红色分散染料及制备方法与流程

1.本发明涉及染料化工技术领域，尤其是涉及一种红色分散染料及制备方法。


背景技术：

2.随着纺织纤维材料，尤其是聚酯纤维等化学纤维的迅速发展，应用于聚酯纤维染色和印花的分散染料，成为发展最快的染料之一。现如今，随着人们生活水平的不断提高，消费者对于纺织品服用性能的要求也越来越高，从而进一步对染料的牢度、性能有了更高的要求。
3.目前市场上红色分散染料种类繁多、色光各异，牢度、性能也差异较大。且大部分只能满足一种染色牢度的要求，不能同时满足多种染色牢度要求。比如，市场上常见的高水洗分散深红pud，因其具有优异的耐水洗牢度，所以市场需求量较大。虽然它具有优异的耐水洗牢度，但是其耐日晒牢度、耐汗渍牢度及升华牢度却很一般，牢度均＜4级。此外，c.i.分散红167因其优异的配伍性和提升性，在市场上需求量也较大。但分散红167的各项牢度、性能均不尽人意。
4.有鉴于此，特提出本发明。


技术实现要素：

5.本发明的目的之一在于提供一种红色分散染料，以缓解现有技术中的红色分散染料各项牢度不佳、综合性能无法满足染色要求的技术问题。
6.本发明的目的之二在于提供一种红色分散染料的制备方法。
7.为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
8.本发明第一方面提供了一种红色分散染料，具有式ⅰ所示结构：
[0009][0010]
其中，m选自1～8的整数；
[0011]
x为卤素；r1为c1～c6的烷基。
[0012]
进一步地，m选自1～4的整数，x为cl或br，r1为c1～c4的烷基；
[0013]
优选地，m为1或2，r1为ch
3-或ch3ch
2-。
[0014]
本发明的第二方面提供了所述的红色分散染料的制备方法，包括以下步骤：
[0015]
a、在酸溶液中，加入重氮化试剂，再加入式ⅱ所示的芳香胺进行重氮化反应生成
芳香胺的重氮盐；
[0016][0017]
其中，x为卤素；
[0018]
b、在容器中加入水和浓硫酸，将芳香胺的重氮盐与式ⅲ所示的芳香胺类化合物发生偶合反应得到所述的红色分散染料；
[0019][0020]
其中，m选自1～8的整数，r1为c1～c6的烷基。
[0021]
进一步地，步骤a中，所述酸溶液包括盐酸、硫酸或磷酸。
[0022]
优选地，步骤a中，所述重氮化试剂包括亚硝酰硫酸溶液、亚硝酸钠中的至少一种。
[0023]
进一步地，步骤a中，所述酸溶液为硫酸，所述硫酸的浓度为30wt.％～98wt.％，优选为50wt.％～90wt.％。
[0024]
优选地，所述重氮化试剂与所述芳香胺的摩尔比为1～1.5:1，优选为1.01～1.1:1。
[0025]
优选地，所述酸溶液与所述芳香胺的摩尔比为1～10:1，优选为2～8:1。
[0026]
进一步地，所述重氮化反应的温度为-5℃～35℃，优选为0℃～25℃。
[0027]
优选地，所述重氮化反应的时间为1h～6h，优选为2h～5h。
[0028]
进一步地，步骤b中，所述芳香胺的重氮盐与所述芳香胺类化合物的摩尔比为1～1.2:1，优选为1.01～1.1:1。
[0029]
优选地，步骤b中，浓硫酸和水的体积比为1:50-100，优选为1:55-85。
[0030]
优选地，步骤b中，所述偶合反应的温度为0℃～25℃，优选为0℃～10℃。
[0031]
优选地，步骤b中，所述偶合反应的时间为1h～5h，优选为1h～3h。
[0032]
进一步地，所述芳香胺类化合物的制备方法是将n-氰乙基苯胺与式ⅳ所示的第一化合物在催化剂和碱的作用下进行缩合反应，得到所述芳香胺类化合物；
[0033][0034][0035]
其中，m选自1～8的整数；r1为c1～c6的烷基。
[0036]
进一步地，所述催化剂包括溴化钾、溴化钠、碘化钾和碘化钠中的至少一种，优选为碘化钾或溴化钠。
[0037]
优选地，所述碱包括氢氧化钠、无水碳酸钠和碳酸氢钠中的至少一种，优选为无水碳酸钠或碳酸氢钠。
[0038]
进一步地，所述n-氰乙基苯胺与所述第一化合物的摩尔比为1:1-5，优选为1:1-3；
[0039]
优选地，所述缩合反应的温度为0℃-150℃，优选为30℃-120℃；
[0040]
优选地，所述缩合反应的时间为3h-15h，优选为5h-12h。
[0041]
与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：
[0042]
本发明提供的红色分散染料，上染聚酯纤维及其混纺织物呈现鲜艳的红色，可用作单色使用，也可以和其他颜色的分散染料组合使用。不仅具有优异的配伍性，而且染色牢度全面：水洗牢度＞4级，耐汗渍牢度＞4级，耐升华色牢度牢度＞4级，耐日晒牢度＞5级，性能俱佳。能广泛的应用于聚酯纤维纺织材料及其混纺纤维制品的染色和印花，提高了纺织品的服用性能，促进了下游面料的发展。
[0043]
本发明提供的制备方法，工艺步骤连续，可控性强，处理量大，适合大规模工业化生产。
具体实施方式
[0044]
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045]
本发明第一方面提供了一种红色分散染料，具有式ⅰ所示结构：
[0046][0047]
其中，m选自1～8的整数；
[0048]
x为卤素；r1为c1～c6的烷基。
[0049]
本发明提供的红色分散染料，上染聚酯纤维及其混纺织物呈现鲜艳的红色，可用作单色使用，也可以和其他颜色的分散染料组合使用。不仅具有优异的配伍性，而且染色牢度全面：水洗牢度＞4级，耐汗渍牢度＞4级，耐升华色牢度牢度＞4级，耐日晒牢度＞5级，性能俱佳。能广泛的应用于聚酯纤维纺织材料及其混纺纤维制品的染色和印花，提高了纺织品的服用性能，促进了下游面料的发展。
[0050]
在本发明的一些实施方式中，m取值典型但不限于为1、2、3、4、5、6、7或8；x为cl或br；r1典型但不限于为甲基、乙基、异丙基、丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、戊基、异
戊基、新戊基、叔戊基或己基。
[0051]
进一步地，m选自1～4的整数，x为cl或br，r1为c1～c4的烷基；
[0052]
优选地，m为1或2，r1为ch
3-或ch3ch
2-。
[0053]
在本发明的一些优选实施方式中，m取值典型但不限于为1、2、3或4；x为cl或br；r1典型但不限于为甲基、乙基、异丙基、丙基、正丁基、异丁基、仲丁基或叔丁基。
[0054]
本发明的第二方面提供了所述的红色分散染料的制备方法，包括以下步骤：
[0055]
a、在酸溶液中，加入重氮化试剂，再加入式ⅱ所示的芳香胺进行重氮化反应生成芳香胺的重氮盐；
[0056][0057]
其中，x为卤素；
[0058]
b、在容器中加入水和浓硫酸，将芳香胺的重氮盐与式ⅲ所示的芳香胺类化合物发生偶合反应得到所述的红色分散染料；
[0059][0060]
其中，m选自1～8的整数，r1为c1～c6的烷基。
[0061]
本发明提供的制备方法，工艺步骤连续，可控性强，处理量大，适合大规模工业化生产。
[0062]
具体的反应式如下反应式(1)所示：
[0063][0064]
本发明得到的红色分散染料可以按照本领域中的常规处理方法(如砂磨)进行处理，得到商品化分散染料。
[0065]
本发明的化合物制得的商品化分散染料，可以按照本领域中该类分散染料的常规染色方法应用于聚酯纤维及其混纺纤维制品的染色和印花。
[0066]
所述的聚酯纤维即聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(涤纶)及其混纺纤维制品，如涤纶/棉、涤纶/黏胶为本领域中常规的聚酯纤维及其混纺纤维制品。
[0067]
所述的混纺纤维制品可以为本领域的常规存在形式，如纤维、纱线、机织物、针织物或非织造物。
[0068]
进一步地，步骤a中，所述酸溶液包括盐酸、硫酸或磷酸。
[0069]
优选地，步骤a中，所述重氮化试剂包括亚硝酰硫酸溶液、亚硝酸钠中的至少一种。
[0070]
进一步地，步骤a中，所述酸溶液为硫酸，所述硫酸的浓度为30wt.％～98wt.％，优选为50wt.％～90wt.％。在本发明的一些实施方式中，硫酸的浓度典型但不限于为30wt.％、40wt.％、50wt.％、60wt.％、70wt.％、80wt.％、90wt.％或98wt.％。
[0071]
优选地，所述重氮化试剂与所述芳香胺的摩尔比为1～1.5:1，优选为1.01～1.1:1。在本发明的一些实施方式中，重氮化试剂与芳香胺的摩尔比典型但不限于为1:1、1.01:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1或1.5:1。
[0072]
优选地，所述酸溶液与所述芳香胺的摩尔比为1～10:1，优选为2～8:1。摩尔比典型但不限于为1:1、2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1、9:1或10:1。
[0073]
进一步地，所述重氮化反应的温度为-5℃～35℃，优选为0℃～25℃。
[0074]
优选地，所述重氮化反应的时间为1h～6h，优选为2h～5h。
[0075]
进一步地，步骤b中，所述芳香胺的重氮盐与所述芳香胺类化合物的摩尔比为1～1.2:1，优选为1.01～1.1:1。在本发明的实施方式中，芳香胺的重氮盐与芳香胺类化合物的摩尔比典型但不限于为1:1、1.01:1、1.1:1或1.2:1。
[0076]
优选地，步骤b中，浓硫酸和水的体积比为1:50-100，优选为1:55-85。
[0077]
优选地，步骤b中，所述偶合反应的温度为0℃～25℃，优选为0℃～10℃。
[0078]
优选地，步骤b中，所述偶合反应的时间为1h～5h，优选为1h～3h。所述的偶合反应的进程可以通过本领域中常规测试方法(如渗圈显色法)监控，以所述的如式ⅲ所示的芳香胺类化合物微过量显色为反应终点。
[0079]
进一步地，所述芳香胺类化合物的制备方法是将n-氰乙基苯胺与式ⅳ所示的第一化合物在催化剂和碱的作用下进行缩合反应，得到所述芳香胺类化合物；
[0080][0081]
其中，m选自1～8的整数；r1为c1～c6的烷基。
[0082]
具体的反应式如下反应式(2)所示：
[0083]
[0084]
所述的缩合反应的进程可以通过本领域中常规测试方法(如hplc)监控，以所述的n-氰乙基苯胺≤1％为反应终点。
[0085]
进一步地，所述催化剂包括溴化钾、溴化钠、碘化钾和碘化钠中的至少一种，优选为碘化钾或溴化钠。
[0086]
优选地，所述碱包括氢氧化钠、无水碳酸钠和碳酸氢钠中的至少一种，优选为无水碳酸钠或碳酸氢钠。
[0087]
进一步地，所述n-氰乙基苯胺与所述第一化合物的摩尔比为1:1-5，优选为1:1-3；
[0088]
优选地，所述缩合反应的温度为0℃-150℃，优选为30℃-120℃；
[0089]
优选地，所述缩合反应的时间为3h-15h，优选为5h-12h。
[0090]
下面通过具体的实施例和对比例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。本发明中实施例和对比例中所用原料，未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0091]
实施例1
[0092]
本实施例提供一种芳香胺类化合物，具体制备过程如下：
[0093]
1、称取0.2mol n-氰乙基苯胺、0.6mol 3-氯丙酸甲酯于干燥的带回流冷凝管的250ml四口烧瓶中，然后在搅拌中加入0.05mol碘化钾和0.15mol无水碳酸钠。搅拌均匀后缓慢升温至120℃保温进行反应，约保温反应10h后取样hplc检测分析n-氰乙基苯胺≤1％即完成反应。
[0094]
2、后处理：降温后加水100ml，搅拌均匀后倒入分液漏斗中静置分层，收集下层有机相后进行减压蒸馏，蒸除水和过量的3-氯丙酸甲酯(馏出液除水后可进行套用)。收集瓶中液体即得芳香胺类化合物1。
[0095]
结构式如下式
ⅲ‑
1所示：
[0096][0097]
实施例2
[0098]
本实施例提供一种芳香胺类化合物，具体制备过程如下：
[0099]
1、称取0.2mol n-氰乙基苯胺、1.0mol 3-氯丙酸乙酯于干燥的带回流冷凝管的250ml四口烧瓶中，然后在搅拌中加入0.05mol碘化钾和0.15mol无水碳酸钠。搅拌均匀后缓慢升温至150℃保温进行反应，约保温反应5h后取样hplc检测分析n-氰乙基苯胺≤1％即完成反应。
[0100]
2、后处理：降温后加水100ml，搅拌均匀后倒入分液漏斗中静置分层，收集下层有机相后进行减压蒸馏，蒸除水和过量的3-氯丙酸乙酯(馏出液除水后可进行套用)。收集瓶中液体即得芳香胺类化合物2。
[0101]
结构式如下式
ⅲ‑
2所示：
[0102][0103]
实施例3
[0104]
本实施例提供一种芳香胺类化合物，具体制备过程如下：
[0105]
1、称取0.2mol n-氰乙基苯胺、0.2mol 3-氯乙酸甲酯于干燥的带回流冷凝管的250ml四口烧瓶中，然后在搅拌中加入0.05mol碘化钾和0.15mol无水碳酸钠。搅拌均匀后缓慢升温至30℃保温进行反应，约保温反应15h后取样hplc检测分析n-氰乙基苯胺≤1％即完成反应。
[0106]
2、后处理：降温后加水100ml，搅拌均匀后倒入分液漏斗中静置分层，收集下层有机相后进行减压蒸馏，蒸除水和过量的3-氯乙酸甲酯(馏出液除水后可进行套用)。收集瓶中液体即得芳香胺类化合物3。
[0107]
结构式如下式
ⅲ‑
3所示：
[0108][0109]
实施例4
[0110]
本实施例提供一种芳香胺类化合物，具体制备过程如下：
[0111]
1、称取0.2mol n-氰乙基苯胺、0.4mol 3-氯乙酸乙酯于干燥的带回流冷凝管的250ml四口烧瓶中，然后在搅拌中加入0.05mol碘化钾和0.15mol无水碳酸钠。搅拌均匀后缓慢升温至120℃保温进行反应，约保温反应10h后取样hplc检测分析n-氰乙基苯胺≤1％即完成反应。
[0112]
2、后处理：降温后加水100ml，搅拌均匀后倒入分液漏斗中静置分层，收集下层有机相后进行减压蒸馏，蒸除水和过量的3-氯乙酸乙酯(馏出液除水后可进行套用)。收集瓶中液体即得芳香胺类化合物4。
[0113]
结构式如下式
ⅲ‑
4所示：
[0114]
[0115]
测试例
[0116]
对实施例1-4得到的芳香胺类化合物进行纯度测定和结构鉴定，结构鉴定采用lc-ms测定。lc-ms测定通过waters uplc-sqd液质联用仪(流动相为乙腈/水体系，60％-90％乙腈v/v，柱温40℃)测试所得，结果如下表1所示。
[0117]
表1纯度和结构鉴定数据表
[0118][0119]
实施例5
[0120]
本实施例提供一种红色分散染料，制备方法如下：
[0121]
1、称取15g硫酸于一干燥的100ml三口烧瓶中，水浴降温至20℃以下，搅拌中缓慢加入5.53g水，搅拌均匀后冰水浴降温至18℃，然后控制温度在18℃缓慢加入0.025mol2-氰基-4-硝基-6-溴苯胺，约加1h，加完后降温至13℃，控制温度缓慢滴加0.0275mol亚硝酰硫酸，约1h加完。在此温度保温3h得透明重氮液。
[0122]
2、透明重氮液在1h内滴加与芳香胺类化合物1完成偶合，加冰控制反应温度3℃，并在3℃保温2h完成偶合，自然搅拌至室温，过滤，水洗，烘干，得红色分散染料1的染料滤饼11.3g。收率93..2％。hplc纯度96.5％。lc-ms测定红色分散染料1(x为溴、m＝2、r1为甲基)的结果为[m+h]
+
486.3，[m+na]
+
508.2。
[0123]
红色分散染料1结构式如下式
ⅰ‑
1所示：
[0124][0125]
实施例6
[0126]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例5不同的是，步骤1中加入0.025mol2-氰基-4-硝基-6-氯苯胺，其余原料和方法均与实施例5相同，在此不再赘述。得到红色分散染料2收率92.1％。hplc纯度95.6％。lc-ms测定红色分散染料2(x为氯、m＝2、r1为甲基)的结果为[m+h]
+
441.6，[m+na]
+
463.7。
[0127]
红色分散染料1结构式如下式
ⅰ‑
2所示：
[0128][0129]
实施例7
[0130]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例5不同的是，步骤2中与芳香胺类化合物2完成偶合，其余原料和方法均与实施例5相同，在此不再赘述。得到红色分散染料3收率92.3％。hplc纯度96.9％。lc-ms测定红色分散染料3(x为氯、m＝2、r1为乙基)的结果为[m+h]
+
500.3，[m+na]
+
522.4。
[0131]
红色分散染料1结构式如下式
ⅰ‑
3所示：
[0132][0133]
实施例8
[0134]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例7不同的是，步骤1中加入0.025mol2-氰基-4-硝基-6-氯苯胺，其余原料和方法均与实施例7相同，在此不再赘述。得到红色分散染料2收率93.4％。hplc纯度95.2％。lc-ms测定红色分散染料4(x为氯、m＝2、r1为乙基)的结果为[m+h]
+
455.7，[m+na]
+
477.8。
[0135]
红色分散染料4结构式如下式
ⅰ‑
4所示：
[0136][0137]
实施例9
[0138]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例5不同的是，步骤2中与芳香胺类化合物3完成偶合，其余原料和方法均与实施例5相同，在此不再赘述。得到红色分散染料5收率92.2％。hplc纯度96.3％。lc-ms测定红色分散染料5(x为溴、m＝1、r1为甲基)的结果为[m+h]
+
472.4，[m+na]
+
494.1。
[0139]
红色分散染料5结构式如下式
ⅰ‑
5所示：
[0140][0141]
实施例10
[0142]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例9不同的是，步骤1中加入0.025mol2-氰基-4-硝基-6-氯苯胺，其余原料和方法均与实施例9相同，在此不再赘述。得到红色分散染料6收率91.8％。hplc纯度95.9％。lc-ms测定红色分散染料6(x为氯、m＝1、r1为甲基)的结果为[m+h]
+
427.5，[m+na]
+
449.9。
[0143]
红色分散染料6结构式如下式
ⅰ‑
6所示：
[0144][0145]
实施例11
[0146]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例5不同的是，步骤2中与芳香胺类化合物4完成偶合，其余原料和方法均与实施例5相同，在此不再赘述。得到红色分散染料7收率90.8％。hplc纯度95.1％。lc-ms测定红色分散染料7(x为溴、m＝1、r1为乙基)的结果为[m+h]
+
486.2，[m+na]
+
508.3。
[0147]
红色分散染料7结构式如下式
ⅰ‑
7所示：
[0148][0149]
实施例12
[0150]
本实施例提供一种红色分散染料，与实施例11不同的是，步骤1中加入0.025mol2-氰基-4-硝基-6-氯苯胺，其余原料和方法均与实施例11相同，在此不再赘述。得到红色分散染料8收率92.4％。hplc纯度96.1％。lc-ms测定红色分散染料8(x为氯、m＝1、r1为乙基)的结果为[m+h]
+
441.8，[m+na]
+
463.6。
[0151]
红色分散染料8结构式如下式
ⅰ‑
8所示：
[0152][0153]
对比例1
[0154]
本对比例提供一种红色分散染料，为深红pud商品染料。
[0155]
对比例2
[0156]
本对比例提供一种红色分散染料，为c.i.分散红167商品染料。
[0157]
实验例
[0158]
将实施例5-12和对比例1-2得到的红色分散染料10克、分散剂mf 12克、木质素磺酸钠3克、水37.5克一起用砂磨机进行分散研磨处理，待分散研磨处理好后再喷雾干燥，喷雾干燥后的红色染料分散在500毫升水中成为染料悬浮液，吸取25毫升悬浮液与25毫升的水混合，以醋酸调染浴ph值为4，升温至60℃，分别放入2.5克聚酯纤维布，在30分钟内升温至130℃，保温50分钟，降温，充分水洗，烘干。
[0159]
将上述染色布样按iso 105 c10 c(3)、iso 105 e04、iso 105 b02、gb/t 5718-1997标准分别测试其耐水洗、耐汗渍、耐日晒及升华色牢度。测试结果见表2。
[0160]
表2染料性能数据表
[0161][0162][0163]
从上表中可以看出，本发明的红色分散染料，其耐水洗、耐汗渍、耐日晒性能以及升华色牢度均较佳，牢度性能全面。而对比例1的染料，只有耐水洗牢度比较优异，而耐日晒牢度、耐汗渍牢度及升华牢度却很差，牢度均＜4级。整体牢度差于本发明的分散染料；而对
比例2的染料的各项牢度均远不及本发明的分散染料。
[0164]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种红色分散染料，其特征在于，具有式ⅰ所示结构：其中，m选自1～8的整数；x为卤素；r1为c1～c6的烷基。2.根据权利要求1所述的红色分散染料，其特征在于，，m选自1～4的整数，x为cl或br，r1为c1～c4的烷基；优选地，m为1或2，r1为ch
3-或ch3ch
2-。3.一种权利要求1或2所述的红色分散染料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：a、在酸溶液中，加入式ⅱ所示的芳香胺化合物和重氮化试剂，在重氮化试剂的作用下芳香胺化合物进行重氮化反应生成芳香胺的重氮盐；其中，x为卤素；b、在容器中加入水和浓硫酸，将芳香胺的重氮盐与式ⅲ所示的芳香胺类化合物发生偶合反应得到所述的红色分散染料；其中，m选自1～8的整数，r1为c1～c6的烷基。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a中，所述酸溶液包括盐酸、硫酸或磷酸；优选地，步骤a中，所述重氮化试剂包括亚硝酰硫酸溶液、亚硝酸钠中的至少一种。5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a中，所述酸溶液为硫酸，所述硫酸的浓度为30wt.％～98wt.％，优选为50wt.％～90wt.％；
优选地，所述重氮化试剂与所述芳香胺的摩尔比为1～1.5:1，优选为1.01～1.1:1；优选地，所述酸溶液与所述芳香胺的摩尔比为1～10:1，优选为2～8:1。6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述重氮化反应的温度为-5℃～35℃，优选为0℃～25℃；优选地，所述重氮化反应的时间为1h～6h，优选为2h～5h。7.根据权利要求3-6任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤b中，所述芳香胺的重氮盐与所述芳香胺类化合物的摩尔比为1～1.2:1，优选为1.01～1.1:1；优选地，步骤b中，浓硫酸和水的体积比为1:50-100，优选为1:55-85；优选地，步骤b中，所述偶合反应的温度为0℃～25℃，优选为0℃～10℃；优选地，步骤b中，所述偶合反应的时间为1h～5h，优选为1h～3h。8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述芳香胺类化合物的制备方法是将n-氰乙基苯胺与式ⅳ所示的第一化合物在催化剂和碱的作用下进行缩合反应，得到所述芳香胺类化合物；其中，m选自1～8的整数；r1为c1～c6的烷基。9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂包括溴化钾、溴化钠、碘化钾和碘化钠中的至少一种，优选为碘化钾或溴化钠；优选地，所述碱包括氢氧化钠、无水碳酸钠和碳酸氢钠中的至少一种，优选为无水碳酸钠或碳酸氢钠。10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述n-氰乙基苯胺与所述第一化合物的摩尔比为1:1-5，优选为1:1-3；优选地，所述缩合反应的温度为0℃-150℃，优选为30℃-120℃；优选地，所述缩合反应的时间为3h-15h，优选为5h-12h。

技术总结
本发明提供了一种红色分散染料及制备方法，具体涉及染料化工技术领域。该红色分散染料，具有式Ⅰ所示结构：其中，m选自1～8的整数；X为卤素；R1为C1～C6的烷基。该红色分散染料染色牢度全面，性能俱佳，能广泛的应用于聚酯纤维纺织材料及其混纺纤维制品的染色和印花，提高了纺织品的服用性能，促进了下游面料的发展。面料的发展。


技术研发人员：韩伟鹏
受保护的技术使用者：上海安诺其集团股份有限公司
技术研发日：2023.04.20
技术公布日：2023/7/20