电磁加热装置及半桥电磁灶的制作方法

1.本技术涉及电磁加热技术领域，尤其涉及一种电磁加热装置及半桥电磁灶。


背景技术：

2.半桥电磁灶是指以半桥电路驱动加热的电磁灶。在实际应用过程中，半桥电磁灶有时需与尺寸较小的锅具配合使用，当锅具的底面面积与半桥电磁灶的加热面面积相差较大时，半桥电磁灶容易出现无法加热的问题。
3.为解决这一问题，现有技术提出了增设加热线圈的方案，使得一个加热面可对应有多个加热线圈，每个加热线圈所对应的加热区域均不相同。在实际使用时，半桥电磁灶可以根据锅具在加热面上的摆放情况，选择性地将对应的加热线圈接入电磁加热电路，进而可通过接入的加热线圈对锅具进行加热。然而，经发明人研究发现，前述方案存在安全性低的问题。


技术实现要素：

4.本技术的目的旨在至少能解决上述的技术缺陷之一，特别是现有技术中安全性低的技术缺陷。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种电磁加热装置，该装置包括：
6.至少两组加热线圈电路，用于产生电磁场；
7.至少两组谐振电容电路，所述谐振电容电路的组数与所述加热线圈电路的组数相同，各组所述谐振电容电路和各组所述加热线圈电路一一对应连接，且每组所述谐振电容电路均用于分别连接直流供电装置的正极和所述直流供电装置的负极；
8.半桥电路，分别连接各个所述加热线圈电路，且用于分别连接所述直流供电装置的正极和所述直流供电装置的负极；所述半桥电路用于根据获取到的加热功率，导通所述直流供电装置的正极与各个所述加热线圈电路的连接或者导通所述直流供电装置的负极与各个所述加热线圈电路的连接。
9.在其中一个实施例中，每组所述谐振电容电路均包括第一谐振电容和第二谐振电容；
10.在每组所述谐振电容电路中，所述第一谐振电容用于连接所述直流供电装置的正极，所述第一谐振电容分别连接对应的一组加热线圈电路和所述第二谐振电容，所述第二谐振电容用于连接所述直流供电装置的负极。
11.在其中一个实施例中，所述半桥电路包括第一igbt开关、第二igbt开关和半桥驱动模块；
12.所述第一igbt开关的第一端用于连接所述直流供电装置的正极，所述第一igbt开关的第二端分别连接各组所述加热线圈电路和所述第二igbt开关的第一端，所述第二igbt开关的第二端用于连接所述直流供电装置的负极；
13.所述半桥驱动模块分别连接所述第一igbt开关的第三端和所述第二igbt开关的
第三端，用于根据所述加热功率选择性导通所述第一igbt开关或所述第二igbt开关。
14.在其中一个实施例中，所述半桥驱动模块包括控制器和igbt驱动单元；
15.所述控制器连接所述igbt驱动单元，所述igbt驱动单元分别连接所述第一igbt开关的第三端和所述第二igbt开关的第三端；
16.所述控制器用于根据所述加热功率确定pwm频率，并基于所述pwm频率向所述igbt驱动单元输出pwm信号；所述igbt驱动单元用于根据接收到的pwm信号选择性导通所述第一igbt开关或所述第二igbt开关。
17.在其中一个实施例中，每组所述加热线圈电路均包括接入开关和加热线圈；
18.在每组所述加热线圈电路中，所述接入开关分别连接所述第一igbt开关的第二端和所述加热线圈，所述加热线圈连接对应的一组所述谐振电容电路。
19.在其中一个实施例中，所述控制器分别连接各个所述接入开关；
20.所述控制器用于在检测到锅具的情况下，在各个所述接入开关中确定至少一个目标开关并导通各个所述目标开关；其中，所述目标开关为用于控制目标加热线圈的接入状态的接入开关，所述目标加热线圈为与所述锅具在线圈垂直方向上的平行投影至少部分重叠的加热线圈。
21.在其中一个实施例中，所述电磁加热装置还包括电流检测电路；
22.所述电流检测电路连接在所述第一igbt开关的第二端和各个所述加热线圈之间，且所述电流检测电路还连接所述控制器；
23.所述控制器用于依次导通各个所述接入开关，并分别获取每个所述接入开关导通时对应的加热电流值，根据各个所述加热电流值在各个所述接入开关中确定至少一个所述目标开关。
24.在其中一个实施例中，所述电流检测电路包括电流互感器。
25.第二方面，本技术实施例提供了一种半桥电磁灶，具体包括：
26.上述任一实施例所述的电磁加热装置；
27.直流供电装置，分别连接所述电磁加热装置的半桥电路和各组谐振电容电路，用于将交流电压转换为直流电压并输出所述直流电压。
28.在其中一个实施例中，所述半桥电磁灶还包括面板和壳体，所述面板和所述壳体共同形成容纳腔；
29.所述直流供电装置和所述电磁加热装置均设于所述容纳腔内，且所述电磁加热装置的各组加热线圈电路在所述面板上对应的加热区域互不重叠。
30.在本技术的电磁加热装置及半桥电磁灶中，电磁加热装置包括半桥电路、多组加热线圈电路和多组谐振电容电路，且加热线圈电路的组数和谐振电容电路的组数相同。各组加热线圈电路和各组谐振电容电路一一对应连接，使得每两组加热线圈电路可以分别连接不同的谐振电容电路，每个加热线圈电路和其对应的谐振电容电路均可组成一组独立的谐振电路。由于每组谐振电路的电容值和电感值均固定，因此，每组谐振电路的空载谐振频率是固定不变的，其不受实际接入的谐振电路的数量影响。如此，可确保半桥电磁灶在安全工作的前提下达到用户设定的加热功率，进而提高安全性。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
32.图1为一个实施例中电磁加热装置的装置示意图之一；
33.图2为一个实施例中谐振电容电路的电路示意图；
34.图3为一个实施例中电磁加热装置的装置示意图之二；
35.图4为一个实施例中电磁加热装置的装置示意图之三。
具体实施方式
36.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.正如背景技术所言，现有技术虽然可以解决小尺寸锅具无法加热的问题，但是存在安全性低的问题。经发明人研究发现，导致这一问题的原因在于：现有技术虽然增加加热线圈的数量，但是各个加热线圈之间需要共用同一组谐振电容。换言之，电磁加热电路包含的谐振电容与接入至电路的加热线圈数量之间并无关联。
38.然而，谐振电路的空载谐振频率取决于该谐振电路的电感值和电容值。当电感值或者电容值有所改变时，空载谐振频率也会随之改变。而在现有技术中，由于各个加热线圈共用同一组谐振电容，因此一组谐振电容和各个接入到电路中的加热线圈可组成一个谐振电路。又由于接入至电路中的加热线圈数量可随实际情况改变，即谐振电路的电感值是可变的，因此，传统半桥电磁灶的空载谐振频率会在实际应用过程中发生改变。
39.空载谐振频率决定着半桥电磁灶的加热功率范围，并且半桥电磁灶的工作频率需高于空载谐振频率以保证半桥电路的可靠运行。在加热功率不变的情况下，若谐振电路的电感值变小，则空载谐振频率变大，半桥电磁灶的工作频率需有所提高，从而增大了半桥电路中开关器件的损耗，甚至会导致开关器件的损坏。此外，谐振电路的电感值变小，电流的充放电速度加快，电流在单位时间内的变化量增大，容易引发安全问题。
40.在加热功率不变的情况下，若谐振电路的电感值变大，则空载谐振频率变小，电流的充放电速度变慢。为了达到目标加热功率，需要控制加长每个pwm信号周期igbt的导通时间，即是下调电磁灶的工作频率，而下调后的工作频率可能会落入人耳能听到的范围，引发噪音危害。此外，当下降后的工作频率接近于空载谐振频率时，同样导致半桥电磁灶的不安全工作。
41.为解决这一问题，本技术实施例提供了一种电磁加热装置及半桥电磁灶。其中，每组谐振电路的空载谐振频率固定不变，不受实际接入的谐振电路的数量影响。如此，可确保半桥电磁灶在安全工作的前提下达到用户设定的加热功率，进而提高安全性。
42.在一个实施例中，本技术提供了一种电磁加热装置。其中，电磁加热装置是指用于产生交变电磁场，使得锅具可以切割交变磁力线产生涡流进而实现加热的装置。如图1所
示，本技术的电磁加热装置可以包括半桥电路100、至少两组加热线圈电路200和至少两组谐振电容电路300，加热线圈电路200的组数与谐振电容电路300的组数可以相同。可以理解，加热线圈电路200和谐振电容电路300的具体设置组数可以根据加热区域的总面积、单个加热线圈电路200的覆盖面积、加热线圈电路200的摆放方式等因素来确定，本技术对此不作具体限制。例如，加热线圈电路200的组数和谐振电容电路300的组数均为2组、5组、8组等。
43.本文中，加热线圈电路200可以是用于产生电磁场的电路，可以理解，加热线圈电路200的具体电路结构可以依据实际情况确定，本文对此不作具体限制。谐振电容电路300可以是与加热线圈电路200共同组成谐振电路的电容电路，其可包括一个或多个谐振电容。需要说明的是，在电磁加热装置中，任意两个加热线圈电路200可以采用相同或不同的电路结构来实现，任意两个谐振电容电路300可以采用相同或不同的电路结构来实现。
44.如图1所示，各组谐振电容电路300和各组加热线圈电路200一一对应连接，换言之，每组谐振电容电路300均连接一组加热线圈电路200，且每两组谐振电容电路300所连接的加热线圈电路200不同。一组加热线圈电路200和一组谐振电容电路300可以组成一个谐振电路。也即，若电磁加热装置包括k组加热线圈电路200，则电磁加热装置可以包括k个谐振电路，且每两个谐振电路均不共用同一加热线圈电路200，每两个谐振电路均不共用同一谐振电容电路300。其中，k为大于或等于2的正整数。
45.每组谐振电容电路300还用于分别连接直流供电装置的正极dc和直流供电装置的负极gnd。也即，对于每组谐振电容电路300，该组谐振电容电路300的第一端可用于连接直流供电装置的正极dc，第二端可用于连接直流供电装置的负极gnd，且第三端可连接一组加热线圈电路200。半桥电路100可分别连接各个加热线圈电路200，且用于分别连接直流供电装置的正负极。
46.具体而言，半桥电路100可以根据获取到的加热功率，导通直流供电装置的正极dc与各个加热线圈电路200的连接或者导通直流供电装置的负极gnd各个加热线圈电路200的连接。当半桥电路100导通直流供电装置的正极dc与各个加热线圈电路200的连接时，各个加热线圈电路200的第一端可以通过半桥电路100连接直流供电装置的正极dc，各个加热线圈电路200的第二端可连接谐振电容电路300，谐振电容电路300可用于分别连接直流供电装置的正负极。当半桥电路100导通各个加热线圈电路200与直流供电装置的负极gnd之间的连接时，各个加热线圈电路200的第一端可以通过半桥电路100连接直流供电装置的负极gnd，各个加热线圈电路200的第二端可连接谐振电容电路300，谐振电容电路300可用于分别连接直流供电装置的正负极。
47.半桥电路100可根据加热功率确定第一时长和第二时长，并依次按照第一时长导通直流供电装置的正极dc与各个加热线圈电路200的连接，以及按照第二时长导通各个加热线圈电路200与直流供电装置的负极gnd之间的连接。如此，可令各个加热线圈电路200产生交变电磁场，从而使得锅具可以切割交变磁力线产生涡流。
48.由于每个谐振电路的加热线圈电路200和谐振电容电路300均不共用，因此每个谐振电路的电容值和电感值是固定不变的，谐振电路的空载谐振频率也是固定不变，并不受实际接入的谐振电路的数量影响。如此，可确保半桥电磁灶在安全工作的前提下达到用户设定的加热功率，进而提高安全性。
49.在一个实施例中，各组谐振电容电路300可以具备相同的电路结构。如图2所示，每组谐振电容电路300可以包括第一谐振电容c1和第二谐振电容c2，且同组谐振电容电路300的第一谐振电容c1连接第二谐振电容c2。每组谐振电容电路300的第一谐振电容c1可分别连接直流供电装置的正极dc和对应的一组加热线圈电路200，每组谐振电容电路300的第二谐振电容c2可用于直流供电装置的负极gnd。
50.当半桥电路100导通加热线圈电路200与直流供电装置的正极dc之间的连接时，加热线圈电路200可通过半桥电路100连接直流供电装置的正极dc；当半桥电路100导通加热线圈电路200与直流供电装置的负极gnd之间的连接时，加热线圈电路200可通过半桥电路100连接直流供电装置的负极gnd。加热线圈电路200还可分别连接对应一组谐振电容电路300中的第一谐振电容c1和第二谐振电容c2，第一谐振电容c1用于连接直流供电装置的正极dc，第二谐振电容c2用于直流供电装置的负极gnd。
51.本实施例中，通过第一谐振电容c1和第二谐振电容c2来实现谐振电容电路300，从而可简化电磁加热装置的电路结构，降低成本。
52.在一个实施例中，半桥电路100可以包括第一igbt开关q1、第二igbt开关q2和半桥驱动模块。其中，半桥驱动模块是指用于控制第一igbt开关q1的开关状态和第二igbt开关q2的开关状态的电路模块。
53.如图3所示，第一igbt开关q1的第一端可用于连接直流供电装置的正极dc，第一igbt开关q1的第二端可连接第二igbt开关q2的第一端，第二igbt开关q2的第二端可用于连接直流供电装置的负极gnd。半桥驱动模块可分别连接第一igbt开关q1的第三端和第二igbt开关q2的第三端。在一个示例中，半桥驱动模块还可分别连接第一igbt开关q1的第二端和第二igbt开关q2的第二端，也即，半桥驱动模块可以分别连接各个igbt开关的g极和e极。
54.半桥驱动模块可以根据加热功率选择性地导通第一igbt开关q1或者第二igbt开关q2。换言之，在同一时刻下，半桥驱动模块可以导通第一igbt开关q1和第二igbt开关q2的其中一个。半桥驱动模块可以通过导通第一igbt开关q1，以导通各组加热线圈电路200与直流供电装置的正极dc之间的连接；同理，半桥驱动模块可以通过导通第二igbt开关q2，以导通各组加热线圈电路200与直流供电装置的负极gnd之间的连接。半桥驱动模块通过驱动第一igbt开关q1和第二igbt开关q2轮流导通，从而可令各个加热线圈电路产生交变磁场并作用在置于电磁加热装置上方的锅具，实现加热。
55.本实施例中，各组谐振电路可以共用一组igbt开关，既可提高加热安全性，又可降低电磁加热装置的成本。
56.在一个实施例中，第一igbt开关q1的c极和e极之间可连接有第一吸收电容，第二igbt开关q2的c极和e极之间可连接有第二吸收电容。也即，第一吸收电容的第一端连接第一igbt开关q1的c极，第一吸收电容的第二端连接第一igbt开关q1的e极。第二吸收电容的第一端连接第二igbt开关q1的c极，第二吸收电容的第二端连接第二igbt开关q1的e极。
57.在一个实施例中，如图3所示，半桥驱动模块包括控制器110和igbt驱动单元120。可以理解，控制器110的具体类型和型号可以依据成本、处理数据量、处理速度要求等实际情况确定，本文对此不作具体限制。在一个示例中，控制器110可以是mcu(microcontroller unit，微控制单元)。igbt驱动单元120是指用于驱动第一igbt开关q1和第二igbt开关q2的
电路或器件，其具体实现可依据实际情况确定，本文对此不作具体限制。
58.如图3所示，控制器110可以连接igbt驱动单元120，igbt驱动单元120可以分别连接第一igbt开关q1的第三端和第二igbt开关q2的第三端。控制器110可根据加热功率确定pwm(pulse width modulation，脉冲宽度调制)频率，并基于pwm频率向igbt驱动单元120输出对应的pwm信号，使得igbt驱动单元120可以分别驱动第一igbt开关q1和第二igbt开关q2周期性地导通和关断，进而令加热线圈电路200产生交变磁场，使得锅具可以感应并加热。
59.在一个实施例中，每组加热线圈电路200的电路结构均可相同。如图3所示，每组加热线圈电路200均可包括接入开关s1和加热线圈l1。其中，接入开关s1是指具备通断控制功能的器件，可以但不限于继电器或其他开关器件。加热线圈l1可以是由导体绕制而成的线盘，其绕制圈数可依据实际情况确定。
60.同组加热线圈电路200的接入开关s1和加热线圈l1可以依次连接，且每组加热线圈电路200的接入开关s1可连接第一igbt开关q1的第二端，每组加热线圈电路200的加热线圈l1可连接对应的一组谐振电容电路300。
61.对于每组加热线圈电路200而言，若该组加热线圈电路200的接入开关s1导通，则该组加热线圈电路200中的加热线圈l1可分别连接至第一igbt开关q1和第二igbt开关q2，使得谐振电路可以电连接半桥电路100。若该组加热线圈电路200的接入开关s1关断，则可该组加热线圈电路200中的加热线圈l1未接入至半桥电路100，该加热线圈l1不会产生电磁场。
62.本实施例中，通过接入开关s1和加热线圈l1来实现加热线圈电路200，从而可选择性地将部分或全部谐振电路接入到半桥电路100中，进而可单独控制每个谐振电路的接入状态，提高电磁加热装置的适用性。
63.可以理解，接入开关s1和加热线圈l1的连接次序可以有所调整。例如，在每组加热线圈电路200中，加热线圈l1可以分别连接第一igbt开关q1的第二端和接入开关s1，接入开关s1可以分别连接对应的谐振电容电路300。
64.在一个实施例中，控制器110可以分别连接每组加热线圈电路200的接入开关s1。控制器110可以用于在检测到锅具的情况下，在各个接入开关中确定至少一个目标开关，并导通各个目标开关。其中，目标开关是指用于控制目标加热线圈的接入状态的接入开关，目标加热线圈是指与锅具在线圈垂直方向上的平行投影至少部分重叠的加热线圈，线圈垂直方向是指垂直于加热线圈所在平面的方向。
65.具体而言，当电磁加热装置包括多组加热线圈电路200时，各个加热线圈可以分别用于对不同的区域进行加热，也即，每两个加热线圈所对应的加热区域可以互不重叠。当利用电磁加热装置对锅具进行加热时，若锅具的尺寸较小，则仅有部分加热线圈的上方覆盖锅具，其余锅具的上方未覆盖有锅具。
66.因此，在检测到锅具的情况下，控制器110可以在各个加热线圈中将线圈上方覆盖有锅具且锅具覆盖面积大于预设面积阈值的加热线圈作为各个目标加热线圈，并将与目标加热线圈连接的接入开关作为目标开关，且导通各个目标开关。如此，可以选择性地将上方覆盖有锅具且覆盖面积满足要求的目标加热线圈接入至电路之中，并利用目标加热线圈对锅具进行加热。
67.本实施例中，控制器110可以根据锅具的覆盖情况选择性地导通或关断各个谐振
电路。如此，当锅具仅覆盖部分加热区域时，可将锅具没有覆盖或覆盖面积较小的谐振电路关闭，以大幅度提升加热效率，并避免部件损耗和温升过高的问题，从而达到较高的目标功率输出的目的。
68.在一个实施例中，本文的电磁加热装置还可包括电流检测电路400，该电流检测电路400是指能够检测电路的实际电流值的电路，其具体实现方式可依据实际情况确定，本文对此不作具体限制。在一个示例中，本文可采用电流互感器来实现。
69.如图4所示，电流检测电路400可以连接在第一igbt开关q1的第二端和各个加热线圈l1之间，换言之，第一igbt开关q1的第二端、电流检测电路400和各组加热线圈l1可以依次连接。控制器110可电连接该电流检测电路400，用于依次导通各个接入开关s1，并分别获取每个接入开关s1导通时对应的加热电流值，根据各个加热电流值在各个接入开关s1中确定至少一个所述目标开关。
70.具体而言，在确定目标开关的过程中，控制器110可以按照预设的导通顺序，依次导通各个接入开关s1，且同一时刻下导通的接入开关s1数量小于或等于1，使得电磁加热装置在同一时刻下最多可以接入一组谐振电路。每接入一组谐振电路时，电流检测装置可以检测对应的电流值，以得到该组谐振电路所对应的加热电流值。在得到各组谐振电路对应的加热电流值时，控制器110可以根据各个加热电流值，分别确定每个加热线圈上方是否覆盖有锅具，进而在各个接入开关中确定目标开关。例如，控制器110可以将落入预设电流范围内的加热电流值作为目标电流值，并将对应于目标电流值的谐振电路中的接入开关作为目标开关。如此，既可以准确确定目标开关，又可以简化电路结构，降低装置成本。
71.在一个实施例中，本技术实施例提供了一种半桥电磁灶，该半桥电磁灶包括直流供电装置和上述任一实施例所述的电磁加热装置。其中，直流供电装置可以是直流电源，进一步地，其可以对市电进行整流滤波的电源装置。
72.具体地，直流供电装置可将交流电压转换为直流电压并输出直流电压，并可分别连接电磁加热装置中的半桥电路100和各组谐振电容电路300，从而可为半桥电路100和各组谐振电容电路300提供直流电源。可以理解，直流供电装置的具体实现方式可以根据实际情况确定，本文对此不作具体限定。在一个示例中，本文所述的直流供电装置可以是采用整流桥和x电容对交流电网进行整流滤波的供电装置。
73.本实施例中，由于电磁加热装置中，各组加热线圈电路200和各组谐振电容电路300一一对应连接，使得每两组加热线圈电路200可以分别连接不同的谐振电容电路300，每个加热线圈电路200和其对应的谐振电容电路300均可组成一组独立的谐振电路。由于每组谐振电路的电容值和电感值均固定，因此，每组谐振电路的空载谐振频率是固定不变的，其不受实际接入的谐振电路的数量影响。如此，可确保半桥电磁灶在安全工作的前提下达到用户设定的加热功率，进而提高安全性。
74.在一个实施例中，半桥电磁灶还可包括面板和壳体。面板和壳体可以机械连接，并共同形成容纳腔。在使用半桥电磁灶进行加热时，锅具可以摆放在面板上。
75.直流供电装置和电磁加热装置可以设置在容纳腔内，各组加热线圈电路200在面板上对应的加热区域互不重叠。具体而言，由于每组加热线圈电路200均包括加热线圈l1，因此电磁加热装置可以包括多个加热线圈l1，且每个加热线圈l1均可用于产生电磁场。因此，可利用各个加热线圈l1分别用于对不同的区域进行加热。在具体实现时，每个加热线圈
l1在面板垂直方向上的平行投影可以互不重叠，从而使得各组加热线圈电路200在面板上对应的加热区域互不重叠。如此，可以将面板切分多个较小的加热区域，使得半桥电磁灶可以对尺寸较小的锅具进行加热。同时，半桥电磁灶可以通过分别控制各个加热线圈电路200的接入状态，以提高加热效率，并避免部件损耗、温升过高等问题。
76.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
77.本文中，“一”、“一个”、“所述”、“该”和“其”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。多个是指至少两个的情况，如2个、3个、5个或8个等。“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。
78.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间可以根据需要进行组合，且相同相似部分互相参见即可。
79.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种电磁加热装置，其特征在于，包括：至少两组加热线圈电路，用于产生电磁场；至少两组谐振电容电路，所述谐振电容电路的组数与所述加热线圈电路的组数相同，各组所述谐振电容电路和各组所述加热线圈电路一一对应连接，且每组所述谐振电容电路均用于分别连接直流供电装置的正极和所述直流供电装置的负极；半桥电路，分别连接各个所述加热线圈电路，且用于分别连接所述直流供电装置的正极和所述直流供电装置的负极；所述半桥电路用于根据获取到的加热功率，导通所述直流供电装置的正极与各个所述加热线圈电路的连接或者导通所述直流供电装置的负极与各个所述加热线圈电路的连接。2.根据权利要求1所述的电磁加热装置，其特征在于，每组所述谐振电容电路均包括第一谐振电容和第二谐振电容；在每组所述谐振电容电路中，所述第一谐振电容用于连接所述直流供电装置的正极，所述第一谐振电容分别连接对应的一组加热线圈电路和所述第二谐振电容，所述第二谐振电容用于连接所述直流供电装置的负极。3.根据权利要求1或2所述的电磁加热装置，其特征在于，所述半桥电路包括第一igbt开关、第二igbt开关和半桥驱动模块；所述第一igbt开关的第一端用于连接所述直流供电装置的正极，所述第一igbt开关的第二端分别连接各组所述加热线圈电路和所述第二igbt开关的第一端，所述第二igbt开关的第二端用于连接所述直流供电装置的负极；所述半桥驱动模块分别连接所述第一igbt开关的第三端和所述第二igbt开关的第三端，用于根据所述加热功率选择性导通所述第一igbt开关或所述第二igbt开关。4.根据权利要求3所述的电磁加热装置，其特征在于，所述半桥驱动模块包括控制器和igbt驱动单元；所述控制器连接所述igbt驱动单元，所述igbt驱动单元分别连接所述第一igbt开关的第三端和所述第二igbt开关的第三端；所述控制器用于根据所述加热功率确定pwm频率，并基于所述pwm频率向所述igbt驱动单元输出pwm信号；所述igbt驱动单元用于根据接收到的pwm信号选择性导通所述第一igbt开关或所述第二igbt开关。5.根据权利要求4所述的电磁加热装置，其特征在于，每组所述加热线圈电路均包括接入开关和加热线圈；在每组所述加热线圈电路中，所述接入开关分别连接所述第一igbt开关的第二端和所述加热线圈，所述加热线圈连接对应的一组所述谐振电容电路。6.根据权利要求5所述的电磁加热装置，其特征在于，所述控制器分别连接各个所述接入开关；所述控制器用于在检测到锅具的情况下，在各个所述接入开关中确定至少一个目标开关并导通各个所述目标开关；其中，所述目标开关为用于控制目标加热线圈的接入状态的接入开关，所述目标加热线圈为与所述锅具在线圈垂直方向上的平行投影至少部分重叠的加热线圈。7.根据权利要求6所述的电磁加热装置，其特征在于，所述电磁加热装置还包括电流检
测电路；所述电流检测电路连接在所述第一igbt开关的第二端和各个所述加热线圈之间，且所述电流检测电路还连接所述控制器；所述控制器用于依次导通各个所述接入开关，并分别获取每个所述接入开关导通时对应的加热电流值，根据各个所述加热电流值在各个所述接入开关中确定至少一个所述目标开关。8.根据权利要求7所述的电磁加热装置，其特征在于，所述电流检测电路包括电流互感器。9.一种半桥电磁灶，其特征在于，包括：如权利要求1至8任一项所述的电磁加热装置；直流供电装置，分别连接所述电磁加热装置的半桥电路和各组谐振电容电路，用于将交流电压转换为直流电压并输出所述直流电压。10.根据权利要求9所述的半桥电磁灶，其特征在于，所述半桥电磁灶还包括面板和壳体，所述面板和所述壳体共同形成容纳腔；所述直流供电装置和所述电磁加热装置均设于所述容纳腔内，且所述电磁加热装置的各组加热线圈电路在所述面板上对应的加热区域互不重叠。

技术总结
本申请提供了一种电磁加热装置及半桥电磁灶，该电磁加热装置包括：至少两组加热线圈电路，用于产生电磁场；至少两组谐振电容电路，谐振电容电路的组数与加热线圈电路的组数相同，各组谐振电容电路和各组加热线圈电路一一对应连接，且每组谐振电容电路均用于分别连接直流供电装置的正极和直流供电装置的负极；半桥电路，分别连接各个加热线圈电路，且用于分别连接直流供电装置的正极和直流供电装置的负极；半桥电路用于根据获取到的加热功率，导通直流供电装置的正极与各个加热线圈电路的连接或者导通直流供电装置的负极与各个加热线圈电路的连接。采用本申请的方案可确保半桥电磁灶在安全工作的前提下达到用户设定的加热功率，进而提高安全性。进而提高安全性。进而提高安全性。


技术研发人员：潘伟明 张耀 蹇福权
受保护的技术使用者：佛山市顺德区百洛电器有限公司
技术研发日：2023.06.05
技术公布日：2023/7/20