一种电池钢壳装箱设备的制作方法

1.本发明涉及电池钢壳生产设备技术领域，具体涉及一种电池钢壳装箱设备。


背景技术：

2.圆柱型锂电池钢壳是锂电池的重要组成部件之一，主要用于对锂电池内部进行保护，电池钢壳以钢带为原材料并通过钢带镀镍、纵切规整、扩散热处理以及钢带精轧制造而成，锂电池钢壳生产完成后通常需要装入包装箱体后再运输至装配工序进行组装，如果是只生产电池钢壳的厂家则需要将电池钢壳装箱包装后再进行发货；人工进行电池钢壳的装箱工作，不但效率低，而且劳动强度大，不适应大批量生产。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种电池钢壳装箱设备，其可以有效解决背景技术中所提到的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电池钢壳装箱设备，包括多通道下料机构和多工位装箱机构，所述多通道下料机构将电池钢壳通过多个下料通道运送至多工位装箱机构中，所述多工位装箱机构通过多个装箱工位完成电池钢壳的装箱工作，所述多通道下料机构包括下料底板和设置于所述下料底板两侧的下料侧挡板，两下料侧挡板之间通过下料分隔板分割成两个以上的下料通道，所述下料分隔板的底部连接t型导向块，所述下料底板的上端面开设有用于安装所述t型导向块的t型导向槽，所述下料通道上安装有将电池钢壳调整成横向状态并沿着下料通道滚动直至进入多工位装箱机构中的位置调整组件，所述位置调整组件包括转动轴和安装于转动轴上并绕所述转动轴转动的辊筒，所述转动轴位于所述下料底板的上方，所述多工位装箱机构包括动力气缸、装箱机构底板以及设置于所述装箱机构底板两侧的第一侧板和第二侧板，所述装箱机构底板上通过装箱隔板分割成多个装箱通道，所述装箱通道的一端对应与所述下料通道相连通，装箱通道的另一端设置有挡料板，所述挡料板的一侧设置有装箱推板，所述动力气缸固定于气缸安装板上，动力气缸上的伸缩气杆穿过开设于第一侧板上气杆安装孔后与所述装箱推板相连接，所述气缸安装板连接于气缸固定板上，所述气缸固定板连接于第一侧板上，所述第二侧板上分别开设有与装箱工位一一对应的装箱入口。
5.优选地，所述下料分隔板和所述装箱隔板之间设置有过渡分隔组件，所述过渡分隔组件用于将电池钢壳由下料通道平稳过渡进入对应的装箱通道中，所述过渡分隔组件包括分割层、与下料分隔板相连接的圆柱形第一安装块、与装箱隔板相连接的圆柱形第二安装块，所述第一安装块和第二安装块上分别开设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔和第二安装孔内分别安装有圆柱形第一定位块和圆柱形第二定位块，所述分割层的一端穿过开设于第一安装块上的第一开口后与第一定位块相连接，所述分割层的另一端穿过开设于第二安装块上的第二开口后与第二定位块相连接，所述分割层由弹性布料制成。
6.优选地，所述第一开口的间隙小于所述第一定位块的直径，所述第二开口的间隙小于所述第二定位块的直径。
7.优选地，所述下料底板和所述装箱机构底板的底部分别开设有第一安装槽和第二安装槽，所述第一安装槽和第二安装槽内分别安装有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间通过限位带相连接，所述限位带由弹性布料制成。
8.优选地，所述下料底板的上端面开设有防松垫安装槽，所述防松垫安装槽中安装有由橡胶材料制成的防松垫，所述防松垫的上端面挤压于下料分隔板。
9.优选地，所述多通道下料机构的一端设置有入料组件，所述入料组件包括入料滑板和设置于所述入料滑板两侧的入料挡板，所述入料挡板邻近所述下料底板的一端与下料侧挡板对齐，入料挡板的另一端朝外侧开口，所述下料底板与入料滑板之间通过定位连接组件相连接。
10.优选地，所述定位连接组件包括定位连接块，所述定位连接块的两端分别平行设置有两固定安装片，两所述固定安装片之间设置有定位连接头，所述固定安装片与定位连接头之间通过紧固螺杆相连接，所述紧固螺杆的两端分别通过紧固螺母连接于固定安装片上，所述定位连接头通过l型接头连接螺纹连接套，所述下料底板和入料滑板的底部分别开设有与所述螺纹连接套相连接的螺纹连接孔。
11.优选地，所述下料底板的底部邻近所述入料滑板的一侧安装有用于调整下料底板高度的升降组件，所述升降组件包括液压缸，所述液压缸输出端的液压升降杆连接所述下料底板。
12.优选地，所述第一安装块和第二安装块上均套设有由橡胶材料制成的防松套，所述防松套与第一安装孔、第二安装孔之间过盈配合。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、电池钢壳由入料组件进入多通道下料机构中，入料组件中的入料挡板邻近下料底板的一端与下料侧挡板对齐，入料挡板另一端朝外侧开口，入料组件中的入料一侧开口大使得电池钢壳便于进入入料滑板，还可以调整入料滑板相对于下料底板的角度以保证电池钢壳由入料滑板的一端进入，并且入料滑板的另一端与下料底板对接良好，入料滑板与下料底板的相对角度调整好后，将紧固螺杆两端的紧固螺母连接于固定安装片上以避免定位连接头在两固定安装片之间发生旋转；由于多通道下料机构中的两下料侧挡板之间通过下料分隔板分割成多个下料通道，多工位装箱机构中的装箱机构底板上通过装箱隔板分割成多个装箱通道，因而，电池钢壳可以同时由多通道下料机构上的多个下料通道分别对应进入多工位装箱机构中的装箱通道，并且每个下料通道与装箱通道对应；调整t型导向块在t型导向槽中的位置，下料分隔板随之发生移动，进而调整不同下料通道中电池钢壳的装箱速率，下料分隔板的位置调整好后，将防松垫安装于防松垫安装槽中并且防松垫的上端面挤压于下料分隔板，以防止下料分隔板随意移动。
14.2、电池钢壳由多通道下料机构上的多个下料通道分别对应进入多工位装箱机构中的装箱通道，再由动力气缸上的伸缩气杆控制装箱推板运动将装箱通道中的电池钢壳由推出装箱入口，进而完成电池钢壳的装箱工作，多个装箱通道同时完成装箱工作大大提高了装箱效率，同时减轻了工人的劳动强度；下料分隔板和装箱隔板之间设置的过渡分隔组件用于将电池钢壳由下料通道平稳过渡进入对应的装箱通道中，以保证下料通道中的电池
钢壳对应进入相应的装箱通道中，分割层由弹性布料制成，以便允许下料底板与装箱机构底板之间的安装位置发生一定幅度的变化，而且过渡分隔组件拆装方便，只需要将第一定位块和第二定位块分别安装于第一安装孔和第二安装孔内即可，由于第一安装块上的第一开口的间隙小于第一定位块的直径，第二安装块上的第二开口的间隙小于第二定位块的直径，，并且第一定位块和第二定位块上套设有防松套，以保证过渡分隔组件的稳固安装。
附图说明
15.图1是本发明实施例中一种电池钢壳装箱设备的第一视角示意图；图2是本发明实施例中一种电池钢壳装箱设备的第二视角示意图；图3是图1中a的局部放大示意图；图4是图1中b的局部放大示意图；图5是图1中c的局部放大示意图；图6是图2中d的局部放大示意图；图中，1、下料通道，2、下料底板，3、下料侧挡板，4、下料分隔板，5、t型导向块，6、t型导向槽，7、转动轴，8、辊筒，9、动力气缸，10、装箱机构底板，11、第一侧板，12、第二侧板，13、装箱隔板，14、装箱通道，15、挡料板，16、装箱推板，17、气缸安装板，18、气缸固定板，19、装箱工位，20、装箱入口，21、分割层，22、第一安装块，23、第二安装块，24、第一安装孔，25、第二安装孔，26、第一定位块，27、第二定位块，28、第一开口，29、第二开口，30、第一安装槽，31、第二安装槽，32、第一安装板，33、第二安装板，34、限位带，35、防松垫安装槽，36、防松垫，37、入料滑板，38、入料挡板，39、定位连接块，40、固定安装片，41、定位连接头，42、紧固螺杆，43、l型接头，44、螺纹连接孔，45、液压缸。
实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.请参阅图1-6所示，一种电池钢壳装箱设备，包括多通道下料机构和多工位装箱机构，所述多通道下料机构将电池钢壳通过多个下料通道1运送至多工位装箱机构中，所述多工位装箱机构通过多个装箱工位19完成电池钢壳的装箱工作，所述多通道下料机构包括下料底板2和设置于所述下料底板2两侧的下料侧挡板3，两下料侧挡板3之间通过下料分隔板4分割成两个以上的下料通道1，所述下料分隔板4的底部连接t型导向块5，所述下料底板2的上端面开设有用于安装所述t型导向块5的t型导向槽6，t型导向块5沿t型导向槽6运动时，随之下料分隔板4沿t型导向槽6运动，进而调整电池钢壳在下料通道1中的下料速率，所述下料通道1上安装有将电池钢壳调整成横向状态并沿着下料通道滚动直至进入多工位装箱机构中的位置调整组件，所述位置调整组件包括转动轴7和安装于转动轴7上并绕所述转动轴7转动的辊筒8，所述转动轴7位于所述下料底板2的上方，当下料通道1中电池钢壳出现堆叠或者电池钢壳处于竖直状态时，辊筒8可以将电池钢壳调整至水平状态并且在下料通道1中依次排列，所述多工位装箱机构包括动力气缸9、装箱机构底板10以及设置于所述装
箱机构底板10两侧的第一侧板11和第二侧板12，所述装箱机构底板10上通过装箱隔板13分割成多个装箱通道14，所述装箱通道14的一端对应与所述下料通道1相连通，装箱通道14的另一端设置有挡料板15，所述挡料板15的一侧设置有装箱推板16，所述动力气缸9固定于气缸安装板17上，动力气缸9上的伸缩气杆穿过开设于第一侧板11上气杆安装孔后与所述装箱推板16相连接，所述气缸安装板17连接于气缸固定板18上，所述气缸固定板18连接于第一侧板11上，所述第二侧板12上分别开设有与装箱工位19一一对应的装箱入口20。
18.所述下料分隔板4和所述装箱隔板13之间设置有过渡分隔组件，所述过渡分隔组件用于将电池钢壳由下料通道1平稳过渡进入对应的装箱通道14中，所述过渡分隔组件包括分割层21、与下料分隔板4相连接的圆柱形第一安装块22、与装箱隔板13相连接的圆柱形第二安装块23，所述第一安装块22和第二安装块23上分别开设有第一安装孔24和第二安装孔25，所述第一安装孔24和第二安装孔25内分别安装有圆柱形第一定位块26和圆柱形第二定位块27，所述分割层21的一端穿过开设于第一安装块22上的第一开口28后与第一定位块26相连接，所述分割层21的另一端穿过开设于第二安装块23上的第二开口29后与第二定位块27相连接，所述分割层21由弹性布料制成；所述第一开口28的间隙小于所述第一定位块26的直径，所述第二开口29的间隙小于所述第二定位块27的直径，所述下料底板2和所述装箱机构底板10的底部分别开设有第一安装槽30和第二安装槽31，所述第一安装槽30和第二安装槽31内分别安装有第一安装板32和第二安装板33，所述第一安装板32和第二安装板33之间通过限位带34相连接，所述限位带34由弹性布料制成，限位带34可以对下料底板2和装箱机构底板10之间的安装位置进行限定。
19.所述下料底板2的上端面开设有防松垫安装槽35，所述防松垫安装槽35中安装有由橡胶材料制成的防松垫36，所述防松垫36的上端面挤压于下料分隔板4的底部以防止下料分隔板随意晃动，所述多通道下料机构的一端设置有入料组件，所述入料组件包括入料滑板37和设置于所述入料滑板37两侧的入料挡板38，所述入料挡板38邻近所述下料底板2的一端与下料侧挡板28对齐，入料挡板28的另一端朝外侧开口，所述下料底板2与入料滑板37之间通过定位连接组件相连接；所述定位连接组件包括定位连接块39，所述定位连接块39的两端分别平行设置有两固定安装片40，两所述固定安装片40之间设置有定位连接头41，所述固定安装片40与定位连接头41之间通过紧固螺杆42相连接，所述紧固螺杆42的两端分别通过紧固螺母连接于固定安装片40上，所述定位连接头41通过l型接头43螺纹连接有螺纹连接套，所述下料底板2和入料滑板37的底部分别开设有与所述螺纹连接套相连接的螺纹连接孔44；所述下料底板2的底部邻近所述入料滑板37的一侧安装有用于调整下料底板2高度的升降组件，所述升降组件包括液压缸45，所述液压缸45输出端的液压升降杆连接所述下料底板2，通过液压缸45控制液压升降杆的伸缩，进而调整下料底板2的倾斜角度，所述第一安装块22和第二安装块23上均套设有由橡胶材料制成的防松套，所述防松套与第一安装孔24、第二安装孔25之间过盈配合。
20.电池钢壳由入料组件进入多通道下料机构中，入料组件中的入料挡板38邻近下料底板2的一端与下料侧挡板28对齐，入料挡板38另一端朝外侧开口，入料组件中的入料一侧开口大使得电池钢壳便于进入入料滑板37，还可以调整入料滑板37相对于下料底板2的角
度以保证电池钢壳由入料滑板37的一端进入，并且入料滑板37的另一端与下料底板2对接良好，入料滑板37与下料底板2的相对角度调整好后，将紧固螺杆42两端的紧固螺母连接于固定安装片40上以避免定位连接头41在两固定安装片40之间发生旋转；由于多通道下料机构中的两下料侧挡板28之间通过下料分隔板4分割成多个下料通道1，多工位装箱机构中的装箱机构底板10上通过装箱隔板13分割成多个装箱通道14，因而，电池钢壳可以同时由多通道下料机构上的多个下料通道1分别对应进入多工位装箱机构中的装箱通道14，并且每个下料通道1与装箱通道14对应；调整t型导向块5在t型导向槽6中的位置，下料分隔板4随之发生移动，进而调整不同下料通道1中电池钢壳的装箱速率，下料分隔板4的位置调整好后，将防松垫36安装于防松垫安装槽35中并且防松垫36的上端面挤压于下料分隔板4，以防止下料分隔板4随意移动；电池钢壳由多通道下料机构上的多个下料通道1分别对应进入多工位装箱机构中的装箱通道14，再由动力气缸9上的伸缩气杆控制装箱推板16运动将装箱通道14中的电池钢壳由推出装箱入口20，进而完成电池钢壳的装箱工作，多个装箱通道14同时完成装箱工作大大提高了装箱效率，同时减轻了工人的劳动强度；下料分隔板4和装箱隔板13之间设置的过渡分隔组件用于将电池钢壳由下料通道1平稳过渡进入对应的装箱通道14中，以保证下料通道1中的电池钢壳对应进入相应的装箱通道14中，分割层21由弹性布料制成，以便允许下料底板2与装箱机构底板10之间的安装位置发生一定幅度的变化，而且过渡分隔组件拆装方便，只需要将第一定位块26和第二定位块27分别安装于第一安装孔24和第二安装孔25内即可，由于第一安装块22上的第一开口28的间隙小于第一定位块26的直径，第二安装块23上的第二开口29的间隙小于第二定位块27的直径，并且第一定位块26和第二定位块27上套设有防松套，以保证过渡分隔组件的稳固安装。
21.以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：包括多通道下料机构和多工位装箱机构，所述多通道下料机构将电池钢壳通过多个下料通道运送至多工位装箱机构中，所述多工位装箱机构通过多个装箱工位完成电池钢壳的装箱工作，所述多通道下料机构包括下料底板和设置于所述下料底板两侧的下料侧挡板，两下料侧挡板之间通过下料分隔板分割成两个以上的下料通道，所述下料分隔板的底部连接t型导向块，所述下料底板的上端面开设有用于安装所述t型导向块的t型导向槽，所述下料通道上安装有将电池钢壳调整成横向状态并沿着下料通道滚动直至进入多工位装箱机构中的位置调整组件，所述位置调整组件包括转动轴和安装于转动轴上并绕所述转动轴转动的辊筒，所述转动轴位于所述下料底板的上方，所述多工位装箱机构包括动力气缸、装箱机构底板以及设置于所述装箱机构底板两侧的第一侧板和第二侧板，所述装箱机构底板上通过装箱隔板分割成多个装箱通道，所述装箱通道的一端对应与所述下料通道相连通，装箱通道的另一端设置有挡料板，所述第一侧板和装箱隔板的一侧分别设置有装箱推板，所述动力气缸固定于气缸安装板上，动力气缸上的伸缩气杆穿过开设于第一侧板上气杆安装孔后与所述装箱推板相连接，所述气缸安装板连接于气缸固定板上，所述气缸固定板连接于第一侧板上，所述第二侧板上分别开设有与装箱工位一一对应的装箱入口。2.根据权利要求1所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述下料分隔板和所述装箱隔板之间设置有过渡分隔组件，所述过渡分隔组件用于将电池钢壳由下料通道平稳过渡进入对应的装箱通道中，所述过渡分隔组件包括分割层、与下料分隔板相连接的圆柱形第一安装块、与装箱隔板相连接的圆柱形第二安装块，所述第一安装块和第二安装块上分别开设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔和第二安装孔内分别安装有圆柱形第一定位块和圆柱形第二定位块，所述分割层的一端穿过开设于第一安装块上的第一开口后与第一定位块相连接，所述分割层的另一端穿过开设于第二安装块上的第二开口后与第二定位块相连接，所述分割层由弹性布料制成。3.根据权利要求2所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述第一开口的间隙小于所述第一定位块的直径，所述第二开口的间隙小于所述第二定位块的直径。4.根据权利要求3所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述下料底板和所述装箱机构底板的底部分别开设有第一安装槽和第二安装槽，所述第一安装槽和第二安装槽内分别安装有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间通过限位带相连接，所述限位带由弹性布料制成。5.根据权利要求1所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述下料底板的上端面开设有防松垫安装槽，所述防松垫安装槽中安装有由橡胶材料制成的防松垫，所述防松垫的上端面挤压于下料分隔板。6.根据权利要求4所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述多通道下料机构的一端设置有入料组件，所述入料组件包括入料滑板和设置于所述入料滑板两侧的入料挡板，所述入料挡板邻近所述下料底板的一端与下料侧挡板对齐，入料挡板的另一端朝外侧开口，所述下料底板与入料滑板之间通过定位连接组件相连接。7.根据权利要求6所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述定位连接组件包括定位连接块，所述定位连接块的两端分别平行设置有两固定安装片，两所述固定安装片之间设置有定位连接头，所述固定安装片与定位连接头之间通过紧固螺杆相连接，所述紧固
螺杆的两端分别通过紧固螺母连接于固定安装片上，所述定位连接头通过l型接头连接螺纹连接套，所述下料底板和入料滑板的底部分别开设有与所述螺纹连接套相连接的螺纹连接孔。8.根据权利要求7所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述下料底板的底部邻近所述入料滑板的一侧安装有用于调整下料底板高度的升降组件，所述升降组件包括液压缸，所述液压缸输出端的液压升降杆连接所述下料底板。9.根据权利要求2所述的一种电池钢壳装箱设备，其特征在于：所述第一安装块和第二安装块上均套设有由橡胶材料制成的防松套，所述防松套与第一安装孔、第二安装孔之间过盈配合。

技术总结
一种电池钢壳装箱设备，包括多通道下料机构和多工位装箱机构，所述多通道下料机构将电池钢壳通过多个下料通道运送至多工位装箱机构中，所述多工位装箱机构通过多个装箱工位完成电池钢壳的装箱工作，所述多通道下料机构包括下料底板和设置于所述下料底板两侧的下料侧挡板，两下料侧挡板之间通过下料分隔板分割成两个以上的下料通道，所述下料分隔板的底部连接T型导向块，所述下料底板的上端面开设有用于安装所述T型导向块的T型导向槽，所述下料通道上安装有将电池钢壳调整成横向状态并沿着下料通道滚动直至进入多工位装箱机构中的位置调整组件。电池钢壳装箱过程中，本发明可以同时完成多个箱体的装箱工作，提高装箱效率。率。率。


技术研发人员：曾申松 吕绍辉 朱明成
受保护的技术使用者：安徽捷盛科技有限公司
技术研发日：2023.03.14
技术公布日：2023/7/19