一种电池盖板的电性能检测贴膜设备的制作方法

1.本技术涉及电池生产技术领域，特别是涉及电池盖板的电性能检测贴膜设备。


背景技术：

2.锂离子电池由于具有容量密度高、比能量大以及循环寿命长等优点，已经成为可携式电子产品、电动汽车、储能的首选电池，并且得到了越来越广泛的应用。锂离子电池主要包括以下部分：由依次叠置的正极片、隔离膜、负极片卷绕得到的电芯、套设在电芯的外部的外壳、位于外壳顶部的电池盖板1(如图1)，以及焊接在电池盖板安装孔上的极柱101如正极柱、负极柱。
3.此外，由于在锂离子电池内装有大量的化学物质，在电池充放电的过程中，会产生大量的混合气体，使得电池内部不断地积聚压力，若这些压力没有及时被释放，会导致电池发生爆炸。为了防止电池爆炸，需要将积聚在电池内部的压力进行释放，最为常见的措施是在电池顶盖上设置安全保护装置。目前，常见的安全保护装置是在电池盖板上冲压形成纵向通孔，然后焊接防爆片102。
4.电池盖板焊接防爆片之后的成品需要进行不同的电性能检测测试，比如正极电阻测试、负极耐压测试、负极绝缘测试、平面度测试等项目，验证产品的电性能属性，然而目前的多种电性能检测是在一条生产线上进行，占用较大的空间；且需要人工操作，工作效率低且检测精度无法保证。
5.防爆片焊接完成并在成品电性能检测达标之后，为避免电池盖板出货时防爆片被磨损，需将pet膜贴合于防爆片上对其进行保护。目前采用的方式是在检测过程中贴膜，贴膜与防爆片难以对齐、贴膜精准度较低，需要人工干预、人工成本高，并且贴膜操作效率低。


技术实现要素：

6.本技术提供一种电池盖板的电性能检测贴膜设备，以改善至少部分上述问题。
7.本技术具体是这样的：一种电池盖板的电性能检测贴膜设备，包括：
8.上料装置，用于将电池盖板上料至电性能检测装置；
9.电性能检测装置，其入料位与上料装置相连，用于对输送来的电池盖板进行电性能检测；
10.下料装置，与电性能检测装置的出料位相连，用于将检测合格的电池盖板下料；
11.成品输送带，与下料装置相连，用于将电池盖板输送至贴膜工位；
12.贴膜定位机构，设于所述成品输送带，用于将电池盖板定位至贴膜工位；
13.贴膜机，设于所述成品输送带，且靠近贴膜定位机构设置，用于对定位后的电池盖板的防爆片贴膜。
14.本技术的有益效果包括：
15.(1)本实施例电池盖板成品连续经过电性能检测、定位贴膜步骤，电性能检测不需要人工操作，工作效率更高。
16.(2)电性能检测后通过下料装置放置到成品输送带，成品输送带的贴膜定位机构将电池盖板成品定位，贴膜机的取膜贴膜机构吸取保护膜片并贴至电池盖板的防爆片上。本实施例可将保护膜片自动高效地精准贴于产品的防爆片上，实现产线自动化生产，不需要人工、降低了人工成本，提高了操作效率和产品出货率。同时本技术可兼容不同型号的电池盖板产品。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得。
18.图1为电池盖板的示意图；
19.图2为本技术一实施例提供的电池盖板的电性能检测贴膜设备的示意图；
20.图3为图2中的贴膜系统示意图；
21.图4为图3中的贴膜机的示意图；
22.图5为图4的背面示意图；
23.图6为图3中省略贴膜机及ng盖章机构的示意图；
24.图7为图3中省略贴膜机之后的另一视角示意图；
25.图8为图7中的贴膜定位机构示意图；
26.图9为图8中去掉上半部分后的示意图；
27.图10为图2中的电性能检测装置的立体图；
28.图中，
29.1、电池盖板；101、极柱；102、防爆片；
30.810、电性能检测装置；
31.811、转盘；8110、平面度检测工位；812、检测探头；813、平面度检测机构；8131、滑轨；8132、位移传感器；
32.801、上料装置；
33.802、下料装置；
34.803、ng输送带；8031、ng盖章机构；
35.830、成品输送带；
36.840、贴膜定位机构；
37.841、竖向定位支撑件；8411、竖向支撑架；8412、中部支撑块；8413、两侧支撑块；
38.842、竖向驱动件；8421、升降气缸；8422、竖向支架；8423、竖向滑块；
39.843、横向定位夹紧件；8431、横向支撑架；8432、横向夹紧块；
40.844、横向驱动件；8441、双向驱动气缸；8442、驱动块；
41.850、分料阻挡机构；851、分料阻挡板；
42.860、粗定位机构；861、粗定位板；
43.870、阻挡气缸；
44.880、贴膜机；
45.881、出膜料卷；8810、保护膜带；
46.882、收膜驱动机构；8821、收膜驱动轮；8822、收膜同步带；8823、收膜带轮；8824、收膜电机；8825、收卷机构；
47.883、撕膜台；8831、通孔；8832、驱动气缸；
48.884、取膜贴膜机构；8841、取膜贴膜头；8842、取膜贴膜同步带；8843、取膜贴膜带轮；8844、取膜贴膜步进电机；
49.885、限位块；886、压膜机构；
50.887、阻尼器；888、磁粉离合器。
具体实施方式
51.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
52.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
53.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
54.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
55.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
56.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
57.参照图2-图7，在其中一个实施例中提供电池盖板的电性能检测贴膜设备，包括：
58.上料装置801，用于将电池盖板1上料至电性能检测装置；
59.电性能检测装置810，其入料位与上料装置801相连，用于对输送来的电池盖板1进行电性能检测；
60.下料装置802，与电性能检测装置810的出料位相连，用于将检测合格的电池盖板1下料；
61.成品输送带830，与下料装置802相连，用于将电池盖板1输送至贴膜工位；
62.贴膜定位机构840，设于所述成品输送带830，用于将电池盖板1定位至贴膜工位；
63.贴膜机880，设于所述成品输送带830，且靠近贴膜定位机构840设置，用于对定位后的电池盖板1的防爆片102贴膜。
64.具体的，上料装置801将电池盖板1上料至电性能检测装置810，由电性能检测装置810对输送来的电池盖板1进行电性能检测；电性能检测完成后，下料装置802将检测合格的电池盖板1下料；成品输送带830将电池盖板1输送至贴膜工位后，贴膜定位机构840将电池盖板1定位，最后由贴膜机880将保护膜片贴到定位后的电池盖板1防爆片102上。
65.本实施例电池盖板1成品连续经过电性能检测、定位贴膜步骤，电性能检测不需要人工操作，工作效率更高。
66.电性能检测后通过下料装置802放置到成品输送带830，成品输送带830的贴膜定位机构840将电池盖板1成品定位，贴膜机880的取膜贴膜机构884吸取保护膜片并贴至电池盖板1的防爆片102上。本实施例可将保护膜片自动高效地精准贴于产品的防爆片102上，实现产线自动化生产，不需要人工、降低了人工成本，提高了操作效率和产品出货率。同时本技术可兼容不同型号的电池盖板1产品。
67.如图4-图5，在其中一个实施例中，所述贴膜机880，包括：
68.出膜料卷881，用于旋转输出保护膜带8810，所述保护膜带8810包括基膜及基膜表面的保护膜片；
69.收膜驱动机构882，设于保护膜带8810的输出路径，用于驱动所述保护膜带8810沿输出方向移动；
70.撕膜台883，设于保护膜带8810的输出路径上且设有供保护膜带8810向下穿过的通孔8831，所述撕膜台883可移动地设于吸膜工位与分离工位之间，用于移动至吸膜工位以供取膜贴膜机构884吸取保护膜片，并在取膜贴膜机构884吸取保护膜片后移动至分离工位以使保护膜片与基膜分离撕开；
71.取膜贴膜机构884，设于贴膜定位机构840与撕膜台883之间，用于从撕膜台883获取保护膜片并将保护膜片贴附于贴膜定位机构840上的电池盖板1的防爆片102上。
72.具体的，收膜驱动机构882沿输出方向持续拉出基膜，当光纤传感器感应到撕膜台883端头有保护膜片时，取膜贴膜机构884提前横移至保护膜片上方，取膜贴膜机构884从撕膜台883获取保护膜片，同时撕膜台883向右向下回缩、向远离取膜贴膜机构884的方向快速移动至分离工位以使保护膜片与基膜分离撕开，此时保护膜片脱离基膜；取膜贴膜机构884横移回电池盖板1上方、将保护膜片贴附于贴膜定位机构840上的电池盖板1的防爆片102上；收膜驱动机构882沿输出方向持续拉出保护膜带8810输出下一保护膜片，进入下一贴膜循环。
73.本实施例可将保护膜片自动高效地精准贴于产品的防爆片102上，实现产线自动化生产，降低人工成本，提高生产效率。同时本技术可对不同型号的电池盖板1产品贴膜。撕膜台883在取膜贴膜机构884吸取保护膜片的同时向右向下快速回撤移动至分离工位，使得取膜贴膜机构884吸取的保护膜片与从撕膜台883穿过的基膜得以被快速分离撕开，解决了保护膜片在基膜上粘连牢固无法被快速分离的问题。
74.如图4-图5，在其中一个实施例中，所述取膜贴膜机构884包括：
75.取膜贴膜头8841，可上下移动且绕竖直方向旋转地设置，用于下降从撕膜台883获
取保护膜片后上升，并在到达贴膜定位机构840上方时再次下降并旋转以将保护膜片贴附于贴膜定位机构840上的电池盖板1的防爆片102上；
76.取膜贴膜同步带8842，套设于取膜贴膜带轮8843，所述取膜贴膜头8841连接于所述取膜贴膜同步带8842；
77.取膜贴膜步进电机8844，与取膜贴膜同步带8842的取膜贴膜带轮8843连接，用于驱动取膜贴膜同步带8842和取膜贴膜头8841在贴膜定位机构840与撕膜台883之间水平移动。
78.具体的，取膜贴膜头8841首先下降，从撕膜台883获取保护膜片后上升；在取膜贴膜头8841到达贴膜定位机构840上方时再次下降并旋转使保护膜片与防爆片102对准、从而将保护膜片精准地贴附于贴膜定位机构840上的电池盖板1的防爆片102上。上述过程中，取膜贴膜步进电机8844驱动取膜贴膜同步带8842带动取膜贴膜头8841在贴膜定位机构840与撕膜台883之间水平移动，驱动结构和驱动方式简单，且驱动效率高。
79.需要说明的是，上述取膜贴膜头8841是在与之相连的取膜贴膜气缸的驱动作用下实现上下移动，且在与之相连的取膜贴膜旋转电机的驱动作用下实现旋转。
80.具体来说，取膜气缸下降吸住膜片，撕膜台883向远离取膜贴膜机构884的的方向比如图中向右向下回缩令膜片脱离膜卷基带，取膜气缸上升横移回产品上方，贴膜气缸下降，膜片贴于产品，吸嘴破真空，贴膜气缸上升，同时膜卷继续输出下一膜片，进入下一循环。
81.如图4-图5，在其中一个实施例中，所述收膜驱动机构882包括：
82.收膜驱动轮8821，与基膜表面贴合且所述收膜驱动轮8821的转动方向与基膜的移动方向一致；
83.收膜同步带8822，套设于收膜带轮8823，所述收膜驱动轮8821与其中一个收膜带轮8823同轴相连设置；
84.收膜电机8824，与收膜驱动轮8821相连，用于驱动所述收膜驱动轮8821和收膜带轮8823旋转。
85.还包括收卷机构8825，与另一个收膜带轮8823连接，用于与所述收膜带轮8823同步旋转并收卷基膜。
86.具体的，收膜电机8824与收膜驱动轮8821相连，驱动所述收膜驱动轮8821转动，收膜驱动轮8821沿输出方向持续拉动基膜，与此同时，收卷机构8825与收膜带轮8823同步旋转并收卷基膜。
87.上述过程中，收膜电机8824驱动收膜同步带8822带动所述收膜驱动轮8821和收膜带轮8823旋转，收膜驱动轮8821即可通过与基膜之间的表面摩擦力驱使基膜移动；同时，收卷机构8825与另一收膜带轮8823同步旋转并收卷基膜，上述的驱动结构和驱动方式简单，且驱动效率高。
88.如图4-图5，在其中一个实施例中，所述撕膜台883与横向设置的驱动气缸8832相连，用于在驱动气缸8832的驱动作用下在吸膜工位与分离工位之间移动，驱动结构和驱动方式简单，且驱动效率高。
89.如图4-图5，在其中一个实施例中，还包括限位块885及压膜机构886，设于基膜厚度方向的两侧且可相对移动，用于挤压定位基膜，避免基膜在移动过程中偏离预设方向。
90.如图4-图5，在其中一个实施例中，还包括阻尼器887及磁粉离合器888，设于出膜料卷881和收卷机构8825之间，用于通过阻尼器887及磁粉离合器888调节控制膜卷的张紧程度，避免基膜松弛导致取膜贴膜机构884无法正常获取保护膜片、撕膜台883无法撕膜或者基膜从贴膜机880上脱落后发生缠绕。
91.如图8，在其中一个实施例中，所述贴膜定位机构840包括：
92.竖向定位支撑件841，用于从下方支撑所述电池盖板1的下表面；
93.竖向驱动件842，与竖向定位支撑件841相连，用于驱动竖向定位支撑件841上下移动；
94.横向定位夹紧件843，用于从侧向夹持所述电池盖板1的边沿；
95.横向驱动件844，与横向定位夹紧件843相连，用于驱动横向定位夹紧件843上下移动。
96.具体的，通过竖向驱动件842将阻挡在皮带线上的产品顶起，横向驱动件844带动横向定位夹紧件843从侧向夹持所述电池盖板1的边沿，从而从横竖两个方向定位电池盖板1。
97.如果在成品输送带830表面贴膜，由于成品输送带830本身是柔性材质、其表面的电池盖板1很容易在贴膜时受压发生位置下降，无法将保护膜贴到防爆片102的表面；且成品输送带830表面不平整、电池盖板1容易倾斜或滑移，贴膜容易偏斜。通过设置本实施例的结构，相较于在成品输送带830表面直接贴膜，电池盖板1被顶升后不与成品输送带830表面接触，在贴膜时受压也不会发生位置下降，电池盖板1的竖向位置更稳定，保证保护膜可以被正常贴到防爆片102的表面；且竖向定位支撑件841表面平整，电池盖板1不易发生倾斜的状况，横向定位支撑件从水平方向上对电池盖板1限位，电池盖板1不易发生在水平面内滑移的状况，从而保证贴膜位置准确。
98.如图8，在其中一个实施例中，所述竖向定位支撑件841包括：
99.竖向支撑架8411，竖向支撑架8411的底部与竖向驱动件842的顶部相连；
100.中部支撑块8412，连接设于竖向支撑架8411的上部，用于支撑电池盖板1的中部；
101.两侧支撑块8413，与中部支撑块8412相连地设于中部支撑块8412的两侧，用于支撑电池盖板1的两侧。
102.中部支撑块8412、两侧支撑块8413全面支撑电池盖板1的中部和两侧，从而保证电池盖板1在贴膜时任何位置受压都不会发生位置下降，电池盖板1的竖向位置更稳定，保证保护膜可以被正常贴到防爆片102的表面；且对于电池盖板1的各处皆提供相同的支撑力，电池盖板1表面各处皆平整，不易发生倾斜，贴膜位置更准确。
103.如图8，在其中一个实施例中，所述横向定位夹紧件843包括：
104.两个横向支撑架8431，横向支撑架8431的底部分别与横向驱动件844的顶部相连；
105.两个横向夹紧块8432，分别连接设于一个横向支撑架8431的上部，用于从侧向夹持所述电池盖板1的边沿。
106.横向驱动件844通过两侧的横向支撑架8431分别带动一个横向夹紧块8432从侧向夹持电池盖板1的边沿，电池盖板1左右位置对称一致、不会倾斜，贴膜位置更准确。
107.如图8，在其中一个实施例中，所述横向夹紧块8432的朝向电池盖板1的夹持侧设有与电池盖板1的侧部形状配合的夹持槽，所述电池盖板1的侧部嵌入安装到所述夹持槽
内。夹持槽可以对电池盖板1的两侧窄边沿、宽边沿的两端部同时夹持，从水平面内的各个方向对电池盖板1限位，从而电池盖板1不易发生在水平面内滑移的状况，保证电池盖板1在水平面内不会向任何方向滑移，进一步保证贴膜精准，生产质量稳定。
108.如图9，在其中一个实施例中，所述竖向驱动件842包括升降气缸8421，设于竖向支撑架8411的下方，且通过横向驱动件844支撑连接竖向支撑架8411。升降气缸8421的行程固定，且对于竖向支撑架8411的支撑效果稳定。
109.如图9，在其中一个实施例中，所述竖向驱动件842还包括竖向支架8422及与竖向支架8422上下滑动配合的竖向滑块8423，所述竖向滑块8423与横向驱动件844相连。竖向滑块8423与竖向支架8422上下滑动配合，可以为竖向定位支撑件841提供导向，避免顶升过程中发生偏移导致定位偏移、影响贴膜精准度。
110.如图9，在其中一个实施例中，所述横向驱动件844包括横向放置的双向驱动气缸8441及与双向驱动气缸8441分别滑动连接且的两个驱动块8442，两个驱动块8442分别对应连接一个横向夹紧块8432，以驱动所述横向夹紧块8432从侧向夹持所述电池盖板1的边沿。利用一个双向驱动气缸8441可同时驱动两个横向夹紧块8432，工作效率高，且节约各部件的布置空间；双向驱动气缸8441的行程固定，且对于横向夹紧块8432的驱动平稳顺滑稳定。
111.如图6-图7，在其中一个实施例中，所述成品输送带830上设有：
112.分料阻挡机构850，在成品输送带830的输送方向上，分料阻挡机构850设于贴膜定位机构840之前，用于阻挡电池盖板1并分料；
113.粗定位机构860，在成品输送带830的输送方向上，粗定位机构860设于贴膜定位机构840之后，用于粗定位电池盖板1。
114.具体的，电池盖板1输送过程中，分料阻挡机构850首先阻挡电池盖板1并分料，然后向前输送的电池盖板1由粗定位机构860进行粗定位，最后由贴膜定位机构840对到达其表面的电池盖板1定位贴膜。
115.上述分料阻挡机构850可阻断输送方向后部的电池盖板1，避免向前顶住输送方向前部的电池盖板1影响贴膜，粗定位机构860对输送方向前部的电池盖板1粗定位后再由中间的贴膜定位机构840进行精定位，有利于提升贴膜定位机构840的定位精准度，待贴膜的电池盖板1位置准确，保护膜片在防爆片102上的贴膜位置更精准。
116.如图7，在其中一个实施例中，分料阻挡机构850为分料阻挡升降气缸及连接设于分料阻挡升降气缸上方的分料阻挡板851。电池盖板1流动到达分料阻挡板851所在部位时，分料阻挡升降气缸升起后阻挡电池盖板1，实现分料。
117.如图7，在其中一个实施例中，粗定位机构860为粗定位升降气缸及连接设于粗定位升降气缸上方的粗定位板861。电池盖板1流动到达粗定位板861所在部位时，粗定位升降气缸升起后阻挡电池盖板1，实现粗定位。
118.如图6，在其中一个实施例中，还包括：阻挡气缸870，在成品输送带830的输送方向上，阻挡气缸870设于分料阻挡机构850之前且位于成品输送带830的侧边，所述阻挡气缸870的阻挡方向垂直于成品输送带830的输送方向，用于从成品输送带830的侧边提前阻挡电池盖板1。
119.上述阻挡气缸870可进一步提前阻断输送方向后部的电池盖板1，避免分料阻挡机构850响应不及时导致没能及时阻挡输送方向后部的电池盖板1，进而未被阻挡的电池盖板
1向前顶住输送方向前部的电池盖板1、导致其偏移预设位置无法执行贴膜。
120.如图10，在其中一个实施例中，所述电性能检测装置810，包括：
121.转盘811，所述转盘811周围依次设置多个检测探头812，用于检测所述电池盖板1的电性能；且所述转盘811周围设置平面度检测机构813。
122.本技术通过多工位的转盘811，实现对不同项目的依次测试，占用空间小，电池盖板产品随着转盘转动由各个检测探头812依次进行正极电阻测试、负极2000v耐压测试、负极2000v铜棒仿形高压测试、负极500v绝缘测试，由平面度检测机构813进行平面度测试并上传数据；本技术可以代替人工进行检测，高效且精准。
123.本技术还可在转盘811周围预留工位，为产品切换与改造留出空位，从而可以兼容一定范围要求的不同型号产品。
124.如图10，在其中一个实施例中，所述平面度检测机构813包括滑轨8131及沿滑轨8131移动的位移传感器8132，所述位移传感器8132设于平面度检测工位8110的上方，且移动路径覆盖平面度检测工位8110上的电池盖板1，用于移动获取电池盖板1产品表面的相对高度，进而检测产品的平面度。本技术的检测结构简单、设置方便，且检测方式准确度高，能满足高平面精度的电池盖板1产品需求。
125.如图7，在其中一个实施例中，所述电性能检测贴膜设备，还包括：ng输送带803，所述ng输送带803上设有ng盖章机构8031，与成品输送带830并排设置，用于接收ng产品并盖章。经电性能检测不合格的ng产品可被下料装置802输送至ng输送带803上的ng盖章机构8031进行盖章，从而实现对不良品的自动区分。
126.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于，包括：上料装置，用于将电池盖板上料至电性能检测装置；电性能检测装置，其入料位与上料装置相连，用于对输送来的电池盖板进行电性能检测；下料装置，与电性能检测装置的出料位相连，用于将检测合格的电池盖板下料；成品输送带，与下料装置相连，用于将电池盖板输送至贴膜工位；贴膜定位机构，设于所述成品输送带，用于将电池盖板定位至贴膜工位；贴膜机，设于所述成品输送带，且靠近贴膜定位机构设置，用于对定位后的电池盖板的防爆片贴膜。2.根据权利要求1所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述贴膜机，包括：出膜料卷，用于旋转输出保护膜带，所述保护膜带包括基膜及基膜表面的保护膜片；收膜驱动机构，设于保护膜带的输出路径，用于驱动所述保护膜带沿输出方向移动；撕膜台，设于保护膜带的输出路径上且设有供保护膜带向下穿过的通孔，所述撕膜台可移动地设于吸膜工位与分离工位之间，用于移动至吸膜工位以供取膜贴膜机构吸取保护膜片，并在取膜贴膜机构吸取保护膜片后移动至分离工位以使保护膜片与基膜分离撕开；取膜贴膜机构，设于贴膜定位机构与撕膜台之间，用于从撕膜台获取保护膜片并将保护膜片贴附于贴膜定位机构上的电池盖板的防爆片上。3.根据权利要求2所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述取膜贴膜机构包括：取膜贴膜头，可上下移动且绕竖直方向旋转地设置，用于下降从撕膜台获取保护膜片后上升，并在到达贴膜定位机构上方时再次下降并旋转以将保护膜片贴附于贴膜定位机构上的电池盖板的防爆片上；取膜贴膜同步带，套设于取膜贴膜带轮，所述取膜贴膜头连接于所述取膜贴膜同步带；取膜贴膜步进电机，与取膜贴膜同步带的取膜贴膜带轮连接，用于驱动取膜贴膜同步带和取膜贴膜头在贴膜定位机构与撕膜台之间水平移动。4.根据权利要求2所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述收膜驱动机构包括：收膜驱动轮，与基膜表面贴合且所述收膜驱动轮的转动方向与基膜的移动方向一致；收膜同步带，套设于收膜带轮，所述收膜驱动轮与其中一个收膜带轮同轴相连设置；收膜电机，与收膜驱动轮相连，用于驱动所述收膜驱动轮和收膜带轮旋转。还包括收卷机构，与另一个收膜带轮连接，用于与所述收膜带轮同步旋转并收卷基膜。5.根据权利要求2所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：还包括阻尼器及磁粉离合器，设于出膜料卷和收卷机构之间，用于通过阻尼器及磁粉离合器调节控制膜卷的张紧程度。6.根据权利要求2所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述贴膜定位机构包括：竖向定位支撑件，用于从下方支撑所述电池盖板的下表面；竖向驱动件，与竖向定位支撑件相连，用于驱动竖向定位支撑件上下移动；
横向定位夹紧件，用于从侧向夹持所述电池盖板的边沿；横向驱动件，与横向定位夹紧件相连，用于驱动横向定位夹紧件上下移动。7.根据权利要求6所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述竖向定位支撑件包括：竖向支撑架，竖向支撑架的底部与竖向驱动件的顶部相连；中部支撑块，连接设于竖向支撑架的上部，用于支撑电池盖板的中部；两侧支撑块，与中部支撑块相连地设于中部支撑块的两侧，用于支撑电池盖板的两侧；所述横向定位夹紧件包括：两个横向支撑架，横向支撑架的底部分别与横向驱动件的顶部相连；两个横向夹紧块，分别连接设于一个横向支撑架的上部，用于从侧向夹持所述电池盖板的边沿。8.根据权利要求1所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述成品输送带上设有：分料阻挡机构，在成品输送带的输送方向上，分料阻挡机构设于贴膜定位机构之前，用于阻挡电池盖板并分料；粗定位机构，在成品输送带的输送方向上，粗定位机构设于贴膜定位机构之后，用于粗定位电池盖板；阻挡气缸，在成品输送带的输送方向上，阻挡气缸设于分料阻挡机构之前且位于成品输送带的侧边，所述阻挡气缸的阻挡方向垂直于成品输送带的输送方向，用于从成品输送带的侧边提前阻挡电池盖板。9.根据权利要求1所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述电性能检测装置，包括：转盘，所述转盘周围依次设置多个检测探头，用于检测所述电池盖板的电性能；且所述转盘周围设置平面度检测机构；所述平面度检测机构包括滑轨及沿滑轨移动的位移传感器，所述位移传感器设于平面度检测工位的上方，且移动路径覆盖平面度检测工位上的电池盖板，用于移动获取电池盖板产品表面的相对高度，进而检测平面度。10.根据权利要求1所述的电池盖板的电性能检测贴膜设备，其特征在于：所述电性能检测贴膜设备，还包括：ng输送带，所述ng输送带上设有ng盖章机构，与成品输送带并排设置，用于从电性能检测装置接收检测结果不合格的ng产品并盖章。

技术总结
本申请涉及一种电池盖板的电性能检测贴膜设备，包括：上料装置，用于将电池盖板上料至电性能检测装置；电性能检测装置，其入料位与上料装置相连，用于对输送来的电池盖板进行电性能检测；下料装置，与电性能检测装置的出料位相连，用于将检测合格的电池盖板下料；成品输送带，与下料装置相连，用于将电池盖板输送至贴膜工位；贴膜定位机构，设于所述成品输送带，用于将电池盖板定位至贴膜工位；贴膜机，设于所述成品输送带，且靠近贴膜定位机构设置，用于对定位后的电池盖板的防爆片贴膜。用于对定位后的电池盖板的防爆片贴膜。用于对定位后的电池盖板的防爆片贴膜。


技术研发人员：卢武亿
受保护的技术使用者：嘉兴市云达智能科技有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/7/20