一种高铬钒渣钒铬共提的方法及其应用与流程

1.本发明属于冶金化工技术领域，尤其涉及一种高铬钒渣钒铬共提的方法及其应用。


背景技术：

2.钒是一种重要的稀有金属元素，被称为工业味精。由于钒具有高抗拉强度、硬度和抗疲劳性，它已成为微合金化最常见和有效的强化元素之一。钒的主要产品包括五氧化二钒、三氧化二钒、钒氮合金、钒铁合金、钒铝合金等，广泛应用于钢铁、化工、国防、电子、制造、储能、医药、催化等领域。然而钒矿中经常伴生铬，二者物理化学性质相似，分离难度非常大。钒铬矿渣，尤其高铬矿渣的资源化利用一直是阻碍钒行业发展的难题。尽管有许多的研究人员进行了尝试，但都未取得良好的效果。
3.cn112430740a公布了一种利用钙盐和锰盐协同焙烧钒渣强化钒铬分离的方法，该方法将钒渣、钙盐和锰盐混合后高温焙烧、浸出、铵盐沉淀、煅烧得到五氧化二钒，然后将浸出渣、石墨粉和氧化钙在1600℃反应制得铬铁合金，同时从母液中通过电解回收锰盐实现循环利用。但是该方法不可避免的产生高氨氮和高硫废水以及含氨尾气，而且电解回收锰对设备要求高，所得铬铁合金杂质较多。
4.cn114854988a公布了一种利用co2选择性分离钒铬物料中钒和铬的方法，该方法利用二氧化碳选择性氧化含钒铬原料中的钒实现钒铬分离，具体步骤为：将钒铬物料和碳酸盐混匀、压块，放入竖炉中通入二氧化碳焙烧，冷却后破碎、溶解，得到含钒溶液和含铬残渣，含钒溶液通过沉淀法回收钒，含铬残渣制备铬合金。钒被氧化的同时也会氧化部分铬，被氧化的铬会进入产品和废水中，不仅降低产品质量，也会加大废水处理的难度。该方法同样存在高氨氮和高硫废水以及含氨尾气。
5.cn110358920a公开了一种从钒铬废渣中分离钒的方法，该方法将钒铬废渣磨碎后和水、亚硫酸钠与亚硫酸氢钠组成的还原剂在密闭反应器中混合反应，再将还原浆料和浓硫酸混合反应后得到富钒液和含铬浸出渣，富钒液通过铵盐沉钒得到钒产品。该方法避免了钒铬废渣的高温焙烧，能耗比传统工艺低，但是仍有5-20％的钒未被浸出，不仅造成资源的浪费，也为后续含铬浸出渣的处理带来不必要的麻烦，且没有说明含铬废渣的去向。
6.cn109207728a公开了一种高温焙烧法从含铬钒渣中提取铬和钒的方法，该方法在钒铬渣焙烧过程中选用钙盐和钠盐的混合物作为添加剂，使含铬钒渣中的钒转变为钒酸钙，铬转变为铬酸钠，焙烧熟料用水浸得到含铬浸出液，和富钒熟料，富钒熟料采用铵盐溶液或钠盐溶液浸出，得到含钒浸出液和废渣。但是由于反应的不可控，在焙烧过程中也可能生产钒酸钠，导致钒铬分离效果低。
7.由此可见，目前大多数技术人员在钒铬废渣钒铬分离技术上投入大量的研究，但是高盐高氨氮废水、含氨废气的排放问题一直没有得到解决，而且钒铬分离效果差，仅把钒制备为五氧化二钒，铬渣只能制备为铬铁合金或无害化处理。如何将钒铬渣，尤其是高铬钒渣转化为高附加值产品，且无三废产生，成为了目前本领域技术人员迫切需要解决的问题。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种高铬钒渣钒铬共提的方法及其应用。
9.为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
10.本发明目的之一在于提供一种高铬钒渣钒铬共提的方法，所述方法包括以下步骤：
11.(1)将高铬钒渣和钙盐焙烧后得到焙烧熟料，用浸提剂浸出得到浸出液，浸出液冷却得到正钒酸钠和结晶母液；
12.(2)向步骤(1)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液，向所述含铬溶液中进行第一还原，得到氢氧化铬，氢氧化铬第一煅烧后得到三氧化二铬；
13.(3)将步骤(2)所述正钒酸钠、水和二氧化碳混合后，得到偏钒酸钠，向所述偏钒酸钠中依次进行转型和第二还原后，第二煅烧得到还原熟料，将所述还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液混合后得到含钠溶液和初级三氧化二钒，所述初级三氧化二钒洗涤后得到三氧化二钒。
14.本发明提供了一种高铬钒渣钒铬共提的方法，将高铬钒渣转化为三氧化二铬和三氧化二钒产品，实现了高铬钒渣的高值转化，同时兼顾简约性和经济性，且无高氨氮、高盐水和含氨废气产生。
15.本发明提供的方法依据钒和铬与钠盐和钙盐之间的溶解度差异，完成了钒和钠的分离，并通过还原剂和转型剂的引入成功制备为三氧化二铬和三氧化二钒产品，实现了高铬钒渣的高值化利用。与传统方法相比，本发明消除了硫和铵的引入，从源头上避免了高盐和高氨氮废水的产生，并通过钠盐和转型剂的封闭循环实现废水和固体废物的零排放。此外，整个系统不产生含氨废气。整个过程操作简单、转化率高、成本低，所需设备均为化工领域的常规设备，工业过程容易实现，经济和环境效益显著。
16.本发明提供的方法所得产品纯度高，三氧化二铬产品纯度满足hg/t2775-2010中ⅰ类合格品的要求，三氧化二钒产品纯度满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。
17.作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述钙盐包括氧化钙和/或碳酸钙。
18.优选地，步骤(1)所述焙烧中控制反应体系中总钙与总钒的摩尔比为(1～1.4):1，其中所述摩尔比可以是1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1或1.4:1等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
19.优选地，所述焙烧的温度为700～1000℃，其中所述温度可以是700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃或1000℃等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
20.作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述浸出包括：将焙烧熟料、进提剂、钒酸钙、还原母液和碳酸氢钠混合。
21.步骤(1)所述浸提剂包括碳酸钠、碳酸氢钠或氢氧化钠中的任意一种或至少两种的组合，其中所述组合典型但非限制性实例有：碳酸钠和碳酸氢钠的组合、碳酸氢钠和氢氧化钠的组合或碳酸钠和氢氧化钠的组合等。
22.优选地，步骤(1)所述浸出中控制反应体系中总钠与总钒酸根的摩尔比为(1～1.4):1，其中所述摩尔比可以是1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1或1.4:1等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
23.优选地，步骤(1)所述浸出的温度为20～80℃，其中所述温度可以是20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃或80℃等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为20～50℃。
24.作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述氧化钙的加入量为控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比为(1～1.4):1，其中所述摩尔比可以是1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1或1.4:1等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
25.优选地，步骤(2)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液和钒酸钙。
26.优选地，所述钒酸钙用于步骤(1)所述浸出。
27.作为本发明优选的技术方案，所述第一还原使用第一还原剂。
28.优选地，所述第一还原剂包括甲酸、草酸、甲醛、水合肼、甲醇或乙醇中的任意一种或至少两种的组合，其中所述组合典型但非限制性实例有：甲酸和草酸的组合、草酸和甲醛的组合、甲醛和水合肼的组合、水合肼和甲醇的组合或甲醇和乙醇的组合等。
29.优选地，所述第一还原剂的加入量为使高价铬全部转化为正三价的铬。
30.优选地，步骤(2)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液和还原母液。
31.优选地，所述还原母液用于步骤(1)所述浸出。
32.优选地，步骤(2)所述第一煅烧的温度为900～1600℃，其中所述温度可以是900℃、1000℃、1100℃、1200℃、1300℃、1400℃、1500℃或1600℃等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
33.作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述转型使用转型剂。
34.优选地，所述转型剂包括氧化铝、氢氧化铝或磷酸铝中的任意一种或至少两种的组合，其中所述组合典型但非限制性实例有：氧化铝和氢氧化铝的组合、氢氧化铝和磷酸铝的组合或氧化铝和磷酸铝的组合等。
35.优选地，所述转型中控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比为(1～1.4):1，其中所述摩尔比可以是1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1或1.4:1等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
36.作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述第二还原使用第二还原剂。
37.优选地，步骤(3)所述第二还原剂包括氢气、co、煤气或天然气中的任意一种或至少两种的组合，其中所述组合典型但非限制性实例有：氢气和co的组合、co和煤气的组合或煤气和天然气的组合等。
38.优选地，步骤(2)所述第二还原剂加入还原的温度为600～900℃，其中所述温度可以是600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃或900℃等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
39.作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述第二煅烧的温度为600～1000℃，其中所述温度可以是600℃、700℃、800℃、900℃或1000℃等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
40.优选地，步骤(3)所述洗涤为逆流洗涤。
41.作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述含钠溶液中通入二氧化碳，控制ph为10.0～12.0，其中所述ph可以是10.0、10.2、10.4、10.6、10.8、11.0、11.2、11.4、11.6、11.8或12.0等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，得到转型
剂和回收母液。
42.优选地，所述转型剂用于步骤(3)所述转型。
43.优选地，向所述回收母液中继续通入二氧化碳，控制ph为7.0～9.0，其中所述ph可以是7.0、7.2、7.4、7.6、7.8、8.0、8.2、8.4、8.6、8.8或9.0等，但不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，得到碳酸氢钠和碳酸氢钠母液；
44.优选地，所述碳酸氢钠用于步骤(1)所述浸出。
45.本发明目的之二在于提供一种如目的之一所述高铬钒渣钒铬共提的方法的应用，所述高铬钒渣钒铬共提的方法应用于冶金化工技术领域。
46.相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
47.(1)本发明提供的方法将高铬钒渣直接转化为高值化三氧化二铬和三氧化二钒产品。本发明不需要硫和铵的引入，从源头上避免了高盐和高氨氮废水的产生，并通过钠盐和转型剂的封闭循环实现废水和固体废物的零排放。此外，整个系统不产生含氨废气。整个过程操作简单、转化率高、成本低，所需设备均为化工领域的常规设备，工业过程容易实现，经济和环境效益显著。
48.(2)本发明提供的方法所得产品纯度高，三氧化二铬产品纯度满足hg/t2775-2010中ⅰ类合格品的要求，三氧化二钒产品纯度满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。
附图说明
49.图1是本发明实施例1-10中高铬钒渣钒铬共提方法的流程图。
具体实施方式
50.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
51.实施例1
52.本实施例提供一种如图1流程图所示的高铬钒渣钒铬共提的方法，所述方法包括以下步骤：
53.(1)将高铬钒渣和钙盐在900℃下焙烧，控制反应体系中总钙与总钒摩尔比为1.2:1，焙烧熟料与浸提剂、钒酸钙、还原母液和碳酸氢钠混合，控制反应体系中总钠和总钒酸根的摩尔比为1.1:1，在40℃下浸出，得到浸出尾渣和浸出液，浸出液冷却结晶得到正钒酸钠和结晶母液；
54.(2)向结晶母液中加入氧化钙，控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比为1.1:1，得到钒酸钙和含铬溶液，向含铬溶液中加入甲酸，使高价铬全部转化为正三价的铬，得到还原母液和氢氧化铬，还原母液返回步骤(1)，氢氧化铬经煅烧后得到三氧化二铬；
55.(3)混合步骤(1)所得正钒酸钠、水和二氧化碳，使正钒酸钠转为偏钒酸钠，并和转型剂混合均匀，控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比为1-1.2:1，然后与氢气在750℃下煅烧，得到还原熟料；混合所得还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液，得到含钠溶液和初级三氧化二钒，初级三氧化二钒经水逆流洗涤后得到三氧化二钒产品，向所得含钠溶液中通入二氧化碳，控制ph为11，得到转型剂和回收母液，转型剂返回步骤(3)，向回收母液中继续通二氧化碳控制ph为8，得到碳酸氢钠和碳酸氢钠母液。
56.实施例2
57.本实施例提供一种如图1流程图所示的高铬钒渣钒铬共提的方法，所述方法包括以下步骤：
58.(1)将高铬钒渣和钙盐在1000℃下焙烧，控制反应体系中总钙与总钒摩尔比为1.1:1，焙烧熟料与浸提剂、钒酸钙、还原母液和碳酸氢钠混合，控制反应体系中总钠和总钒酸根的摩尔比为1.2:1，在50℃下浸出，得到浸出尾渣和浸出液，浸出液冷却结晶得到正钒酸钠和结晶母液；
59.(2)向结晶母液中加入氧化钙，控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比为1.2:1，得到钒酸钙和含铬溶液，向含铬溶液中加入草酸，使高价铬全部转化为正三价的铬，得到还原母液和氢氧化铬，还原母液返回步骤(1)，氢氧化铬经煅烧后得到三氧化二铬；
60.(3)混合步骤(1)所得正钒酸钠、水和二氧化碳，使正钒酸钠转为偏钒酸钠，并和转型剂混合均匀，控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比为1.1:1，然后与co在800℃下煅烧，得到还原熟料，混合所得还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液，得到含钠溶液和初级三氧化二钒，初级三氧化二钒经水逆流洗涤后得到三氧化二钒产品；向所得含钠溶液中通入二氧化碳，控制ph为10，得到转型剂和回收母液，转型剂返回步骤(3)，向回收母液中继续通二氧化碳控制ph为7，得到碳酸氢钠和碳酸氢钠母液。
61.实施例3
62.本实施例提供一种如图1流程图所示的高铬钒渣钒铬共提的方法，所述方法包括以下步骤：
63.(1)将高铬钒渣和钙盐在700℃下焙烧，控制反应体系中总钙与总钒摩尔比为1.3:1，焙烧熟料与浸提剂、钒酸钙、还原母液和碳酸氢钠混合，控制反应体系中总钠和总钒酸根的摩尔比为1.1:1，在20-50℃下浸出，得到浸出尾渣和浸出液，浸出液冷却结晶得到正钒酸钠和结晶母液；
64.(2)向结晶母液中加入氧化钙，控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比为1.1:1，得到钒酸钙和含铬溶液，向含铬溶液中加入甲醛，使高价铬全部转化为正三价的铬，得到还原母液和氢氧化铬，还原母液返回步骤(1)，氢氧化铬经煅烧后得到三氧化二铬；
65.(3)混合步骤(1)所得正钒酸钠、水和二氧化碳，使正钒酸钠转为偏钒酸钠，并和转型剂混合均匀，控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比为1.3:1，然后与煤气在600℃下煅烧，得到还原熟料，混合还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液，得到含钠溶液和初级三氧化二钒，初级三氧化二钒经水逆流洗涤后得到三氧化二钒产品，向所得含钠溶液中通入二氧化碳，控制ph为12，得到转型剂和回收母液，转型剂返回步骤(3)，向回收母液中继续通二氧化碳控制ph为8.5，得到碳酸氢钠和碳酸氢钠母液。
66.实施例4
67.本实施例除将步骤(1)控制反应体系中总钠和总钒酸根的摩尔比替换为1:1外，其他条件均与实施例1相同。
68.实施例5
69.本实施例除将步骤(2)控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比替换为1.4:1外，其他条件均与实施例1相同。
70.实施例6
71.本实施例除将步骤(3)中控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比替换为1:1外，其他条件均与实施例1相同。
72.实施例7
73.本实施例除将步骤(3)回收碳酸氢钠时溶液的ph控制在9.0外，其他条件均与实施例1相同。
74.实施例8
75.本实施例除将步骤(1)中控制反应体系中总钠和总钒酸根的摩尔比替换为1.7:1外，其他条件均与实施例1相同。
76.实施例9
77.本实施例除将步骤(2)中控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比替换为0.7:1外，其他条件均与实施例1相同。
78.实施例10
79.本实施例除将步骤(3)中控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比替换为0.8:1外，其他条件均与实施例1相同。
80.对实施例1-10进行三氧化二铬和三氧化二钒产品的纯度测试，测试结果如表1所示。
81.表1
[0082] 三氧化二铬的纯度三氧化二钒的纯度实施例198.8％66.7％实施例298.8％66.7％实施例398.5％66.4％实施例498.3％66.2％实施例598.5％66.7％实施例698.4％66.1％实施例798.6％66.5％实施例896.3％64.7％实施例985％66.5％实施例1098.3％62.1％
[0083]
通过上述表格可以得到，本发明实施例1-7中制备得到的三氧化二铬的纯度均满足hg/t 2775-2010中ⅰ类合格品的要求，实施例1-7中制备得到的三氧化二钒产品的纯度均满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。其中，实施例5与实施例1相比，实施例5中步骤(2)氧化钙过多，导致氧化钙大量剩余，并以固相形式进入钒酸钙中，在钒铬溶出中进入浸出尾渣，虽然不影响三氧化二铬的纯度，但是会影响能耗与钙的利用率，即对经济性带来不利影响。实施例7与实施例1相比，步骤(3)中母液的ph过高，导致仅有少量碳酸氢钠结晶析出，虽然不影响碳酸氢钠的纯度，但是会影响钠的回收率，即对经济性带来不利影响。
[0084]
本发明实施例8中三氧化二铬的含量不满足hg/t 2775-2010中ⅰ类合格品的要求，所得的三氧化二钒产品的钒含量也不满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。
[0085]
本发明实施例9中三氧化二铬的纯度不满足hg/t 2775-2010中ⅰ类合格品的要求，所得的三氧化二钒产品的纯度满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。另外，实施例9中
氧化钙的加入量严重不足，钒没有完全沉淀，含铬溶液中仍含有钒，会影响三氧化二铬产品的品质。
[0086]
本发明实施例10中三氧化二铬满足hg/t 2775-2010中ⅰ类合格品的要求，所得三氧化二钒产品的纯度不满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。另外，实施例1相较于实施例1，由于实施例10中转型剂加入量不足，偏钒酸钠中不能完全转化为三氧化二钒，导致部分进入到三氧化二钒产品中，降低品质。
[0087]
本发明提供的方法依据钒和铬与钠盐和钙盐之间的溶解度差异，完成了钒和钠的分离，并通过还原剂和转型剂的引入成功制备为三氧化二铬和三氧化二钒产品，实现了高铬钒渣的高值化利用。与传统方法相比，本发明消除了硫和铵的引入，从源头上避免了高盐和高氨氮废水的产生，并通过钠盐和转型剂的封闭循环实现废水和固体废物的零排放。此外，整个系统不产生含氨废气。整个过程操作简单、转化率高、成本低，所需设备均为化工领域的常规设备，工业过程容易实现，经济和环境效益显著；本发明提供的方法所得产品纯度高，三氧化二铬产品纯度满足hg/t 2775-2010中ⅰ类合格品的要求，三氧化二钒产品纯度满足gb/t 40301-2021中牌号v2o366的要求。
[0088]
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

技术特征：
1.一种高铬钒渣钒铬共提的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：(1)将高铬钒渣和钙盐焙烧后得到焙烧熟料，用浸提剂浸出得到浸出液，浸出液冷却得到正钒酸钠和结晶母液；(2)向步骤(1)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液，向所述含铬溶液中进行第一还原，得到氢氧化铬，氢氧化铬第一煅烧后得到三氧化二铬；(3)将步骤(2)所述正钒酸钠、水和二氧化碳混合后，得到偏钒酸钠，向所述偏钒酸钠中依次进行转型和第二还原后，第二煅烧得到还原熟料，将所述还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液混合后得到含钠溶液和初级三氧化二钒，所述初级三氧化二钒洗涤后得到三氧化二钒。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述钙盐包括氧化钙和/或碳酸钙；优选地，步骤(1)所述焙烧中控制反应体系中总钙与总钒的摩尔比为(1～1.4):1；优选地，所述焙烧的温度为700～1000℃。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述浸出包括：将焙烧熟料、进提剂、钒酸钙、还原母液和碳酸氢钠混合；步骤(1)所述浸提剂包括碳酸钠、碳酸氢钠或氢氧化钠中的任意一种或至少两种的组合；优选地，步骤(1)所述浸出中控制反应体系中总钠与总钒酸根的摩尔比为(1～1.4):1；优选地，步骤(1)所述浸出的温度为20～80℃，优选为20～50℃。4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化钙的加入量为控制反应体系中总钙和总钒酸根的摩尔比为(1～1.4):1；优选地，步骤(2)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液和钒酸钙；优选地，所述钒酸钙用于步骤(1)所述浸出。5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述第一还原使用第一还原剂；优选地，所述第一还原剂包括甲酸、草酸、甲醛、水合肼、甲醇或乙醇中的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述第一还原剂的加入量为使高价铬全部转化为正三价的铬；优选地，步骤(2)所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液和还原母液；优选地，所述还原母液用于步骤(1)所述浸出；优选地，步骤(2)所述第一煅烧的温度为900～1600℃。6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述转型使用转型剂；优选地，所述转型剂包括氧化铝、氢氧化铝或磷酸铝中的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述转型中控制反应体系中总铝和总钠的摩尔比为(1～1.4):1。7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第二还原使用第二还原剂；优选地，步骤(3)所述第二还原剂包括氢气、co、煤气或天然气中的任意一种或至少两种的组合；优选地，步骤(2)所述第二还原剂加入还原的温度为600～900℃。8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第二煅烧的温度为
600～1000℃；优选地，步骤(3)所述洗涤为逆流洗涤。9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述含钠溶液中通入二氧化碳，控制ph为10.0～12.0，得到转型剂和回收母液；优选地，所述转型剂用于步骤(3)所述转型；优选地，向所述回收母液中继续通入二氧化碳，控制ph为7.0～9.0，得到碳酸氢钠和碳酸氢钠母液；优选地，所述碳酸氢钠用于步骤(1)所述浸出。10.一种如权利要求1-9任一项所述高铬钒渣钒铬共提的方法的应用，其特征在于，所述高铬钒渣钒铬共提的方法应用于冶金化工技术领域。

技术总结
本发明提供一种高铬钒渣钒铬共提的方法及其应用。所述方法包括以下步骤：将高铬钒渣和钙盐焙烧后得到焙烧熟料，用浸提剂浸出得到浸出液，浸出液冷却得到正钒酸钠和结晶母液；向所述结晶母液中加入氧化钙，得到含铬溶液，向所述含铬溶液中进行第一还原，得到氢氧化铬，氢氧化铬第一煅烧后得到三氧化二铬；将所述正钒酸钠、水和二氧化碳混合后，得到偏钒酸钠，向所述偏钒酸钠中依次进行转型和第二还原后，第二煅烧得到还原熟料，将所述还原熟料、洗涤水和碳酸氢钠母液混合后得到含钠溶液和初级三氧化二钒，所述初级三氧化二钒洗涤后得到三氧化二钒。本发明实现了高铬钒渣的高值转化，同时兼顾简约性和经济性，且无高氨氮、高盐水和含氨废气产生。水和含氨废气产生。水和含氨废气产生。


技术研发人员：张洋 汪超 范兵强 李千文 常智 张贺东 韦林森 郑诗礼 侯海军 王乖宁 刘银领
受保护的技术使用者：攀钢集团钒钛资源股份有限公司
技术研发日：2023.04.23
技术公布日：2023/7/20