一种无线充电模组用电磁屏蔽片及无线充电模组的制作方法

1.本实用新型涉及电磁屏蔽结构技术领域，尤其涉及一种无线充电模组用电磁屏蔽片及无线充电模组。


背景技术：

2.无线充电技术，又称作感应充电、非接触式充电，是利用近场感应，也就是电感耦合，由供电设备(即发射端)将能量传送至用电装置(即接收端)。无线充电技术的主要特征是非接触耦合变压器的近距离电感耦合，近似于常规的谐振式开关电源。
3.现有的无线充电产品具有隔磁片，隔磁片是一种磁性材料，一般为厚度较薄的铁氧体、非晶带材或纳米晶带材。这类带材一般具有高磁导率，单层磁性带材厚度范围为10um-30um，一般采用贴合叠加的方式使其成为多层结构，从而提高材料整体的电感量。这种隔磁片的存在能够为磁力线提供一条低阻抗通路，隔绝向外散发的磁能，这样能够阻止磁场穿过磁性材料到达电子设备内部，造成电子设备内部金属(电池)等零部件吸收磁场从而产生能量损失，利于降低电磁干扰，提高磁电转换效率。磁屏蔽材料的聚磁作用能够有效降低充电线圈匝数，从而降低线圈涡流损耗。因此，就需要磁屏蔽材料具有较高的饱和磁感应强度、磁导率、较低的损耗。
4.随着电子信息产业的快速发展，对无线充电技术提出了越来越高的要求，无线充电技术大功率化，高效率化成为了未来发展的趋势。传统的无线充电隔磁片工艺为降低磁片涡流损耗将磁片(即磁性带材)进行碎片化，如申请号为201280062847.1的中国发明专利，其将磁片通过机械压碎制成碎片化导磁片。该技术存在制作成本高，碎片易露出造成污染等风险，同时，磁片碎片化会大大降低磁片磁导率，需要多层叠加才能满足高效率充电所需的高导磁通道以降低漏磁风险。但随着移动终端产品如智能手机、手表、耳机等小型化、轻薄化的发展趋势，对无线充电用隔磁片又提出了轻薄化的新需求。传统隔磁片碎片化多层堆叠的结构虽然能够提供较强的聚磁作用，但由于其厚度较高，成本较高，已不能更好地满足轻薄化、低成本的发展需求。因此传统无线充电存在的诸多问题如充电效率较低、成本高、工艺制程复杂以及良品率低等是阻碍其发展的重要因素。如何在保证充电效率情况下，尽可能降低无线充电模组的厚度，降低无线充电模组的生产成本是无线充电模组发展亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种充电效率高的低成本无线充电模组用电磁屏蔽片以及无线充电模组。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案一为：一种无线充电模组用电磁屏蔽片，包括磁片，所述磁片包括至少一层导磁层，所述导磁层为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材；所述磁片上开设有切割缝隙，所述切割缝隙的两端均不连通所述磁片的外周面设置。
7.进一步的，所述切割缝隙的数量为多条，至少有两条所述切割缝隙平行设置，或者，至少有两条所述切割缝隙相互垂直且相连。
8.进一步的，相邻的两个导磁层之间通过第一绝缘胶层连接。
9.进一步的，所述切割缝隙内填充有空气或非磁性材料。
10.进一步的，所述切割缝隙经机械切割或激光切割工艺成型。
11.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案二为：无线充电模组，包括充电线圈，所述充电线圈具有中空区域，还包括上述的无线充电模组用电磁屏蔽片，所述充电线圈通过第二绝缘胶层粘贴于所述无线充电模组用电磁屏蔽片底面，所述无线充电模组用电磁屏蔽片包括由内向外依次设置的第一区，第二区和第三区，所述第一区对应所述充电线圈的中空区域设置，所述第二区对应所述充电线圈设置。
12.进一步的，所述切割缝隙对应于所述第一区设置，且所述切割缝隙与所述第一区的外缘面不相连设置。
13.进一步的，所述切割缝隙分割所述第一区设置。
14.进一步的，所述切割缝隙的外侧面与所述第一区的外缘面相切设置。
15.进一步的，所述充电线圈远离所述磁片的一面以及所述磁片远离所述充电线圈的一面分别设有第三绝缘胶层。
16.本实用新型的有益效果在于：由于磁片上存在切割缝隙，因此无论磁片的磁损耗μ〞有多高，其本身并不会产生长自由程涡流(当磁片只有一层导磁层时，单层导磁层厚度较薄(厚度≤30μm)，也不会产生长自由程涡流)，所以，磁片既保持了超高的导磁性能同时又能有较低的涡流损耗。通过仿真模拟，本屏蔽片与传统的屏蔽片相比，在相同的屏蔽性能的条件下，导磁层的数量更少，所以有利于屏蔽片的小型化、轻薄化，同时模组充电效率和饱和电流还有所提升；而且不需要在材料中额外加入“气隙”或“绝缘裂纹”的工艺，可以缩短工艺制程，从而提高产品的良率，降低无线充电模组的生产成本；进一步的，切割缝隙不会分割磁片，不会产生碎片，能够有效防止出现碎片露出造成污染的现象。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例一的无线充电模组的剖视图；
18.图2为本实用新型实施例一的无线充电模组的工作原理图；
19.图3为本实用新型实施例一的无线充电模组样品1的俯视图(隐藏第一胶层后)；
20.图4为本实用新型实施例二的无线充电模组样品2的俯视图(隐藏第一胶层后)；
21.图5为本实用新型实施例三的无线充电模组样品3的俯视图(隐藏第一胶层后)；
22.图6为本实用新型实施例三的无线充电模组样品4的俯视图(隐藏第一胶层后)；
23.图7为本实用新型实施例三的无线充电模组样品5的俯视图(隐藏第一胶层后)；
24.图8为本实用新型实施例四的无线充电模组样品6的俯视图(隐藏第一胶层后)；
25.图9为本实用新型实施例四的无线充电模组样品7的俯视图(隐藏第一胶层后)；
26.图10为本实用新型实施例五的无线充电模组样品8的俯视图(隐藏第一胶层后)；
27.图11为本实用新型实施例五的无线充电模组样品9的俯视图(隐藏第一胶层后)；
28.图12为本实用新型实施例五的无线充电模组样品10的俯视图(隐藏第一胶层后)；
29.图13为本实用新型实施例五的无线充电模组样品11的俯视图(隐藏第一胶层后)；
30.图14为本实用新型实施例六的无线充电模组样品12的俯视图(隐藏第一胶层后)；
31.图15为本实用新型实施例七的无线充电模组样品13的俯视图(隐藏第一胶层后)。
32.标号说明：
33.1、磁片；11、导磁层；111、第一区；112、第二区；113、第三区；
34.2、切割缝隙；
35.3、第一绝缘胶层；
36.4、充电线圈；
37.5、第二绝缘胶层；
38.6、第三绝缘胶层。
具体实施方式
39.为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
40.请参照图1至图15，一种无线充电模组用电磁屏蔽片，包括磁片1，所述磁片1包括至少一层导磁层11，所述导磁层11为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材；所述磁片1上开设有切割缝隙2，所述切割缝隙2的两端均不连通所述磁片1的外周面设置。
41.从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：由于磁片1上存在切割缝隙2，因此无论磁片1的磁损耗μ〞有多高，其本身并不会产生长自由程涡流(当磁片1只有一层导磁层11时，单层导磁层11厚度较薄(厚度≤30μm)，也不会产生长自由程涡流)，所以，磁片1既保持了超高的导磁性能同时又能有较低的涡流损耗。通过仿真模拟，本屏蔽片与传统的屏蔽片相比，在相同的屏蔽性能的条件下，导磁层11的数量更少，所以有利于屏蔽片的小型化、轻薄化，同时模组充电效率和饱和电流还有所提升；而且不需要在材料中额外加入“气隙”或“绝缘裂纹”的工艺，可以缩短工艺制程，从而提高产品的良率，降低无线充电模组的生产成本；进一步的，切割缝隙2不会分割磁片1，磁片1无需进行拼接，也不会产生碎片，能够有效防止出现碎片露出造成污染的现象。
42.进一步的，所述切割缝隙2的数量为多条，至少有两条所述切割缝隙2平行设置，或者，至少有两条所述切割缝隙2相互垂直且相连。
43.进一步的，相邻的两个导磁层11之间通过第一绝缘胶层3连接。
44.进一步的，所述切割缝隙2内填充有空气或非磁性材料。
45.进一步的，所述切割缝隙2经机械切割或激光切割工艺成型。
46.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案二为：无线充电模组，包括充电线圈4，所述充电线圈4具有中空区域，还包括上述的无线充电模组用电磁屏蔽片，所述充电线圈4通过第二绝缘胶层5粘贴于所述无线充电模组用电磁屏蔽片底面，所述无线充电模组用电磁屏蔽片包括由内向外依次设置的第一区111，第二区112和第三区113，所述第一区111对应所述充电线圈4的中空区域设置，所述第二区112对应所述充电线圈4设置。
47.进一步的，所述切割缝隙2对应于所述第一区111设置，且所述切割缝隙2与所述第一区111的外缘面不相连设置。
48.进一步的，所述切割缝隙2分割所述第一区111设置。
49.进一步的，所述切割缝隙2的外侧面与所述第一区111的外缘面相切设置。
50.进一步的，所述充电线圈4远离所述磁片1的一面以及所述磁片1远离所述充电线圈4的一面分别设有第三绝缘胶层6。
51.由上述描述可知，第二绝缘胶层5能够防止无线充电模组与外部意外导通而影响使用功能。
52.实施例一
53.请参照图1至图3，本实用新型的实施例一为：无线充电模组，包括充电线圈4和无线充电模组用电磁屏蔽片，所述充电线圈4通过第二绝缘胶层5粘贴于所述无线充电模组用电磁屏蔽片底面。所述充电线圈4具有中空区域，所述无线充电模组用电磁屏蔽片包括由内向外依次设置的第一区111，第二区112和第三区113，所述第一区111对应所述充电线圈4的中空区域设置，所述第二区112对应所述充电线圈4设置。所述充电线圈4远离所述磁片1的一面以及所述磁片1远离所述充电线圈4的一面分别设有第三绝缘胶层6。
54.所述无线充电模组用电磁屏蔽片包括磁片1，所述磁片1包括至少一层导磁层11，所述导磁层11为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材；所述磁片1上开设有切割缝隙2，所述切割缝隙2的两端均不连通所述磁片1的外周面设置。具体的，用于制造所述金属软磁带材的材料包括但不限于工业纯铁、fe-si合金和坡莫合金。本实施例中，所述导磁层11为纳米晶带材，所述纳米晶带材厚度为10-30μm。所述磁片1呈正方形。所述线圈呈圆环形，其中空区域呈圆形。所述第一区111的外缘面与所述线圈的内缘面共面，即所述第一区111对应所述线圈的中空区域的形状设为圆形；所述第二区112的外缘面与所述线圈的外缘面共面，即所述第二区112对应所述线圈的形状设为圆环形。所述切割缝隙2为一字形；所述切割缝隙2对半分割所述第一区111和第二区112设置，且所述切割缝隙2的长度方向平行于所述磁片1的侧边；从俯视视角看，所述第一区111的圆心位于所述切割缝隙2中。
55.可选的，所述切割缝隙2经机械切割或激光切割工艺成型。
56.优选的，相邻的两个导磁层11之间通过第一绝缘胶层3连接。本实施例中，第一绝缘胶层3、第二绝缘胶层5和第三绝缘胶层6分别为丙烯酸胶层。
57.优选的，所述切割缝隙2内填充有空气或非磁性材料。所述非磁性材料可以是非磁性胶质(如高分子绝缘胶)、非磁性膜、非磁性纸等一些非磁性物质。
58.由于磁片1上存在切割缝隙2，因此无论磁片1的磁损耗μ〞有多高，其本身并不会产生长自由程涡流(当磁片1只有一层导磁层11时，单层导磁层11厚度较薄(厚度≤30μm)，也不会产生长自由程涡流)，所以，磁片1既保持了超高的导磁性能同时又能有较低的涡流损耗。通过仿真模拟，本屏蔽片与传统的屏蔽片相比，在相同的屏蔽性能的条件下，导磁层11的数量更少，所以有利于屏蔽片的小型化、轻薄化，同时模组充电效率和饱和电流还有所提升；而且不需要在材料中额外加入“气隙”或“绝缘裂纹”的工艺，可以缩短工艺制程，从而提高产品的良率，降低无线充电模组的生产成本；进一步的，切割缝隙2不会分割磁片1，磁片1无需进行拼接，也不会产生碎片，能够有效防止出现碎片露出造成污染的现象。
59.所述无线充电模组的制备方法(以纳米晶带材材质举例)：
60.步骤1：提供纳米晶带材，纳米晶带材牌号：1k107b，厚度为20μm。使用热处理炉(例如氮气炉)对卷绕好的纳米晶带材进行热处理。热处理的具体方法为先让纳米晶随热处理炉升温至570℃，然后保温2.5小时，最后冷却至室温出炉。
61.步骤2：对经过步骤1的纳米晶带材进行覆胶。
62.步骤3：将多层覆胶后的纳米晶进行层叠贴合得到纳米晶磁片1，n为大于或等于1的整数；优选的，所述n为2或3。
63.步骤4：对纳米晶磁片1进行外轮廓切割以及切割缝隙2切割从而得到屏蔽片。
64.步骤5：将充电线圈4的顶面通过一层丙烯酸胶贴合在所述屏蔽片的底部，从而完成无线充电模组的制作。
65.发明人依据上述的无线充电模组的制备方法制造了一批样品1，并对样品1进行了测试。
66.纳米晶合金带材牌号：1k107b，厚度为20μm。
67.使用热处理炉(例如氮气炉)对纳米晶带材进行热处理。热处理具体过程如下：先让纳米晶随热处理炉升温至570℃，然后保温2.5小时，最后冷却至室温出炉。
68.对热处理后的带材进行单面覆胶，所覆的胶为丙烯酸类胶；对单面覆胶的纳米晶带材进行贴合，得到3层纳米晶磁片1。
69.将贴合后的纳米晶磁片1按照外轮廓和切割缝隙2进行模切从而得到屏蔽片。模切后的屏蔽片为55
×
55mm的方形，切割缝隙2长度为48mm，切割缝隙2的长度方向平行于屏蔽片的侧边，得到屏蔽片。
70.测试：将制备好的样品1与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对该无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人还加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组1，结果见表1。
71.表1实施例一样品lcr性能测试结果
72.样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品19.06351对照组18.95390
73.由表1可知，样品1电感高于对照组1，同时交流电阻低于对照组1，因此，整体电性能高于对照组1。
74.接下来，利用15w平台对样品1和对照组1进行充电效率测试对比，结果见表2。
75.表2实施例一样品充电效率测试结果
[0076][0077]
如表2可知，样品1的充电效率远高于对照组1。
[0078]
实施例二
[0079]
请参照图4，本实用新型的实施例二是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：本实施例的无线充电模组用电磁屏蔽片的切割缝隙2与磁片1的侧边呈45
°
夹角。
[0080]
发明人制造了一批样品2，并对样品2进行了测试。样品2与样品1的区别在于：样品2的切割缝隙2的长度方向与屏蔽片的侧边的夹角为45
°
。
[0081]
测试：将制备好的样品2与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对该无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组1，并加入了实施例一中的样品1以形成对比，结果见表3。
[0082]
表3实施例二样品lcr性能测试
[0083]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品19.06351样品29.06352对照组18.95390
[0084]
由表3可得，样品2和样品1的lcr测试结果基本相同，且均优于对照组1，证明改变切割缝隙2的方向并不会对无线充电模组的电性能造成影响。
[0085]
接下来，利用15w平台对样品1、样品2和对照组1进行充电效率测试对比，结果见表4。
[0086]
表2实施例二样品充电效率测试结果
[0087][0088]
由表4可得，样品2和样品1的充电效率测试结果也基本相同，且均优于对照组1，证明改变切割缝隙2的方向并不会对无线充电模组的充电效率造成影响。
[0089]
实施例三
[0090]
请参照图5至图7，本实用新型的实施例三是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：本实施例的所述切割缝隙2的长度小于实施例一的所述切割缝隙2的长度。
[0091]
发明人制造了样品3、样品4和样品5，并对样品3、样品4和样品5分别进行了测试。样品3与样品1的区别在于：样品3的切割缝隙2对应于第一区111设置，且样品3的切割缝隙2与第一区111的外缘面不相连设置，样品3的切割缝隙2的长度为14mm。样品4与样品1的区别在于：样品4的切割缝隙2分割第一区111，且切割缝隙2的两端面分别与第一区111的外缘面相切设置，样品4的切割缝隙2的长度为22mm。样品5与样品1的区别在于：样品5的切割缝隙2分割第一区111，且样品5的切割缝隙2与第二区112的外缘面不相连设置，样品5的切割缝隙2的长度为36mm。
[0092]
测试：将制备好的样品3、样品4和样品5分别与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组1，并加入了实施例一中的样品1以形成对比，结果见表5。
[0093]
表5实施例三样品lcr性能测试
[0094]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品19.06351样品39.05354样品49.03353样品59.04354对照组18.95390
[0095]
由表5可得，样品3的lcr测试结果与样品1基本相同，样品1结果略好，且均优于对照组1，证明改变切割缝隙2的长度并不会对无线充电模组的电性能造成影响。
[0096]
接下来，利用15w平台对样品1、样品3、样品4、样品5和对照组1进行充电效率测试对比，结果见表6。
[0097]
表6实施例三样品充电效率测试结果
[0098][0099]
由表6可得，样品3-样品5的15w充电效率测试结果与样品1基本相同，样品1结果略好，且均优于对照组1，证明改变切割缝隙2的长度并不会对无线充电模组的充电效率造成较大影响。
[0100]
实施例四
[0101]
请参照图8和图9，本实用新型的实施例四是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：所述线圈呈正方形环框状，其外侧边的长度小于48mm，最大对角线长度大于48mm。
[0102]
发明人制造了样品6和样品7，并对样品6和样品7进行了测试。其中，样品6的切割缝隙2的长度方向平行于屏蔽片侧边，样品7的切割缝隙2的长度方向与屏蔽片的侧边的夹角为45
°
。
[0103]
测试：将制备好的样品6和样品7分别与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组2，结果见表7。
[0104]
表7实施例四样品lcr性能测试
[0105]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品68.40295样品78.48286对照组28.31348
[0106]
由表7可得，样品6和样品7的电性能均优于对照组2；此外，样品7的电性能优于样品6，证明对于方形线圈，采用沿对角线方向的切割缝隙2所获得的无线充电模组的电性能更好。
[0107]
接下来，利用15w平台对样品6、样品7和对照组2进行充电效率测试对比，结果见表8。
[0108]
表8实施例四样品充电效率测试结果
[0109][0110]
由表7可得，样品6和样品7的充电效率均优于对照组2；此外，样品7的充电效率优于样品6，证明对于方形线圈，采用沿对角线方向的切割缝隙2所获得的无线充电模组的充电效率更高。
[0111]
实施例五
[0112]
请参照图10至图13，本实用新型的实施例五是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：用于制成导磁层11的纳米晶带材的厚度为10μm；所述切割缝隙2的数量为两个，两个所述切割缝隙2平行设置。
[0113]
发明人制造了样品8、样品9、样品10和样品11，并对样品8、样品9、样品10和样品11分别进行了测试。其中，样品8的两个切割缝隙2分别分割第一区111，且两个切割缝隙2的间距为7mm；样品9的两个切割缝隙2分别分割第一区111，且两个切割缝隙2的间距为14mm；样品10的两个切割缝隙2分别与第一区111的外缘面相切，两个切割缝隙2的间距为20mm；样品11的两个切割缝隙2分别分割第二区112，且两个切割缝隙2的间距为30mm。
[0114]
测试：将制备好的样品8、样品9、样品10和样品11分别与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组3，结果见表9。
[0115]
表9实施例五样品lcr性能测试
[0116]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品8(7mm)9.09352样品9(14mm)9.08358样品10(20mm)8.82366样品11(30mm)8.81376对照组38.5381
[0117]
由表9可知，样品8、样品9、样品10和样品11的电性能均优于对照组3；并且随着两个切割缝隙2的间距增大，电感值会逐渐降低，而交流电阻值会逐渐增大。
[0118]
接下来，利用15w平台对样品8、样品9、样品10、样品11和对照组2进行充电效率测
试对比，结果见表10。
[0119]
表10实施例五样品充电效率测试结果
[0120][0121]
由表7可得，样品8、样品9、样品10和样品11的充电效率均优于对照组3，并且随着两个切割缝隙2的间距增大，充电效率会逐渐减小。
[0122]
实施例六
[0123]
请参照图14，本实用新型的实施例六是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：用于制成导磁层11的纳米晶带材的厚度为10μm；所述切割缝隙2的数量为两个，且两个切割缝隙2垂直交错设置，两个所述切割缝隙2均沿着磁片1的对角线方向延伸。
[0124]
发明人制造了样品12，并对样品12进行了测试。
[0125]
测试：将制备好的样品12与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组3，结果见表11。
[0126]
表11实施例六样品lcr性能测试
[0127]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品129.05352对照组38.5381
[0128]
由表11可知，样品12的电感值高于对照组3，同时交流电阻低于对照组3，因此，样品12的整体电性能高于对照组3。
[0129]
接下来，利用15w平台对样品12和对照组3进行充电效率测试对比，结果见表12。
[0130]
表12实施例六样品充电效率测试结果
[0131][0132]
如表12可知，样品12的充电效率远高于对照组3。
[0133]
实施例七
[0134]
请参照图15，本实用新型的实施例七是在实施例一的基础上对切割缝隙2做出的进一步改进，与实施例一的不同之处在于：纳米晶带材的厚度为10μm；所述切割缝隙2的数量为四个，四个切割缝隙2呈井字形分布，且四个切割缝隙2分别与第一区111的外缘面相切设置。
[0135]
发明人制造了样品13，并对样品13进行了测试。
[0136]
测试：将制备好的样品13与充电线圈4等部件组装后得到无线充电模组，并对无线充电模组进行lcr性能测试。为了更好的与传统工艺制作的屏蔽片进行对比，发明人加入了用传统工艺制作的4层纳米晶屏蔽片对应的无线充电模组作为对照组3，结果见表13。
[0137]
表13实施例六样品lcr性能测试
[0138]
样品编号电感l/μh交流电阻rs/mω样品128.51362对照组38.5381
[0139]
由表13可知，样品13的电感值高于对照组3，同时交流电阻低于对照组3，因此，样品13的整体电性能高于对照组3。
[0140]
接下来，利用15w平台对样品13和对照组3进行充电效率测试对比，结果见表14。
[0141]
表14实施例六样品充电效率测试结果
[0142][0143]
如表14可知，样品13的充电效率远高于对照组3。
[0144]
综上所述，本实用新型提供的无线充电模组用屏蔽片及无线充电模组，相比于与传统的磁性屏蔽片及充电模组，在相同的屏蔽性能的条件下，无线充电模组充电效率、饱和电流都有所提升；另外，在屏蔽片生产过程中无需使用传统的“碎磁”工艺有利于减少屏蔽片的制程，降低屏蔽片的制造成本。
[0145]
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种无线充电模组用电磁屏蔽片，其特征在于：包括磁片，所述磁片包括至少一层导磁层，所述导磁层为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材；所述磁片上开设有切割缝隙，所述切割缝隙的两端均不连通所述磁片的外周面设置。2.根据权利要求1所述的无线充电模组用电磁屏蔽片，其特征在于：所述切割缝隙的数量为多条，至少有两条所述切割缝隙平行设置，或者，至少有两条所述切割缝隙相互垂直且相连。3.根据权利要求1所述的无线充电模组用电磁屏蔽片，其特征在于：相邻的两个导磁层之间通过第一绝缘胶层连接。4.根据权利要求1所述的无线充电模组用电磁屏蔽片，其特征在于：所述切割缝隙内填充有空气或非磁性材料。5.根据权利要求1所述的无线充电模组用电磁屏蔽片，其特征在于：所述切割缝隙经机械切割或激光切割工艺成型。6.无线充电模组，包括充电线圈，所述充电线圈具有中空区域，其特征在于：还包括权利要求1-5中任意一项所述的无线充电模组用电磁屏蔽片，所述充电线圈通过第二绝缘胶层粘贴于所述无线充电模组用电磁屏蔽片底面，所述无线充电模组用电磁屏蔽片包括由内向外依次设置的第一区，第二区和第三区，所述第一区对应所述充电线圈的中空区域设置，所述第二区对应所述充电线圈设置。7.根据权利要求6所述的无线充电模组，其特征在于：所述切割缝隙对应于所述第一区设置，且所述切割缝隙与所述第一区的外缘面不相连设置。8.根据权利要求6所述的无线充电模组，其特征在于：所述切割缝隙分割所述第一区设置。9.根据权利要求6所述的无线充电模组，其特征在于：所述切割缝隙的外侧面与所述第一区的外缘面相切设置。10.根据权利要求6所述的无线充电模组，其特征在于：所述充电线圈远离所述磁片的一面以及所述磁片远离所述充电线圈的一面分别设有第三绝缘胶层。

技术总结
本实用新型公开了一种无线充电模组用电磁屏蔽片，包括磁片，所述磁片包括至少一层导磁层，所述导磁层为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材；所述磁片上开设有切割缝隙，所述切割缝隙的两端均不连通所述磁片的外周面设置。本无线充电模组用屏蔽片及无线充电模组，相比于与传统的磁性屏蔽片及充电模组，在相同的屏蔽性能的条件下，无线充电模组充电效率、饱和电流都有所提升；另外，在屏蔽片生产过程中无需使用传统的“碎磁”工艺有利于减少屏蔽片的制程，降低屏蔽片的制造成本。降低屏蔽片的制造成本。降低屏蔽片的制造成本。


技术研发人员：李帅帅 周永航 杨俊杰 范婷婷 董泽林 张世明 白露 邹想 王晶
受保护的技术使用者：信维通信（江苏）有限公司
技术研发日：2022.11.21
技术公布日：2023/7/19