一种压缩机用排气管以及压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机用排气管以及压缩机。


背景技术：

2.压缩机一般由上盖、下盖、壳体、固定在内部提供旋转动力的马达和实现制冷剂压缩的泵体构成，所述泵体包括上轴承、下轴承、气缸组件、活塞以及曲轴等结构；现有技术中，压缩机泵体和马达在由上盖、下盖、壳体围合形成的密闭空腔内，所述密闭腔体内充注适量的冷冻机油以润滑泵体，系统管路以及压缩机的泵体内充注有制冷剂；压缩机运转时，冷冻机油会由设置于曲轴底部的油叶片泵送入泵体各个运动部件的接触面进行润滑，其中会有一部分冷冻机油与制冷剂混合，随经泵体压缩并排气排出，通过定子卷线间隙/马达气隙/定子冷媒孔/转子冷媒孔进入压缩机上部空腔，整个壳体内的制冷剂与冷冻机油混合气体在转子的扰动下螺旋上升，其中有一部分冷冻机油会跟随气态制冷剂自焊接固定于上盖的排气管进入至空调器等的系统管路。系统中冷媒含油量过高，一方面会降低系统换热能力，影响系统能效；另一方面会减少压缩机内的油面高度，影响压缩机润滑，从而降低压缩机的使用寿命。
3.在传统方案中，可设置转子挡油板或者定子挡油罩等应对方式减少油吐出，但是其会使材料成本显著上升，且只能对一部分混合气体进行阻挡，油吐出量降低的效果有限；另外，请参照图1-3，图1为现有技术中直型排气管结构示意图，图2为现有技术中直型排气管电阻焊示意图，图3为现有技术中弯型排气管与电阻焊组件结构示意图，如图1所示，现有技术中的排气管2为通过电阻焊焊接固定在压缩机壳体1上，在焊接时电阻焊组件的两个电极3需要套接在排气管2外，并分别压力抵接在排气管的固定基座21以及壳体1上，通电并利用电流通过时产生的电阻热使两者之间的接触表面融化而实现连接，而为减少油直接进入排气管排出，现有部分机种是通过将排气管设置成弯管的方式，但是，如图2所示，弯管排气管其弯曲部分会与电阻焊组件的电极产生干涉，使其无法与现有电极配合安装，从而无法实现电阻焊接，只能进行钎焊焊接，不满足环保及低成本制造的要求。


技术实现要素：

4.基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机用排气管，其具有结构简单并能有效降低压缩机油吐出量的优点。
5.一种压缩机用排气管，其固定安装于压缩机的壳体，所述壳体贯穿开设有装配孔；所述排气管包括管体以及环状凸设于所述管体外表面的固定基座，所述固定基座固定穿设于所述装配孔；
6.所述管体包括位于所述压缩机壳体外的排气出口段以及位于所述压缩机壳体内的排气入口段；所述排气出口段设置有沿压缩机轴向的排气出口；所述排气入口段设置有沿压缩机径向的第一排气入口以及沿压缩机轴向的第二排气入口；所述排气入口段包括固定连接并相连通的第一管段以及第二管段，所述第一管段的管壁开孔形成所述第一排气入
口，所述第二管段的管壁围合形成所述第二排气入口，且所述第二管段的流通截面积沿远离所述第一管段的方向逐渐减小。
7.本实用新型实施例所述压缩机用排气管，其通过结构变更，通过第一排气入口以及第二排气入口的设置，在确保压缩机的排气量的前提下，利用第一排气入口沿压缩机的径向设置，以及形成第二排气入口的第二管段的流通截面积沿远离所述第一管段的方向逐渐减小的设置，能够有效阻挡压缩机泵体内部压缩产生的高温高压制冷剂气体直接沿竖直方向向上进入所述压缩机排气管并排出，进而避免压缩机内部的润滑机油被夹杂携带进入空调主体部分而造成不良影响，同时亦能避免压缩机出现内部润滑油不足的问题，确保活动部件接触面的润滑效果，避免出现异常磨损；本实用新型实施例所述技术方案无需增设挡油部件，仅对现有的排气管结构进行变更，利用第二管段的端部进行挡油，不过多增加材料成本，并且不影响排气管与壳体通过电阻焊操作进行固定的适配性，确保加工生产的环保性。
8.进一步地，所述第二管段关于第一轴向平面以及第二轴向平面对称设置，所述第一轴向平面与所述第二轴向平面相互垂直，所述第二管段内壁上的点到所述第一轴向平面的距离沿远离所述第一管段的方向逐渐减小，所述第二管段内壁上的点到所述第二轴向平面的距离沿远离所述第一管段的方向保持不变或逐渐增大。
9.进一步地，所述第一排气入口的数目至少为2，其沿所述第一管段的周向间隔设置。
10.进一步地，所述第一排气入口的数目至少为2，其关于所述第一轴向平面或所述第二轴向平面对称设置。
11.进一步地，所述第一排气入口的数目至少为4，其沿所述排气入口段的轴向间隔设置，且每两个所述第一排气入口关于所述第一轴向平面或所述第二轴向平面对称设置。
12.进一步地，所述第一排气入口的总孔径面积为所述排气出口段截面积的1.0～1.5倍。
13.进一步地，所述第二排气入口的孔径面积为所述排气出口段截面积的0.01～0.3倍。
14.通过上述限定，既能保证排气速率，并可达到有效减少油吐出量的目的。
15.进一步地，所述第一管段与所述第二管段为一体成型制件。
16.另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括壳体以及以上所述的压缩机用排气管。
17.本实用新型实施例所述压缩机，其通过所述压缩机用排气管的结构变更，有效减少油吐出量，确保内部润滑效果，有助于延长使用寿命，同时其改造成本低，并与现有电阻焊组件适配性良好，有助于降低成本，焊接质量高，环保性强。
18.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
19.图1为现有技术中直型排气管结构示意图；
20.图2为现有技术中直型排气管电阻焊示意图；
21.图3为现有技术中弯型排气管与电阻焊组件结构示意图；
22.图4为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管结构示意图；
23.图5为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管安装位置示意图；
24.图6为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管沿图4中箭头t所示方向示意图；
25.图7为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样一沿第一轴向平面结构示意图；
26.图8为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样一沿第二轴向平面结构示意图；
27.图9为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第一轴向平面结构示意图；
28.图10为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第二轴向平面结构示意图；
29.图11为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第一轴向平面结构示意图；
30.图12为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第二轴向平面结构示意图。
具体实施方式
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.实施例1
33.请参照图4-5，图4为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管结构示意图，图5为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管安装位置示意图，本实用新型实施例1提供一种压缩机用排气管，其固定安装于压缩机的壳体1，壳体1贯穿开设有装配孔11；所述压缩机用排气管包括管体2以及环状凸设于管体2外表面的固定基座3，固定基座3固定穿设于装配孔11；
34.管体2包括位于壳体1外的排气出口段21以及位于壳体1内的排气入口段；排气出口段21设置有沿压缩机轴向的排气出口211；所述排气入口段设置有沿压缩机径向的第一排气入口221以及沿压缩机轴向的第二排气入口222；所述排气入口段包括固定连接并相连通的第一管段223以及第二管段224，第一管段223的管壁开孔形成第一排气入口221，第二管段224的管壁围合形成第二排气入口222，且第二管段224的流通截面积沿远离第一管段223的方向逐渐减小。
35.本实用新型实施例1所述压缩机用排气管，其通过结构变更，通过第一排气入口221以及第二排气入口222的设置，在确保压缩机的排气量的前提下，利用第一排气入口221沿压缩机的径向设置，以及形成第二排气入口222的第二管段224的流通截面积沿远离第一管段223的方向逐渐减小的设置，能够有效阻挡压缩机泵体内部压缩产生的高温高压制冷剂气体直接沿竖直方向向上进入所述压缩机排气管并排出，进而避免压缩机内部的润滑机
油被夹杂携带进入空调主体部分而造成不良影响，同时亦能避免压缩机出现内部润滑油不足的问题，确保活动部件接触面的润滑效果，避免出现异常磨损；本实用新型实施例所述技术方案无需增设挡油部件，仅对现有的排气管结构进行变更，利用第二管段224的端部进行挡油，不过多增加材料成本，并且不影响排气管与壳体通过电阻焊操作进行固定的适配性，确保加工生产的环保性。
36.具体在本实施例中，请参照图6，图6为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管沿图4中箭头t所示方向示意图，如图所示，排气出口段21以及排气入口段22为沿同一中心轴延伸设置的管状结构；第二管段224关于第一轴向平面α以及第二轴向平面β对称设置，第一轴向平面α与第二轴向平面β相互垂直，其中需要说明的是，第一轴向平面α以及第二轴向平面β均为第二管段224的中心轴所在的平面，其为相对设置，在本实施例的附图中仅做示意说明；第二管段224内壁上的点到第一轴向平面α的距离沿远离第一管段223的方向逐渐减小，第二管段224内壁上的点到第二轴向平面β的距离沿远离第一管段223的方向保持不变或逐渐增大，如在本实施例中为逐渐增大。
37.第一排气入口221的设置数目可以为1，作为一种可选实施例，第一排气入口221的数目至少为2，其沿第一管段223的周向间隔设置，以确保排气效果及排气速率；进一步地，第一排气入口221的数目至少为2，其关于第一轴向平面α或第二轴向平面β对称设置，多个第一排气入口221沿第一管段223的周向等间隔设置，如请参照图7-8，图7为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样一沿第一轴向平面结构示意图，图8为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样一沿第二轴向平面结构示意图，如图所示，第二排气入口221的数目可以为2，其关于第一轴向平面α或第二轴向平面β对称设置；另外，请参照图9-10，图9为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第一轴向平面结构示意图，图10为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第二轴向平面结构示意图，如图所示，第二排气入口221的数目可以为4，其中每两个第二排气孔22关于第一轴向平面α或第二轴向平面β对称设置。
38.另外，在其他实施方式中，请参照图11-12，图11为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第一轴向平面结构示意图，图12为本实用新型实施例1所述压缩机用排气管式样二沿第二轴向平面结构示意图，如图所示，第一排气入口221的数目至少为4，在本实施例中为具体为4，其沿所述排气入口段的轴向间隔设置，且每两个第一排气入口221关于第一轴向平面α或第二轴向平面β对称设置。
39.具体地，所述第一排气入口的总孔径面积为所述排气出口段截面积的1.0～1.5倍，所述第二排气入口的孔径面积为所述排气出口段截面积的0.01～0.3倍。通过上述限定，既能保证排气速率，并可达到有效减少油吐出量的目的。
40.作为一种可选实施方式，第一管段223与第二管段224为一体成型制件，在具体加工成型中，第一排气入口221的成型可以通过对现行排气管进行冲压打孔或钻孔，第二管段224的成型可以通过对现行的排气管进行变形加工得到，如通过对其端部沿径向进行夹扁操作，在此操作下，所述排气管被夹持的部分受力变形，即可得到本实用新型实施例所述限定的第二管段224，并控制夹持力度以及夹持时间等操作参数，可以对第二排气入口222的具体大小进行控制；另外通过焊接等方式对现行的排气管的开口处进行封堵得到，同样可以起到对第二管段224的流通截面积以及第二排气入口222的大小进行控制，进而能够达到
阻挡冷冻机油随气体排出的技术目的。
41.实施例2
42.本实用新型实施例2提供一种压缩机，其包括壳体以及实施例1所述的压缩机用排气管，所述壳体顶部贯穿开设有装配孔，所述压缩机用排气管焊接固定于所述装配孔内。
43.本实用新型实施例所述压缩机，其通过所述压缩机用排气管的结构变更，有效减少油吐出量，确保内部润滑效果，有助于延长使用寿命，同时其改造成本低，并与现有电阻焊组件适配性良好，有助于降低成本，焊接质量高，环保性强。
44.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种压缩机用排气管，其固定安装于压缩机的壳体，其特征在于：所述壳体贯穿开设有装配孔；所述排气管包括管体以及环状凸设于所述管体外表面的固定基座，所述固定基座固定穿设于所述装配孔；所述管体包括位于所述压缩机壳体外的排气出口段以及位于所述压缩机壳体内的排气入口段；所述排气出口段设置有沿压缩机轴向的排气出口；所述排气入口段设置有沿压缩机径向的第一排气入口以及沿压缩机轴向的第二排气入口；所述排气入口段包括固定连接并相连通的第一管段以及第二管段，所述第一管段的管壁开孔形成所述第一排气入口，所述第二管段的管壁围合形成所述第二排气入口，且所述第二管段的流通截面积沿远离所述第一管段的方向逐渐减小。2.根据权利要求1所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第二管段关于第一轴向平面以及第二轴向平面对称设置，所述第一轴向平面与所述第二轴向平面相互垂直，所述第二管段内壁上的点到所述第一轴向平面的距离沿远离所述第一管段的方向逐渐减小，所述第二管段内壁上的点到所述第二轴向平面的距离沿远离所述第一管段的方向保持不变或逐渐增大。3.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第一排气入口的数目至少为2，其沿所述第一管段的周向间隔设置。4.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第一排气入口的数目至少为2，其关于所述第一轴向平面或所述第二轴向平面对称设置。5.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第一排气入口的数目至少为4，其沿所述排气入口段的轴向间隔设置，且每两个所述第一排气入口关于所述第一轴向平面或所述第二轴向平面对称设置。6.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第一排气入口的总孔径面积为所述排气出口段截面积的1.0～1.5倍。7.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第二排气入口的孔径面积为所述排气出口段截面积的0.01～0.3倍。8.根据权利要求2所述的压缩机用排气管，其特征在于：所述第一管段与所述第二管段为一体成型制件。9.一种压缩机，其特征在于：包括壳体以及权利要求1-8任一所述的压缩机用排气管，所述壳体顶部贯穿开设有装配孔，所述压缩机用排气管焊接固定于所述装配孔内。

技术总结
本实用新型涉及一种压缩机用排气管以及压缩机。所述排气管的管体包括位于所述压缩机壳体外的排气出口段以及位于所述压缩机壳体内的排气入口段，所述排气入口段设置有沿压缩机径向的第一排气入口以及沿压缩机轴向的第二排气入口，所述排气入口段包括固定连接并相连通的第一管段以及第二管段，所述第二管段的管壁围合形成所述第二排气入口，且所述第二管段的流通截面积沿远离所述第一管段的方向逐渐减小。本实用新型通过上述设置，仅对现有的排气管结构进行变更，在确保压缩机的排气量的前提下，能够有效阻挡压缩产生的气体直接沿竖直方向向上进入所述压缩机排气管并排出，无需增设挡油部件，不增加材料成本，并适用于电阻焊固定，确保加工生产的环保性。确保加工生产的环保性。确保加工生产的环保性。


技术研发人员：李雪村 邓燕 彭栋桥
受保护的技术使用者：松下.万宝（广州）压缩机有限公司
技术研发日：2023.02.23
技术公布日：2023/7/19