一种波纹管管口校形装置的制作方法

1.本实用新型属于波纹管技术领域，具体涉及一种波纹管管口校形装置。


背景技术：

2.波纹管生产过程成型工序采用的是液压成型技术，导致波纹管外形尺寸相较于机加工零件偏差更大，但是波纹管管口需要与法兰配合进行焊接，特别是近年来运用在汽车空调行业的波纹管组件大量采用真空电子束焊接技术，对于波纹管管口与法兰之间的配合间隙要求更高。
3.因此，间隙较小容易导致波纹管变形，导致波纹管无法装配；间隙过大则容易造成法兰与波纹管同轴度偏差较大或者焊接时漏气。
4.另外，波纹管管口还需要用车刀切除工艺废边，导致管口均有不同程度的收缩，接口尺寸一致性差，圆柱度偏差较大。再则波纹管大都是采用较薄的锡青铜材质生产，质地较软，生产流转过程中很容易变形，通常采用手工修复的方式进行返工，无法修复的只能报废，造成波纹管成品率不高的问题。


技术实现要素：

5.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种波纹管管口校形装置，具有可以一次性完成管口修复、管口直径控制和管口圆柱度控制的特点。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种波纹管管口校形装置，包括工作台，工作台的上方安装有安装板，安装板的内部连接有连接座，连接座的上方设有凸模，凸模包括四个呈环阵列的凸模瓣，凸模的外侧套设有校形凹模，凸模与校形凹模之间设有模腔，凸模的内部设有拉杆，安装板的下方连接有下拉动力件，下拉动力件的输出端与拉杆的下端连接。
7.为了拉杆向上复位后，凸模在紧固环的作用下可以自动复位，进一步地，凸模的圆周上设有弧形槽，弧形槽的内部嵌入有紧固环。紧固环为弹性构件。
8.为了使拉杆向下动作可以将凸模向水平方向撑开，进一步地，凸模的内部设有锥形槽，拉杆上设有与锥形槽相对应的锥形面。
9.为了便于波纹管快速的放置在模腔内，进一步地，凸模上端的圆周以及校形凹模内壁的上端导向圆角。
10.为了避免机械夹伤的风险，进一步地，下拉动力件为气缸，气缸的输出端通过连接头与拉杆的下端连接。
11.为了实现气缸的输出端与拉杆的连接，进一步地，拉杆的下端设有限位块，连接头上设有与限位块相对应的限位槽。
12.为了限制气缸活塞杆向上复位的行程，进一步地，气缸的活塞杆上啮合有行程调节螺帽。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型通过拉杆向下动作将凸模向外撑开，挤压波纹管管口，实现对波纹管管口的校形，通过校形凹模限制波纹管管口的尺寸，从而保证波纹管管口尺寸的一致性，实现一次性完成波纹管管口修复、直径控制和圆柱度的控制；
15.2、本实用新型凸模的圆周上设有弧形槽，弧形槽的内部嵌入有紧固环，紧固环为弹性构件，拉杆向上复位后，凸模在紧固环的作用下可以自动复位；
16.3、本实用新型凸模的内部设有锥形槽，拉杆上设有与锥形槽相对应的锥形面，使拉杆向下动作可以将凸模向水平方向撑开；
17.4、本实用新型凸模上端的圆周以及校形凹模内壁的上端导向圆角，便于波纹管快速的放置在模腔内；
18.5、本实用新型下拉动力件为气缸，采用气缸下拉结构，避免了机械夹伤的风险。
附图说明
19.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
20.图1为本实用新型的结构示意图；
21.图2为本实用新型的局部剖视结构示意图；
22.图3为本实用新型凸模的结构示意图；
23.图4为本实用新型拉杆的结构示意图；
24.图中：1、工作台；2、安装板；3、拉杆；31、锥形面；32、限位块；4、校形凹模；5、气缸；6、行程调节螺帽；7、模腔；8、凸模；81、凸模瓣；82、锥形槽；83、弧形槽；9、紧固环；10、连接座；11、连接头。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.实施例1
27.请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种波纹管管口校形装置，包括工作台1，工作台1的上方安装有安装板2，安装板2的内部连接有连接座10，连接座10的上方设有凸模8，凸模8包括四个呈环阵列的凸模瓣81，凸模8的外侧套设有校形凹模4，凸模8与校形凹模4之间设有模腔7，凸模8的内部设有拉杆3，安装板2的下方连接有下拉动力件，下拉动力件的输出端与拉杆3的下端连接。
28.通过采用上述技术方案，通过拉杆3向下动作将凸模8向外撑开，挤压波纹管管口，实现对波纹管管口的校形，通过校形凹模4限制波纹管管口的尺寸，从而保证波纹管管口尺寸的一致性，实现一次性完成波纹管管口修复、直径控制和圆柱度的控制。
29.具体的，凸模8的圆周上设有弧形槽83，弧形槽83的内部嵌入有紧固环9。紧固环9为弹性构件。
30.通过采用上述技术方案，拉杆3向上复位后，凸模8在紧固环9的作用下可以自动复
位。
31.具体的，凸模8的内部设有锥形槽82，拉杆3上设有与锥形槽82相对应的锥形面31。
32.通过采用上述技术方案，使拉杆3向下动作可以将凸模8向水平方向撑开。
33.实施例2
34.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，凸模8上端的圆周以及校形凹模4内壁的上端导向圆角。
35.通过采用上述技术方案，便于波纹管快速的放置在模腔7内。
36.实施例3
37.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，下拉动力件为气缸5，气缸5的输出端通过连接头11与拉杆3的下端连接。
38.通过采用上述技术方案，采用气缸下拉结构，避免了机械夹伤的风险。
39.具体的，拉杆3的下端设有限位块32，连接头11上设有与限位块32相对应的限位槽。
40.通过采用上述技术方案，实现气缸5的输出端与拉杆3的连接。
41.具体的，气缸5的活塞杆上啮合有行程调节螺帽6。
42.通过采用上述技术方案，限制气缸5活塞杆向上复位的行程。
43.综上所述，本实用新型通过拉杆3向下动作将凸模8向外撑开，挤压波纹管管口，实现对波纹管管口的校形，通过校形凹模4限制波纹管管口的尺寸，从而保证波纹管管口尺寸的一致性，实现一次性完成波纹管管口修复、直径控制和圆柱度的控制；本实用新型凸模8的圆周上设有弧形槽83，弧形槽83的内部嵌入有紧固环9，紧固环9为弹性构件，拉杆3向上复位后，凸模8在紧固环9的作用下可以自动复位；本实用新型凸模8的内部设有锥形槽82，拉杆3上设有与锥形槽82相对应的锥形面31，使拉杆3向下动作可以将凸模8向水平方向撑开；本实用新型凸模8上端的圆周以及校形凹模4内壁的上端导向圆角，便于波纹管快速的放置在模腔7内；本实用新型下拉动力件为气缸5，采用气缸下拉结构，避免了机械夹伤的风险。
44.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种波纹管管口校形装置，包括工作台，其特征在于：工作台的上方安装有安装板，安装板的内部连接有连接座，连接座的上方设有凸模，凸模包括四个呈环阵列的凸模瓣，凸模的外侧套设有校形凹模，凸模与校形凹模之间设有模腔，凸模的内部设有拉杆，安装板的下方连接有下拉动力件，下拉动力件的输出端与拉杆的下端连接。2.根据权利要求1所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述凸模的圆周上设有弧形槽，弧形槽的内部嵌入有紧固环。3.根据权利要求2所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述紧固环为弹性构件。4.根据权利要求1所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述凸模的内部设有锥形槽，拉杆上设有与锥形槽相对应的锥形面。5.根据权利要求1所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述凸模上端的圆周以及校形凹模内壁的上端导向圆角。6.根据权利要求1所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述下拉动力件为气缸，气缸的输出端通过连接头与拉杆的下端连接。7.根据权利要求6所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述拉杆的下端设有限位块，连接头上设有与限位块相对应的限位槽。8.根据权利要求6所述的一种波纹管管口校形装置，其特征在于：所述气缸的活塞杆上啮合有行程调节螺帽。

技术总结
本实用新型公开了属于波纹管生产技术领域的一种波纹管管口校形装置，包括工作台，工作台的上方安装有安装板，安装板的内部连接有连接座，连接座的上方设有凸模，凸模包括四个呈环阵列的凸模瓣，凸模的外侧套设有校形凹模，凸模与校形凹模之间设有模腔，凸模的内部设有拉杆，安装板的下方连接有下拉动力件，下拉动力件的输出端与拉杆的下端连接。本实用新型通过拉杆向下动作将凸模向外撑开，挤压波纹管管口，实现对波纹管管口的校形，通过校形凹模限制波纹管管口的尺寸，从而保证波纹管管口尺寸的一致性，实现一次性完成波纹管管口修复、直径控制和圆柱度的控制。直径控制和圆柱度的控制。直径控制和圆柱度的控制。


技术研发人员：楼亮明 徐鼎
受保护的技术使用者：东阳市恒达金属波纹管有限公司
技术研发日：2023.04.11
技术公布日：2023/7/19