一种全自动轴料上料设备的制作方法

1.本技术涉及轴料切割领域，尤其是涉及一种全自动轴料上料设备。


背景技术：

2.目前一些轴类工件在加工完成后，需要进行切割，形成所需长度的轴。
3.现有的切割中会利用到切割机，工作人员将轴料放置在工装上，然后利用切割机进行切割，牵引装置使得轴料不断向切割机一侧递进，实现轴料的切割作业。
4.若只是对小批量轴料进行切割作业，上述方法相对简单快捷，但是若对大批量轴料进行切割作业时，工作人员需不断对轴料进行上料，由于轴料长度较长，且具有一定的重量，人工长时间上料存在较大的劳动强度，且工作效率低下。


技术实现要素：

5.为了降低人工劳动强度和提高上料效率，本技术提供一种全自动轴料上料设备。
6.本技术提供的一种全自动轴料上料设备采用如下的技术方案：
7.一种全自动轴料上料设备，包括机体，所述机体上设置有承托若干轴料的承托位，所述承托位间隔设置有多个，所述机体位于承托位的一侧设置有多个过渡板，所述过渡板位于承托位的上侧形成有过渡槽，所述机体上设置有驱动承托位升降同时将轴料过渡至过渡槽内的驱动组件，所述机体位于承托位的一侧设置有输送组件，所述机体上设置有用于抬升过渡槽内单个轴料的抬升组件，所述机体上设置有用于将抬升后的轴料拨动至输送组件上的拨料组件，所述机体位于输送组件的输出端倾斜设置有滑道，所述滑道的较高端与输送组件连通，所述机体位于滑道的一侧设置有分度上料组件，用于使得轴料单独输送，所述机体位于滑道的较低端连通有承托轴料的定位槽。
8.通过采用上述技术方案，将批量的轴料放置在承托位内，然后驱动组件驱动承托位上升，使得轴料进入过渡槽内，而后抬升组件将过渡槽内的单个轴料抬升起来，在拨料组件的拨料动作下，使得轴料进入输送组件上，直至输送至滑道上，由于前述工作为往复循环动作，因此输送组件上会存在多个轴料，利用分度上料组件对滑道上的轴料单独输送至定位槽内，而后在牵引装置的作用下，即可实现轴料的递进动作，而后在切割机的切割作用下，即可实现轴料的切割作业，此过程中，承托位内可一次性上料多个轴料，且采用全自动的方式将轴料送至定位槽内，自动化程度高，人工劳动强度低，且此方式效率更高。
9.优选的，所述驱动组件包括转动连接在机体上的主动轴、同轴固定在主动轴上的多个主动轮、转动连接在机体上的从动轴、同轴固定在从动轴上的多个从动轮、多个皮带和驱动主动轴转动的第一驱动件，所述主动轮、从动轮和皮带的数量相同且一一对应，所述从动轮位于主动轮的上侧，所述机体上设置有固定块，所述皮带的一端与主动轮固定，所述皮带的另一端与固定块固定，所述皮带搭接在从动轮上，当所述皮带呈松弛状态时，所述皮带位于从动轮和固定块之间的部位呈下垂状，所述承托位形成于皮带的下垂处，当皮带呈张紧状态时，所述皮带上的承托位向上移动，将轴料送至过渡槽内。
10.通过采用上述技术方案，当第一驱动件驱动主动轴转动时，主动轮转动，由于皮带的一端与主动轮固定，一端与固定块连接，因此在主动轮转动时，即可实现皮带的张紧和松弛状态，皮带呈松弛状态时，承托位形成于其下垂处，当皮带从松弛逐渐张紧时，即实现了承托位的上升。
11.优选的，所述过渡板上形成有第一平面和第二平面，所述第一平面和第二平面之间呈类l型设置，所述第一平面自下而上沿靠近固定块的方向呈倾斜设置，所述第二平面沿靠近固定块的方向呈倾斜向上设置，所述过渡槽形成于第一平面和第二平面的夹角处，所述过渡板位于靠近固定块的一侧形成有竖直的导向面，所述导向面位于第二平面靠近承托位的一侧。
12.通过采用上述技术方案，第一平面和第二平面均呈倾斜设置，轴料进入过渡槽内时，由于第二平面沿靠近固定块的方向呈倾斜向上设置，有助于防止轴料从过渡槽内意外掉落；承托位上升过程中，轴料会在导向面的导向作用下进入过渡槽内。
13.优选的，所述抬升组件包括升降设置在机体上的抬升块和驱动抬升块升降的第二驱动件，所述抬升块的上表面呈倾斜设置且沿靠近固定块的方向呈倾斜向上设置，当所述抬升块上升至第一平面的顶端时，所述抬升块上表面和第一平面之间形成有容纳一个轴料的容纳间隙。
14.通过采用上述技术方案，第二驱动件驱动抬升块上升，抬升块带动轴料上升，此时第一平面对轴料起到导向的作用，若过渡槽上的轴料出现堆叠现象时，由于第一平面自下而上沿靠近固定块的方向呈倾斜设置，在轴料不断上升时，上层的轴料会在第一平面的作用下挤落在过渡槽内，即每次抬升块抬升时只会抬升一个轴料，有助于防止抬升多个轴料，使得后续出现轴料堆叠现象，影响后续的上料动作。
15.优选的，所述拨料组件包括第一安装块、驱动安装块水平滑移的第三驱动件、设置在安装块上的第二安装块、驱动第二安装块升降的第四驱动件、设置在第二安装块上的拨料块。
16.通过采用上述技术方案，第四驱动件驱动拨料块下降，而后第三驱动件驱动拨料块沿水平方向滑移至轴料的下方，第四驱动件再驱动拨料块上升，承托住轴料，而后第三驱动件驱动拨料块向输送组件方向滑移，直至轴料与输送组件接触，而后即可将轴料向定位槽方向输送。
17.优选的，所述拨料块转动连接在第二安装块上，所述第二安装块位于拨料块的下侧设置有抵接块，所述拨料块的一侧与抵接块抵接，所述第二安装块位于拨料块的上侧设置有拉簧，所述拉簧位于拨料块转动连接点远离抵接块的一端连接。
18.通过采用上述技术方案，第四驱动件驱动拨料块下降，当拨料块远离拉簧的一端与轴料接触时，在轴料的抵接下，拨料块会向上翻转，直至拨料块与轴料分离，而后在拉簧的作用下，拨料块复位，第四驱动件再驱动拨料块上升，进而将轴料承托起来，随后第三驱动件驱动第一安装块向输送组件侧移动。增加拉簧和抵接块，使得第三驱动件和第四驱动件的移动步骤变少，更加高效，且降低了驱动成本。
19.优选的，所述机体位于滑道的上方升降设置有限位板，所述机体上设置有驱动限位板上升的第五驱动件，所述限位板的长度方向与滑道的长度方向一致，所述限位板和滑道之间形成有滚动间隙。
20.通过采用上述技术方案，轴料从输送组件输送至滑道上时，轴料进入滚动间隙进行输送，滚动间隙对轴料进行限位，有助于防止轴料在滑道上堆积，影响上料作业，另外，利用第五驱动件驱动限位板上升，改变滚动间隙的大小，可适配不同粗细的轴料。
21.优选的，所述分度上料组件包括转动连接在机体上的分度盘、滑移设置在机体上的阻挡块、驱动分度盘转动的第六驱动件、驱动阻挡块滑移的第七驱动件，所述阻挡块的滑移方向与滑道的长度方向一致，所述分度盘上圆周阵列开设有多个开口的分度槽，所述阻挡块位于滑道的一侧，所述阻挡块靠近输送组件的一侧形成有引导弧面，所述引导弧面上形成有与轴料抵接的抵接部，所述分度槽与引导弧面之间形成有容纳一个轴料的分选口，当轴料抵接在所述引导弧面上时，所述分度盘转动，所述分度槽带动轴料从引导弧面向下滚动；所述分度盘带动轴料转动并将轴料送入定位槽内。
22.通过采用上述技术方案，当轴料从滑道上滚落至与阻挡块的抵接部抵接时，此时第六驱动件驱动分度盘转动，当分度槽转动至阻挡块处时，形成分选口，分选口带动一个轴料移动，将其输送至定位槽内，实现轴料的单独输送；通过第七驱动件驱动阻挡块滑移，改变分选口的大小，有助于适配不同尺寸的轴料。
23.优选的，所述机体上设置有多个承托块，所述承托块上转动连接有两个定位轮，两所述定位轮呈v型设置，所述定位槽形成于两定位轮之间。
24.通过采用上述技术方案，两定位轮之间形成有定位槽，当轴料落入定位槽内时，在牵引装置的作用下，轴料可在定位轮上滚动，降低与轴料之间的摩擦力，提高轴料移动的顺畅性。
25.优选的，所述机体上设置有多个限位轮组，任一所述限位轮组包括两个上下设置且均升降设置的限位轮,所述限位轮上形成有用于对轴料进行定位的定位豁口，所述定位槽内的轴料位于两限位轮之间。
26.通过采用上述技术方案，当轴料落入定位槽内时，两个限位轮相向运动，将轴料定位在定位豁口内，有助于保证轴料在牵引切割过程中稳定可靠。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.利用驱动组件驱动承托位上升，使得轴料进入过渡槽内，而后抬升组件将轴料抬升至一定高度，随后拨料组件将轴料带动至输送组件上，输送组件将轴料输送至滑道上，在分度上料组件的作用下，使得轴料单个输送至定位槽内，整个过程中，自动化程度高，人工劳动强度低，且效率更高；
29.2.第一平面呈倾斜设置，且抬升板的表面呈倾斜设置，在抬升板上升过程中，容纳间隙逐渐变小，当抬升板上升至最高侧时，容纳间隙仅能容纳一个轴料，且若过渡槽内存在轴料堆叠现象，在抬升板带动轴料上升时，在第一平面的倾斜导向下，会使得轴料从抬升板上掉落，即保证轴料的单独上料，防止轴料堆叠，影响后续的输送上料；
30.3.分度盘上的分度槽在转动过程至阻挡块处时，会与限位弧面之间形成有容纳一个轴料的分选口，当分度盘继续转动时，即可带动此轴料转动，将其输送至定位槽内，即实现单个轴料的上料动作。
附图说明
31.图1为本技术实施例的整体结构示意图；
32.图2为本技术实施例的侧视图，主要体现驱动组件的结构；
33.图3为图2中a的局部放大图，主要体现过渡槽的结构；
34.图4为本技术实施例的部分结构示意图，主要体现抬升组件的结构；
35.图5为本技术实施例的部分结构示意图，主要体现拨料组件的结构；
36.图6为本技术实施例主侧视图，主要体现联动轴的结构；
37.图7为图6中b的局部放大图，主要体现分选口的结构。
38.附图标记：1、机体；11、固定块；12、架设板；13、限位板；131、滚动间隙；14、第五驱动件；15、第一连接轴；2、承托位；3、过渡板；31、过渡槽；32、滑道；33、第一平面；34、第二平面；35、导向面；4、驱动组件；41、主动轴；42、主动轮；43、从动轴；44、从动轮；45、皮带；5、输送组件；6、抬升组件；61、抬升块；62、第二驱动件；63、容纳间隙；7、拨料组件；71、第一安装块；72、第三驱动件；73、第二安装块；731、抵接块；732、拉簧；74、第四驱动件；75、拨料块；8、定位槽；9、分度上料组件；91、联动轴；92、分度盘；921、分度槽；93、阻挡块；931、引导弧面；932、抵接部；94、第六驱动件；95、第七驱动件；10、第二连接轴；20、分选口；30、承托块；301、定位轮；40、限位轮；401、定位豁口。
具体实施方式
39.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种全自动轴料上料设备。
41.参照图1和图2，全自动轴料上料设备包括机体1，机体1上形成有多个承托位2，用于同步承托若干轴料，机体1上间隔设置有多个过渡板3，过渡板3承托位2的一侧形成有过渡槽31，过渡槽31位于承托位2的上方，机体1上设置有驱动所有承托位2同步上升同时将轴料过渡至过渡槽31内的驱动组件4，机体1上设置有输送组件5，输送组件5设置在过渡板3的中部位置，机体1上设置有用于抬升过渡槽31内单个轴料的抬升组件6，机体1上设置有将抬升后的轴料拨动至输送组件5上的拨料组件7，过渡板3远离过渡槽31的一侧形成有滑道32，滑道32呈倾斜设置，滑道32的较高端与输送组件5连通，机体1位于滑道32的较低端连通有承托轴料的定位槽8，机体1位于滑道32的一侧设置有分度上料组件9，用于将滑道32上的轴料单独送入定位槽8内。
42.工作人员将批量的轴料放入承托位2内，而后驱动组件4驱动承托位2上升，使得轴料进入过渡槽31内，而后抬升组件6将过渡槽31内的单个轴料抬升起来，在拨料组件7的作用下，使得轴料进入输送组件5上，输送组件5将轴料输送至滑道32上，再利用分度上料组件9将单个轴料输送至定位槽8内，最后定位槽8内轴料在牵引装置的牵引下进行递进切割作业。
43.驱动组件4包括转动连接在机体1上的主动轴41、同轴固定在主动轴41上的多个主动轮42、转动连接在过渡板3上的从动轴43、同轴固定在从动轴43上的从动轮44、多个皮带45和驱动主动轴41转动的第一驱动件，主动轮42、从动轮44和皮带45三者的数量相同且位置互相对应；主动轴41位于过渡板3的下方，其中第一驱动件设置为伺服电机，伺服电机的输出轴与主动轴41同轴固定连接，机体1位于过渡板3的一侧固定有多个固定块11，固定块11的数量与皮带45的数量一致，从动轴43位于主动轴41和固定块11之间，且固定块11的高度高于从动轴43，皮带45的一端与固定块11固定，另一端与主动轮42固定，且中部搭接在从
动轮44上。
44.当皮带45处于松弛状态时，从动轮44和固定块11之间的皮带45因重力发生下垂，承托位2形成于皮带45的下垂位置，所有皮带45上的承托位2即可对轴料进行承托；当主动轮42转动，使得皮带45张紧时，承托位2发生上升运动，带动轴料上升。
45.参照图2和图3，过渡板3靠近固定块11的一侧形成有第一平面33和第二平面34，第一平面33和第二平面34之间呈类l型设置，第一平面33自下而上沿靠近固定块11的方向倾斜设置，第二平面34沿靠近固定块11的方向倾斜向上设置，过渡槽31形成于第一平面33和第二平面34的夹角处，过渡板3靠近固定块11的一侧形成有竖直状的导向面35，导向面35位于第二平面34靠近固定块11的一侧。当轴料位于承托位2内，轴料与导向面35抵接，当承托位2带动轴料上升时，轴料沿着导向面35向上移动，最后进入过渡槽31内。
46.参照图1、图3和图4，抬升组件6包括升降设置在机体1上的抬升块61和驱动抬升块61升降的第二驱动件62，第二驱动件62设置为第一驱动气缸，第二驱动件62固定安装在机体1上且活塞杆呈竖直向上设置，抬升块61的上表面呈倾斜设置，沿靠近固定块11的方向呈倾斜向上设置，即第一平面33和抬升块61上表面之间呈锐角设置，当抬升块61上升时，会带动过渡槽31内的轴料上升，由于第一平面33的倾斜设置，抬升板在上升过程中，其上表面承托轴料的位置逐渐变小，直至抬升板上升至第一平面33的最高端，此时抬升块61上表面和第一平面33之间形成容纳一个轴料的容纳间隙63；若过渡槽31内的轴料存在高度上的堆叠，利用第一平面33的倾斜，也可使得轴料在上升过程中从抬升板上脱落至过渡槽31内，即保证了轴料的单独上料。抬升块61的一侧还一体成型有阻料板，阻料板呈竖直设置，在抬升块61上升时，用于防止第二平面34上的轴料进行移动。
47.参照图1和图5，拨料组件7设置有多个，且与过渡板3的分布方向一致，现以其中一个拨料组件7为例进行说明；拨料组件7包括水平滑移在机体1上的第一安装块71、驱动第一安装块71滑移的第三驱动件72、升降设置在第一安装块71上的第二安装块73、驱动第二安装块73升降的第四驱动件74、设置在第二安装板块上拨料块75。
48.机体1上固定安装有架设板12，架设板12的长度方向呈水平且与主动轴41的转动方向垂直，第三驱动件72设置为第二驱动气缸且固定安装在架设板12上，第二驱动气缸活塞杆的伸缩方向与架设杆的长度方向一致，第一安装块71连接与第二驱动气缸的活塞杆端部；第四驱动件74设置为第三驱动气缸，第三驱动气缸固定安装在第一安装块71上，且第三驱动气缸的活塞杆呈竖直向下设置，第二安装块73连接在第三驱动气缸的活塞杆端部；拨料块75转动连接在第二安装块73上，第二安装块73位于拨料块75的下侧固定有抵接块731，拨料块75的一侧与抵接块731抵接，用于防止拨料块75向下转动，进而可起到承托的作用；第二安装块73位于拨料块75的上侧钩接有拉簧732，拉簧732与拨料块75远离抵接块731的一端钩接。
49.输送组件5包括多个皮带轮组件，皮带轮组件的数量与过渡板3数量一致，且皮带轮组件安装在过渡板3的一侧，皮带轮组件的输送方向与架设块的长度方向一致，皮带轮组件的高度高于过渡板3的上侧，拨料块75与皮带轮组件错位，即拨料块75在进行水平滑移运动时，不会与皮带轮组件发生干涉。
50.第四驱动件74驱动拨料块75下降，当拨料块75远离拉簧732的一端与轴料抵触时，拨料块75向上翻转，直至拨料块75轴料分离，而后在拉簧732的作用下，拨料块75复位，第四
驱动件74驱动拨料块75上升，拨料块75承托起轴料，第三驱动件72驱动拨料块75带动轴料向输送组件5上移动，直至将轴料放置在输送组件5上。
51.参照图2，机体1位于滑道32的上方升降设置有多个限位板13，机体1上设置有驱动所有限位板13同步升降的第五驱动件14，限位板13的长度方向与滑道32的长度方向一致，限位板13和滑道32之间形成有滚动间隙131，对轴料的移动起到导向的作用，且滚动间隙131之间的大小可进行调节，保障轴料的平铺输送，防止出现叠料现象；且可通过调节滚动间隙131的大小，以适配不同直径的轴料。
52.第五驱动件14对应限位板13的数量设置有多个，第五驱动件14设置为第一齿轮齿条结构，齿条结构呈竖直状，限位板13固定在齿条上，机体1上转动连接有第一连接轴15，第一连接轴15的转动轴线方向与主动轴41的转动方向一致，所有齿轮同轴连接在第一连接轴15上，利用电机驱动连接轴转动，带动所有齿轮转动，即可带动所有齿条升降，进而实现限位板13的升降。
53.参照图2、图6和图7，分度上料组件9包括转动连接在机体1上的联动轴91、同轴转动连接在联动轴91上的分度盘92、滑移连接在过渡板3上的阻挡块93，驱动联动轴91转动的第六驱动件94、驱动阻挡块93滑移的第七驱动件95，分度盘92和限位块均设置有多个且两者数量与过渡板3的数量一致且对应。第六驱动件94设置为驱动电机，驱动电机驱动联动轴91转动，即可带动所有分度盘92转动；第七驱动件95设置有多个且与阻挡块93的数量一致，第七驱动件95设置为第二齿轮齿条结构，限位板13固定连接在齿条上，齿条的长度方向与滑道32的长度方向一致且齿条滑移连接在对应的过渡板3上，滑移方向与滑道32的长度方向一致。所有过渡板3上转动连接有第二连接轴10，所有齿轮转动连接在第二连接轴10上，利用电机驱动第二连接轴10转动，带动所有齿轮转动，带动齿条滑移，即实现阻挡块93的滑移。
54.分度盘92上圆周阵列开设有多个开口的分度槽921，阻挡块93靠近输送组件5的一侧形成有引导弧面931，引导弧面931上形成有与轴料抵接的抵接部932，分度槽921与引导弧面931之间形成有容纳一个轴料的分选口20，当轴料抵接在引导弧面931上时，所述分度盘92转动，分度槽921带动轴料从引导弧面931向下滚动；分度盘92带动轴料转动并将轴料送入定位槽8内。
55.当轴料从滑道32上滚落并与抵接部932抵接时，分度盘92转动，分度槽921和引导弧面931之间形成的分选口20会带动一个轴料移动，轴料进入分度槽921内，而后在分度盘92转动过程中，从分度槽921落入定位槽8内，利用分度盘92和阻挡块93，实现轴料的单独上料且实现间隔上料；可通过滑移阻挡块93，改变分选口20的大小，可适配不同尺寸轴料的输送。
56.机体1位于滑道32的较低侧固定有多个承托块30，所有承托块30间隔分布，分布方向与联动轴91的长度方向一致，任一承托块30上均转动连接有两个定位轮301，两定位轮301呈v型设置，定位槽8形成与两定位轮301之间，机体1上设置有多个限位轮组，任一限位轮组包括两个升降设置的限位轮40，定位槽8内的轴料位于两限位轮40之间，限位轮40上均形成有定位豁口401。机体1上竖直安装有直线滑轨，任一限位轮组滑移在直线滑轨上，且在直线滑轨上进行同步运动。
57.当轴料进入定位槽8内时，两限位轮40相向运动，将轴料定位在定位豁口401内，有
助于保证轴料在牵引切割过程中稳定可靠。
58.本技术实施例一种全自动轴料上料设备的实施原理为：将批量的轴料放置在承托内，而后驱动主动轴41转动，使得皮带45收紧，轴料在导向面35的导向作用下进入过渡槽31内，而后抬升板带动一个轴料上升，随后拨料板下降至轴料的下方，拨料板再上升，承托起轴料，而后带动轴料移动至输送组件5上，输送组件5将轴料输送至滑道32上，在滚动间隙131的限位下，轴料会平铺在滑道32上，当前置的轴料与抵接部932抵接时，分度盘92转动，分度槽921和引导弧面931之前形成的分选口20会带动一个轴料转动，转动过程中，轴料会从分度槽921内掉落进定位槽8内，而后限位轮40同步相向移动，将轴料定位在定位豁口401内，之后在牵引装置的作用下，即可进行切割作业；该设备整个过程中自动化程度高，人工劳动强度低，且有助于提高上料效率。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种全自动轴料上料设备，其特征在于：包括机体(1)，所述机体(1)上设置有承托若干轴料的承托位(2)，所述承托位(2)间隔设置有多个，所述机体(1)位于承托位(2)的一侧设置有多个过渡板(3)，所述过渡板(3)位于承托位(2)的上侧形成有过渡槽(31)，所述机体(1)上设置有驱动承托位(2)升降同时将轴料过渡至过渡槽(31)内的驱动组件(4)，所述机体(1)位于承托位(2)的一侧设置有输送组件(5)，所述机体(1)上设置有用于抬升过渡槽(31)内单个轴料的抬升组件(6)，所述机体(1)上设置有用于将抬升后的轴料拨动至输送组件(5)上的拨料组件(7)，所述机体(1)位于输送组件(5)的输出端倾斜设置有滑道(32)，所述滑道(32)的较高端与输送组件(5)连通，所述机体(1)位于滑道(32)的一侧设置有分度上料组件(9)，用于使得轴料单独输送，所述机体(1)位于滑道(32)的较低端连通有承托轴料的定位槽(8)。2.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述驱动组件(4)包括转动连接在机体(1)上的主动轴(41)、同轴固定在主动轴(41)上的多个主动轮(42)、转动连接在机体(1)上的从动轴(43)、同轴固定在从动轴(43)上的多个从动轮(44)、多个皮带(45)和驱动主动轴(41)转动的第一驱动件，所述主动轮(42)、从动轮(44)和皮带(45)的数量相同且一一对应，所述从动轮(44)位于主动轮(42)的上侧，所述机体(1)上设置有固定块(11)，所述皮带(45)的一端与主动轮(42)固定，所述皮带(45)的另一端与固定块(11)固定，所述皮带(45)搭接在从动轮(44)上，当所述皮带(45)呈松弛状态时，所述皮带(45)位于从动轮(44)和固定块(11)之间的部位呈下垂状，所述承托位(2)形成于皮带(45)的下垂处，当皮带(45)呈张紧状态时，所述皮带(45)上的承托位(2)向上移动，将轴料送至过渡槽(31)内。3.根据权利要求2所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述过渡板(3)上形成有第一平面(33)和第二平面(34)，所述第一平面(33)和第二平面(34)之间呈类l型设置，所述第一平面(33)自下而上沿靠近固定块(11)的方向呈倾斜设置，所述第二平面(34)沿靠近固定块(11)的方向呈倾斜向上设置，所述过渡槽(31)形成于第一平面(33)和第二平面(34)的夹角处，所述过渡板(3)位于靠近固定块(11)的一侧形成有竖直的导向面(35)，所述导向面(35)位于第二平面(34)靠近承托位(2)的一侧。4.根据权利要求3所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述抬升组件(6)包括升降设置在机体(1)上的抬升块(61)和驱动抬升块(61)升降的第二驱动件(62)，所述抬升块(61)的上表面呈倾斜设置且沿靠近固定块(11)的方向呈倾斜向上设置，当所述抬升块(61)上升至第一平面(33)的顶端时，所述抬升块(61)上表面和第一平面(33)之间形成有容纳一个轴料的容纳间隙(63)。5.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述拨料组件(7)包括第一安装块(71)、驱动安装块水平滑移的第三驱动件(72)、设置在安装块上的第二安装块(73)、驱动第二安装块(73)升降的第四驱动件(74)、设置在第二安装块(73)上的拨料块(75)。6.根据权利要求5所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述拨料块(75)转动连接在第二安装块(73)上，所述第二安装块(73)位于拨料块(75)的下侧设置有抵接块(731)，所述拨料块(75)的一侧与抵接块(731)抵接，所述第二安装块(73)位于拨料块(75)的上侧设置有拉簧(732)，所述拉簧(732)位于拨料块(75)转动连接点远离抵接块(731)的
一端连接。7.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述机体(1)位于滑道(32)的上方升降设置有限位板(13)，所述机体(1)上设置有驱动限位板(13)上升的第五驱动件(14)，所述限位板(13)的长度方向与滑道(32)的长度方向一致，所述限位板(13)和滑道(32)之间形成有滚动间隙(131)。8.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述分度上料组件(9)包括转动连接在机体(1)上的分度盘(92)、滑移设置在机体(1)上的阻挡块(93)、驱动分度盘(92)转动的第六驱动件(94)、驱动阻挡块(93)滑移的第七驱动件(95)，所述阻挡块(93)的滑移方向与滑道(32)的长度方向一致，所述分度盘(92)上圆周阵列开设有多个开口的分度槽(921)，所述阻挡块(93)位于滑道(32)的一侧，所述阻挡块(93)靠近输送组件(5)的一侧形成有引导弧面(931)，所述引导弧面(931)上形成有与轴料抵接的抵接部(932)，所述分度槽(921)与引导弧面(931)之间形成有容纳一个轴料的分选口(20)，当轴料抵接在所述引导弧面(931)上时，所述分度盘(92)转动，所述分度槽(921)带动轴料从引导弧面(931)向下滚动；所述分度盘(92)带动轴料转动并将轴料送入定位槽(8)内。9.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述机体(1)上设置有多个承托块(30)，所述承托块(30)上转动连接有两个定位轮(301)，两所述定位轮(301)呈v型设置，所述定位槽(8)形成于两定位轮(301)之间。10.根据权利要求1所述的一种全自动轴料上料设备，其特征在于：所述机体(1)上设置有多个限位轮(40)组，任一所述限位轮(40)组包括两个上下设置且均升降设置的限位轮(40),所述限位轮(40)上形成有用于对轴料进行定位的定位豁口(401)，所述定位槽(8)内的轴料位于两限位轮(40)之间。

技术总结
本申请公开了一种全自动轴料上料设备，涉及轴料切割领域，其包括机体，机体上设置有承托若干轴料的承托位，机体位于承托位的一侧设置有多个过渡板，过渡板位于承托位的上侧形成有过渡槽，机体上设置有驱动承托位升降同时将轴料过渡至过渡槽内的驱动组件，机体位于承托位的一侧设置有输送组件，机体上设置有用于抬升过渡槽内单个轴料的抬升组件，机体上设置有用于将抬升后的轴料拨动至输送组件上的拨料组件，机体位于输送组件的输出端倾斜设置有滑道，滑道的较高端与输送组件连通，机体位于滑道的一侧设置有分度上料组件，用于使得轴料单独输送，机体位于滑道的较低端连通有承托轴料的定位槽。本申请有助于降低人工劳动强度和提高上料效率。高上料效率。高上料效率。


技术研发人员：占飞文 崔新 孔传路 王金龙 郭培亮 白洪良 庄宝仓 姚尧 张俊 李子西 吴金虎 郑伟
受保护的技术使用者：上海诺迈航空设备制造有限公司
技术研发日：2023.04.06
技术公布日：2023/7/19