两个径向贯通的导向孔，每个导向孔内均密封滑动安装有副活塞10，对应每个副活塞10位置的卡盘体6外侧均固定安装有复位座8，对应每个副活塞10位置的卡盘体6前部外侧均铰接安装有连接板11，每个连接板11后端均设有与副活塞10相对应的调节螺纹通孔，调节螺纹通孔内螺接有调节顶丝17，连接板11后部外侧和复位座8内侧之间设有能够使得调节顶丝17内端面与对应位置的副活塞10外端面相抵的第二弹性复位件18，连接板11前部铰接连接有前端位于顶尖39前方的卡爪7，卡爪7后部设有扇环形调节通孔19，对应调节通孔19位置的连接板11上设有连接通孔20，连接通孔20内固定安装有中部穿设于调节通孔19内的连接件，卡爪7前端固定有与顶尖39前端外侧相靠近的卡块21，对应顶尖39后方位置的卡盘体6内密封滑动安装有前后移动时能够使所有副活塞10内端面相互靠近或相互远离的主活塞9，主活塞9后端与拉杆5前端固定安装在一起，后端盖13后侧固定安装有能够使得挡环15前后移动的第一驱动机构。
49.根据需求，顶尖39为现有公知技术，调节顶丝17为现有公知技术，第一弹性复位件16为现有公知的矩形模具弹簧，第二弹性复位件18为现有公知的圆柱形压缩弹簧，连接件可为现有公知技术，如连接螺栓和匹配的螺母，卡块21固定在卡爪7前端靠近的顶尖39外侧的一面。在使用过程中，第一驱动机构动作时，使得挡环15和拉杆5压缩第一弹性复位件16后向前移动，拉杆5带动主活塞9向前移动，此时副活塞10在第二弹性复位件18的作用下，副活塞10的内端面相互靠近，第二弹性复位件18同时使得所有连接板11后端转动后向卡盘体6外侧靠近，连接板11后端转动的时候通过连接件带动卡爪7后端也向靠近卡盘体6外侧的方向转动，此时卡爪7前端相互远离，使得所有卡块21形成的夹槽张口增大，将棒料的第一
端放入所有卡块21形成的夹槽内后，同时棒料的第一端中央与顶尖39的前端相接触，再通过微调机构使得棒料的第二端中央与顶尖39的尾尖38相抵，使得顶尖39和尾尖38共同对棒料起到定心作用。
50.然后控制第一驱动机构，使得挡环15向后移动，挡环15使得拉杆5和主活塞9均向后移动，主活塞9使得副活塞10内端面相互远离，即副活塞10外端面伸出导向孔后抵紧调节顶丝17，连接板11后端挤压第二弹性复位件18开始转动并远离卡盘体6外侧，连接板11后端转动的时候通过连接件带动卡爪7后端也向远离卡盘体6外侧的方向转动，此时卡爪7前端相互靠近，使得所有卡块21形成的夹槽张口变小并夹紧棒料第一端，从而对棒料起到固定作用。
51.由于每个卡爪7均铰接连接在卡盘体6外侧，卡爪7和连接板11通过穿设于扇环形调节通孔19内的连接件连接，所以卡块21前端在夹紧过程中可根据棒料的不同规格或外表面的加工误差发生浮动，最终在复第二弹性复位件18的作用下夹紧棒料，这样能够自动调整夹紧位置，避免卡块21的过定位现象，实现棒料的高精度装夹定位功能，便于持续的加工或二次装夹，也能够减少装夹过程中的磕碰和装夹时间，连接板11可呈开口向前的匚字形，这样既便于连接板11、卡盘体6和卡爪7之间的拆装，也能够避免连接板11和卡爪7在随卡盘体6转动的过程中发生偏移，棒料发生松动的现象，增强本发明在使用时的稳定性，降低故障率，通过设置调节顶丝17，能够根据第二弹性复位件18和棒料的规格调节调节顶丝17伸出调节螺纹通孔的长度，实现卡块21对不同规格的棒料装夹功能，增加适用范围。
52.实施例三：作为上述实施例的优化，如附图1至15所示，卡盘体6后部外侧设有两个上下对称分布的导向孔，主活塞9前部设有上下贯通的第一安装孔，第一安装孔内固定安装有楔块22，楔块22上部外侧和下部外侧均设有从前至后由外向内收缩的第一弧面23，副活塞10内端面设有与第一弧面23相匹配的第二弧面24，楔块22前部设有左右两端分别延伸至主活塞9右部外侧和左部外侧的第二安装孔，主活塞9后端设有后端与第二安装孔连通的第三安装孔，第二安装孔内安装有固定销25，固定销25中部外侧设有固定环槽，第三安装孔内螺接有前端卡设于固定环槽内的固定螺钉26。
53.根据需求，第三安装孔呈前后向设置，对应固定销25位置的卡盘体6外侧设有径向贯通的润滑孔，润滑孔内密封螺接有密封螺钉，通过这样的设置，能够对第一弧面23和第二弧面24加注润滑脂，从而降低磨损。在使用过程中，通过设置楔块22，便于第一弧面23的加工，同时还能够根据棒料的规格快速调整两个卡块21形成的夹槽张口大小，第二弧面24也可为倾斜面，通过设置第二弧面24，使得副活塞10伸出或缩回时缓慢移动，避免第二弹性复位件18受到冲击时损坏或寿命缩短，增加维护成本，同时第一弧面23和第二弧面24的设置，能够使得卡块21缓慢夹紧棒料，防止棒料表面被夹伤，还能够使得夹取过程更加准确，第一弧面23和第二弧面24还能够使得楔块22和副活塞10随卡盘体6转动的过程中起到限位作用，防止楔块22和副活塞10相对转动发生错位，影响夹取效果，固定螺钉26的设置，便于固定销25的定位，防止固定销25左右移动与安装通道内壁发生剐蹭影响主活塞9的前后移动，继而影响卡块21的夹取动作，通过设置固定销25，能够使得每个第一弧面23和对应位置的第二弧面24均相配合，提高卡块21的夹取精度。
54.实施例四：作为上述实施例的优化，如附图1至5、12所示，上方的卡块21下侧和下方的卡块21上侧均设有左右贯通的夹装槽，每个夹装槽内均固定安装有截面呈圆形的夹紧
柱27。根据需求，夹紧柱27的表面突出于卡块21表面，即夹紧柱27的直径大于夹装槽的深度。在使用过程中，通过这样的设置，卡爪7前端在转动过程中，夹紧柱27能够始终夹紧棒料的第一端，防止在夹装棒料过程中发生掉落现象。
55.实施例五：作为上述实施例的优化，如附图4、8所示，对应每个导向孔位置的复位座8上均设有由外至内逐渐变窄的第四安装孔32，第二弹性复位件18安装于对应位置的第四安装孔32的宽径段内。在使用过程中，通过设置第四安装孔32，能够快速调节调节顶丝17，调节方便快捷。
56.实施例六：作为上述实施例的优化，如附图4、5、9、10、11所示，安装通道包括由后至前依次连通的第一直孔段28、第二直孔段29和锥孔段30，第一直孔段28的直径大于第二直孔段29的直径，第二直孔段29的直径大于锥孔段30后端的直径，锥孔段30后端的直径小于锥孔段30前端的直径，顶尖39后部外侧呈与锥孔段30前部内壁相匹配的锥面，第二直孔段29内密封安装有浮动活塞31，主活塞9滑动安装于第一直孔段28内，对应顶尖39后方和浮动活塞31前方之间位置的卡盘体6前部外侧间隔均布有若干个与锥孔段30后部连通的第五安装孔33。
57.根据需求，安装通道后部与转子4前端连通。在使用过程中，通过设置浮动活塞31，便于主活塞9后侧与安装通道内壁之间的密封，由于主活塞9向后移动时，能够对浮动活塞31进行抽吸，浮动活塞31对顶尖39起到抽吸作用，使得顶尖39与卡盘体6紧密配合，防止棒料在加工过程中由于顶尖39轴向移动后造成棒料加工误差偏大，影响成品率，同时浮动活塞31还能够避免挡环15在第一弹性复位件16的作用下快速向后移动后，副活塞10在第二弹性复位件18的作用下快速收回后与楔块22外侧发生碰撞现象，延长使用寿命，主活塞9向前移动时可以推动浮动活塞31向前移动，同时使得卡块21相互远离松开棒料，浮动活塞31向前移动时可以推动顶尖39，使得顶尖39前端伸出卡块21形成的夹槽，便于棒料的拆卸，防止棒料在拆卸过程中与卡块21发生碰撞现象，增大拆装空间，降低拆装难度。
58.实施例七：作为上述实施例的优化，如附图1至7所示，第一驱动机构包括防尘盖54和顶开油缸55，后端盖13后侧固定安装有密封转动安装于转子4后端外侧的防尘盖54，防尘盖54后端固定有顶开油缸55，顶开油缸55的活塞杆前端密封穿过防尘盖54后和挡环15后端相接触。根据需求，顶开油缸55为现有公知技术。在使用过程中，通过设置防尘盖54，既便于安装顶开油缸55，还能够对定子3和转子4进行密封，降低转子4和定子3在运行过程中的故障率，同时也便于转子4、拉杆5和第一弹性复位件16之间的维护，降低后期的维护难度。
59.实施例八：作为上述实施例的优化，如附图4、5、7、22所示，还包括控制模块，转子4后部外侧和定子3后部内侧之间安装有轴套，对应后端盖13后方位置的转子4外侧固定安装有光栅套34，后端盖13后侧固定安装有与光栅套34相对应的编码器读数头35，顶开油缸55上设有夹紧电磁阀，编码器读数头35与控制模块连接，控制模块与每个夹紧机构的定子以及每个夹紧机构的夹紧电磁阀均电连接在一起。
60.根据需求，光栅套34为现有公知技术，如型号为rexa30的圆光栅，编码器读数头35为现有公知技术，如resolute光栅读数头，控制模块为现有公知技术，如plc模块或者上位机，夹紧电磁阀为现有公知技术，如jdc-02hh液压电磁阀，定子3前方的固定座2和转子4外侧之间安装有轴承，本实施例中的控制模块通过现有公知的导电滑环与四个夹紧机构的定子以及四个夹紧机构的夹紧电磁阀均电连接在一起，导电滑环可安装于中央转台1上方，防
止中央转台1转动时连接控制模块和夹紧电磁阀、编码器读数头35的线缆发生缠绕现象，可以实现棒料在加工开始或者加工完毕后控制顶开油缸55从而夹紧棒料第一端或者松开棒料第一端。在使用过程中，通过这样的设置，能够精确控制拉杆5的移动距离，从而能够控制卡块21夹紧棒料第一端的夹紧力，防止棒料的第一端外侧受力过大发生被夹伤的现象。可以实现全程稳定的夹紧力矩输出，避免气动夹具漏气造成加工过程中的松弛造成产品报废的现象。
61.实施例九：作为上述实施例的优化，如附图1至3、16至21所示，尾座组件包括底座36、第二驱动机构和尾架37，沿顺时针方向，对应每个顶尖39前方位置的中央转台1上侧均固定安装有底座36，底座36上沿与顶尖39中心轴线平行的方向滑动安装有尾架37，微调结构设于底座36和尾架37之间，尾架37上可拆卸固定安装有与顶尖39同轴设置的尾尖38，底座36上固定安装有能够使得尾架37沿与顶尖39中心轴线平行的方向移动的第二驱动机构。在使用过程中，尾架37上可拆卸固定安装有与顶尖39同轴设置的尾尖38，便于根据不同规格的棒料更换尾尖38，拆装方便，同时还能够降低更换尾尖38后和顶尖39进行对准时的难度，第二驱动机构的设置，通过控制第二驱动机构，能够使得尾尖38移动，继而使得尾尖38和顶尖39之间的距离可以根据棒料的长度进行调节，调节方便简单。
62.实施例十：作为上述实施例的优化，如附图17至20所示，位于最前方的微调机构为主微调机构，主微调机构包括丝杆40、滑块、尾座41、微调丝杆40、微调螺母42和安装座43，最前方的底座36右方设有尾座41，尾座41左侧设有滑移槽，滑移槽内上下间隔设有若干个与底座36固定安装在一起的第一滑块44，对应每个第一滑块44上方或者下方位置的滑移槽内均固定安装有第二滑块45，每相邻的两个第一滑块44和第二滑块45之间均设有开口相对的导轨槽，每个导轨槽内均设有相匹配的滑轨47，尾架37上固定安装有安装座43，安装座43左侧设有滑槽，滑槽内滑动安装有左侧和尾座41右侧固定在一起的第三滑块46，第三滑块46右侧设有微调槽，微调槽内转动安装有前后向的微调丝杆40，微调丝杆40前端固定安装有调节柱48，微调槽内滑动安装有和滑槽右部固定安装在一起且螺接于微调丝杆40外侧的微调螺母42，第二驱动机构包括驱动气缸49和连接杆50，底座36后侧固定安装有连接块51，连接块51上设有前宽后窄且左右贯通的连接槽，对应连接块51后方位置的底座36上固定安装有驱动气缸49，驱动气缸49的活塞杆前端可拆卸固定安装有连接杆50，连接杆50前部外侧卡设于连接槽内。
63.根据需求，第一滑块44、第二滑块45和滑轨47也可组成现有公知的交叉滚子导轨，第一滑块44的数量为两个且位于第二滑块45之间，两个第一滑块44之间滑动安装有与底座36固定在一定的导向滑块，尾座41左侧可设有密封槽，密封槽内设有与底座36右侧密封接触的密封圈，增强滑移槽的密封性，防止杂质进入导轨槽内影响第一滑块44和第二滑块45相对滑动时的精度，提升稳定性，对应微调槽位置的安装座43前侧设有前大后小的安装孔，安装孔后端与微调槽前端连通，微调丝杆40前端转动安装于安装孔的小径段内，安装孔内固定安装有套装于调节柱48外侧的盖板，调节柱48前端外侧截面可呈多边形，如三角形、方形或者正六边形，或/和，调节柱48前端面可设有便于拆装工具拆装的凹槽，如三角形、方形、正六边形、十字形、一字型、梅花形、五角形、y形，通过转动调节柱48进而转动微调丝杆40，进而使得微调螺母42带动安装座43前后移动，从而对顶尖39和尾尖38之间的距离进行微调，调节方便，连接槽截面可呈前宽后窄的凸字形，连接杆50前部呈与连接槽相匹配的前
宽后窄的凸字形。
64.实施例十一：作为上述实施例的优化，如附图1至3、17至19所示，安装座43右侧设有上下贯通的限位槽，尾架37左侧固定安装有与限位槽相匹配的限位块52，尾架37右部上侧设有开口向后的固定槽，固定槽内可拆卸固定安装有安装板53，安装板53上端和尾尖38前端固定在一起。根据需求，安装板53和尾尖38一体设置。在使用过程中，通过设置限位槽，能够防止尾尖38顶紧棒料第二端后，在加工过程中安装座43和尾架37发生相对移动后造成棒料报废的现象，提升棒料加工过程中本发明的稳定性。
65.实施例十二：作为上述实施例的优化，如附图20、22所示，微调控制模块包括位移传感器和微调电磁阀，微调电磁阀和驱动气缸49上安装在一起，位移传感器和第二滑块45固定安装在一起，每个微调机构的位移传感器均和控制模块电连接，控制模块与每个微调机构的微调电磁阀均电连接。根据需求，位移传感器为现有公知技术，如fcxa10系列耐高温高压小型lvdt位移传感器，位移传感器安装在第二滑块45和尾座41之间，微调电磁阀为现有公知技术，如pvm 065气动伺服阀，四个微调机构的位移传感器均和控制模块电连接，控制模块与四个微调机构的微调电磁阀均电连接。在使用过程中，可以根据位移传感器采集的第二滑块45位置信息，即采集尾尖38的位置信息，控制模块控制微调电磁阀，从而使得驱动气缸49动作，进而调整尾尖38的位置，使得尾尖38和顶尖39共同夹紧棒料，防止尾尖38和顶尖39之间的夹紧力过大或者过小。
66.本发明可自由调节尾尖38和顶尖39之间的距离以及对棒料的顶紧力矩，通过夹紧电磁阀和控制模块实现顶开油缸55的压力调节功能，对不同直径的棒料设置不同的压力，位移传感器实时监测每次顶尖39的位置，实现精确控制，解决棒料长度和因前序加工精度造成的加工误差，因螺纹加工和铲磨加工有严格的位置要求，螺旋槽丝锥加工螺纹的起始点需要严格控制，因棒料长短和中心孔大小不一致造成的螺纹中径误差会严重影响丝锥的加工品质，螺纹加工和铲磨加工对装夹跳动要求极高，顶尖39因装夹需要固定，尾尖38位置会跟着棒料的长短前后移动后夹紧棒料。
67.以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

技术特征：
1.一种自适应多工位中心转台，其特征在于包括工作台、中央转台、夹紧机构、微调机构和尾座组件，工作台中央设有中央转台，中央转台上侧沿圆周间隔分布有若干个用于夹紧棒料第一端的夹紧机构，对应每个夹紧机构位置的中央转台上均安装有尾座组件，尾座组件上设有尾尖以及能够使得尾尖顶紧棒料第二端的微调机构。2.根据权利要求1所述的自适应多工位中心转台，其特征在于位于最前方的夹紧机构为主夹紧机构，主夹紧机构包括固定座、定子、转子、拉杆、卡盘体、卡爪、复位座、主活塞、副活塞、连接板和第一驱动机构，固定座内固定安装有定子，对应定子前方位置的固定座前端固定安装有前端盖，对应定子后方位置的固定座后端固定安装有后端盖，定子内转动安装有空心结构且前部外侧密封转动安装于前端盖内的的转子，转子后部外侧转动安装于后端盖内，转子中部内侧固定有内环台，内环台内同轴套装拉杆，拉杆后端可拆卸固定安装有套装于转子后部内侧的挡环，挡环前侧和内环台后侧之间设有套装于拉杆外侧的第一弹性复位件，前端盖前侧固定安装有卡盘体，卡盘体中央设有前后贯通的安装通道，顶尖后部外侧套装于卡盘体前部内侧，卡盘体后部外侧沿圆周间隔均布有至少两个径向贯通的导向孔，每个导向孔内均密封滑动安装有副活塞，对应每个副活塞位置的卡盘体外侧均固定安装有复位座，对应每个副活塞位置的卡盘体前部外侧均铰接安装有连接板，每个连接板后端均设有与副活塞相对应的调节螺纹通孔，调节螺纹通孔内螺接有调节顶丝，连接板后部外侧和复位座内侧之间设有能够使得调节顶丝内端面与对应位置的副活塞外端面相抵的第二弹性复位件，连接板前部铰接连接有前端位于顶尖前方的卡爪，卡爪后部设有扇环形调节通孔，对应调节通孔位置的连接板上设有连接通孔，连接通孔内固定安装有中部穿设于调节通孔内的连接件，卡爪前端固定有与顶尖前端外侧相靠近的卡块，对应顶尖后方位置的卡盘体内密封滑动安装有前后移动时能够使所有副活塞内端面相互靠近或相互远离的主活塞，主活塞后端与拉杆前端固定安装在一起，后端盖后侧固定安装有能够使得挡环前后移动的第一驱动机构。3.根据权利要求2所述的自适应多工位中心转台，其特征在于卡盘体后部外侧设有两个上下对称分布的导向孔，主活塞前部设有上下贯通的第一安装孔，第一安装孔内固定安装有楔块，楔块上部外侧和下部外侧均设有从前至后由外向内收缩的第一弧面，副活塞内端面设有与第一弧面相匹配的第二弧面，楔块前部设有左右两端分别延伸至主活塞右部外侧和左部外侧的第二安装孔，主活塞后端设有后端与第二安装孔连通的第三安装孔，第二安装孔内安装有固定销，固定销中部外侧设有固定环槽，第三安装孔内螺接有前端卡设于固定环槽内的固定螺钉。4.根据权利要求3所述的自适应多工位中心转台，其特征在于上方的卡块下侧和下方的卡块上侧均设有左右贯通的夹装槽，每个夹装槽内均固定安装有截面呈圆形的夹紧柱；或/和，对应每个导向孔位置的复位座上均设有由外至内逐渐变窄的第四安装孔，第二弹性复位件安装于对应位置的第四安装孔的宽径段内；或/和，安装通道包括由后至前依次连通的第一直孔段、第二直孔段和锥孔段，第一直孔段的直径大于第二直孔段的直径，第二直孔段的直径大于锥孔段后端的直径，锥孔段后端的直径小于锥孔段前端的直径，顶尖后部外侧呈与锥孔段前部内壁相匹配的锥面，第二直孔段内密封安装有浮动活塞，主活塞滑动安装于第一直孔段内，对应顶尖后方和浮动活塞前方之间位置的卡盘体前部外侧间隔均布有若干个与锥孔段后部连通的第五安装孔。
5.根据权利要求2或3或4所述的自适应多工位中心转台，其特征在于第一驱动机构包括防尘盖和顶开油缸，后端盖后侧固定安装有密封转动安装于转子后端外侧的防尘盖，防尘盖后端固定有顶开油缸，顶开油缸的活塞杆前端密封穿过防尘盖后和挡环后端相接触。6.根据权利要求5所述的自适应多工位中心转台，其特征在于还包括控制模块，转子后部外侧和定子后部内侧之间安装有轴套，对应后端盖后方位置的转子外侧固定安装有光栅套，后端盖后侧固定安装有与光栅套相对应的编码器读数头，顶开油缸上设有夹紧电磁阀，编码器读数头与控制模块连接，控制模块与每个夹紧机构的定子以及每个夹紧机构的夹紧电磁阀均电连接在一起。7.根据权利要求1或2或3或4或6所述的自适应多工位中心转台，其特征在于尾座组件包括底座、第二驱动机构和尾架，沿顺时针方向，对应每个顶尖前方位置的中央转台上侧均固定安装有底座，底座上沿与顶尖中心轴线平行的方向滑动安装有尾架，微调结构设于底座和尾架之间，尾架上可拆卸固定安装有与顶尖同轴设置的尾尖，底座上固定安装有能够使得尾架沿与顶尖中心轴线平行的方向移动的第二驱动机构。8.根据权利要求7所述的自适应多工位中心转台，其特征在于位于最前方的微调机构为主微调机构，主微调机构包括丝杆、滑块、尾座、微调丝杆、微调螺母和安装座，最前方的底座右方设有尾座，尾座左侧设有滑移槽，滑移槽内上下间隔设有若干个与底座固定安装在一起的第一滑块，对应每个第一滑块上方或者下方位置的滑移槽内均固定安装有第二滑块，每相邻的两个第一滑块和第二滑块之间均设有开口相对的导轨槽，每个导轨槽内均设有相匹配的滑轨，尾架上固定安装有安装座，安装座左侧设有滑槽，滑槽内滑动安装有左侧和尾座右侧固定在一起的第三滑块，第三滑块右侧设有微调槽，微调槽内转动安装有前后向的微调丝杆，微调丝杆前端固定安装有调节柱，微调槽内滑动安装有和滑槽右部固定安装在一起且螺接于微调丝杆外侧的微调螺母，第二驱动机构包括驱动气缸和连接杆，底座后侧固定安装有连接块，连接块上设有前宽后窄且左右贯通的连接槽，对应连接块后方位置的底座上固定安装有驱动气缸，驱动气缸的活塞杆前端可拆卸固定安装有连接杆，连接杆前部外侧卡设于连接槽内。9.根据权利要求8所述的自适应多工位中心转台，其特征在于安装座右侧设有上下贯通的限位槽，尾架左侧固定安装有与限位槽相匹配的限位块，尾架右部上侧设有开口向后的固定槽，固定槽内可拆卸固定安装有安装板，安装板上端和尾尖前端固定在一起。10.根据权利要求8或9所述的自适应多工位中心转台，其特征在于微调控制模块包括位移传感器和微调电磁阀，微调电磁阀和驱动气缸安装在一起，位移传感器和第二滑块固定安装在一起，每个微调机构的位移传感器均和控制模块电连接，控制模块与每个微调机构的微调电磁阀均电连接。

技术总结
本发明涉及刀具制造技术领域，是一种自适应多工位中心转台，包括工作台、中央转台、夹紧机构、微调机构和尾座组件，工作台中央设有中央转台，中央转台上侧沿圆周间隔分布有若干个用于夹紧棒料第一端的夹紧机构，对应每个夹紧机构位置的中央转台上均安装有尾座组件，尾座组件上设有尾尖以及能够使得尾尖顶紧棒料第二端的微调机构。本发明结构合理而紧凑，棒料能够实现多工序一次性装夹，避免重复定位以及在多次装夹过程中的定位误差降低棒料的加工质量，微调机构和尾座组件能够在夹装不同规格的棒料时进行调节，具有多工序一次性装夹、定位准确、不同规格的棒料夹装时调节方便的特点。点。点。


技术研发人员：王紫瑄 王宏波 李文磊 王春锋
受保护的技术使用者：浙江维克机械科技有限公司
技术研发日：2023.04.21
技术公布日：2023/7/18